DE2430567A1 - Verfahren zur herstellung von anthrachinon - Google Patents

Verfahren zur herstellung von anthrachinon

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Description

Verfahren zur Herstellung von Anthraohinon
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Anthrachinon durch Oxidation von Diphenylmethanverbindungen in der Gasphase in Gegenwart von Vanadium-V-oxid und Titandioxid in bestimmtem Gewichtsverhältnis.
Zusatz zu Patentanmeldung P 20 50 798.6.
Gegenstand der deutschen Offenlegungsschrift 2 050 798 (Patentanmeldung P 20 50 798.6) ist ein Verfahren zur Herstellung von Anthrachinon durch Oxidation von Diphenylmethanderivaten der Formel
Ia,
in der die einzelnen Reste R1,, Rj- und R/- gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen aliphatischen Rest bedeuten, darüber hinaus auch die beiden Reste Rc und/oder die beiden Reste Rg jeweils zusammen eine Oxogruppe bezeichnen können, und/oder R2, und ein Rest Rg zusammen für einen aliphatischen Rest mit einem substituierten Methylenrest oder mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen oder auch, sofern die Reste Rp- eine Oxogruppe bedeuten, für einen unsubstituierten
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·· O. Z. 30 624
• 2.
Methylenrest stehen können oder beide Reste R^ und ein Rest Rg
oder ein Rest R1- und beide ResteR,- oder beide Reste Rc und O ο 5
beide Reste Rg jeweils zusammen auch einen aliphatischen Rest bedeuten können, mit Sauerstoff in der Gasphase in Gegenwart von Vanadium-V-Verbindungen als Katalysator bei erhöhter Temperatur.
In allen Beispielen wird Vanadium-(V)-oxid als Komponente eines Vanadium-V-Katalysators, der als zweites Metall noch Antimon enthält, beschrieben. Titan und bestimmte Mengenverhältnisse von Titandioxid und Vanadiumpentoxid werden nicht als spezifische Katalysatoren für in 2-Stellung an einem Ring durch einen aliphatischen Rest substituiertes Diphenylmethan und entsprechende, an der Methylengruppe durch aliphatische Reste substituierte Diphenylmethane aufgeführt. Alle Beispiele zeigen bicyclische Verbindungen in Gestalt von Indenderivaten, Indanonderivaten und Naphthalinderivaten. Die verwendeten Katalysatoren werden vorteilhaft auf einem Träger nach einem Flammspritz- oder Plasmaspritzverfahren aufgetragen; ein solcher Auftrag ergibt Schichten ohne innere Oberfläche bzw. nur mit sehr geringer innerer Oberfläche.
Oxidiert man in 2-Stellung an einem Ring durch einen aliphatischen Rest substituiertes Diphenylmethan und entsprechende, an der Methylengruppe durch aliphatische Reste substituierte Diphenylmethane mit dem in den Beispielen beschriebenen Antimon-Vanadium-V-Katalysator, was in der Offenlegungsschrift )&Lcht beschrieben wird so erhält man Ausbeuten bis zu 58 % der
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Theorie. Neben Anthrachinon fallen weitere Nebenstoffe an. Geht man z.B.' vom 2-Methyl-diphenylmethan aus, so enthalten die Reaktionsgase im allgemeinen neben Anthrachinon Phthalsäureanhydrid, Benzoesäure, Maleinsäureanhydrid, Fluorenon, Xanthon, Benzophenon, Benzaldehyd, 3*3'-Spirodiphthalid, Sauerstoff und Begleitgase, z.B. Wasserdampf, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid.
Zwar kann man einen Teil der in Wasser oder Alkali löslichen Nebenstoffe durch entsprechende Waschoperationen abtrennen. Es ist aus der deutschen Auslegeschrift 1 127 873 bekannt, daß man ein Anthrachinondampf-Luft-Gemisch, wie es bei der katalytischen Oxidation von Anthracendampf an einem alkalischen Vanadinoxldkatalysator anfällt, durch Verdampfung von wäßrigen Flüssigkeitsnebeln abkühlt, wobei Anthrachinon kondensiert und als praktisch völlig trockenes Pulver anfällt. Die Auslegeschrift lehrt, daß der Flüssigkeitsnebel und somit das zugeführte Wasser in der Behandlungszone vollständig und sofort in Wasserdampf übergehen. Die Temperatur des zugeführten Wassers beträgt 1000C, dem Trägergas wird somit nur die der Verdampfungswärme des Wassers entsprechende Wärmemenge entzogen. Das Trägergas soll sich nur auf eine Temperatur abkühlen, bei der die Sättigungskonzentration an dampfförmigen, verunreinigenden Begleitstoffen im Trägergas noch nicht erreicht wird. Um eine sofortige und vollständige Verdampfung zu erzielen, werden bestimmte Ausführungsformen bezüglich der Wasserzerstäubung und bezüglich der Wassertropfengröße bevorzugt. Zur Bildung der Flüssigkeitsnebel werden destilliertes oder enthärtetes Wasser verwendet. Im Falle von Trägergasen, die Wasserdampf enthalten, z.B. bei Reaktionsgasen der Anthrachinonsynthese, muß das Behandlungsgefäß gut isoliert oder sogar beheizt werden, damit sich nicht Wasser an den Gefäßwänden kondensiert (Spalte 5, Zeilen 37 bis 50).
Nach der Lehre der Auslegeschrift 1st ein Absohrecken des Sublimats auf tiefe Temperaturen durch z.B. einen feinen Sprühregen von Wasser bzw. kaltes Wasser ungesteuert, und Korngröße sowie Reinheit des so kondensierten Endstoffes können nicht kontrolliert werden. Ein solches Verfahren ist, wie Spalte 2 der Auslegeschrift schildert, umso weniger angezeigt, wenn der sublimlerte Stoff von Verunreinigungen begleitet ist, wie sie
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bekanntlich bei der Anthrachinonherstellung anfallen. Die Gefahr der Abtrennung eines unreinen Endstoffes wird hervorgehoben.
Der Nachteil dieses Verfahrens besteht vor allem darin, daß die trockene Abscheidung von Anthrachinonkristallen die Gefahr von Staubexplosionen und Bränden in der Behandlungszone (Desublimator) und den Abscheideapparaten mit sich bringt. Darüber hinaus geht bei einem höheren Gehalt an Nebenprodukten infolge des entsprechenden, höher liegenden Taupunktes ein Teil des dampfförmigen Anthrachinons im Abgas verloren, das kondensierte Anthrachinon kann dabei stärker verunreinigt sein.
Durch vorgenannte Operationen lassen sich aber in Wasser oder alkalischen Lösungen unlösliche Nebenstoffe, wie insbesondere Fluorenon, Xanthon oder Benzophenon nicht entfernen. Bei späteren Umsetzungen, gerade auch bei der Farbstoffsynthese, verschlechtern diese Nebenstoffe die Ausbeute und Reinheit der Folgeprodukte, so daß zusätzliche und unwirtschaftliche Reinigungsoperationen benötigt werden.
Es wurde nun gefunden, daß sich das Verfahren des Hauptpatents weiter ausgestalten läßt, wenn man Diphenylmethanverbindungen der Formel
worin die einzelnen Reste R., Rp und R, gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen aliphatischen Rest bedeuten, in Gegenwart eines Katalysators, der Titandioxid und Vanadiumpentoxid in einem Gewichtsverhältnis von 0,004 bis 0,^5 Teilen Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid, enthält, oxidiert.
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Die Umsetzung läßt sich für den Pail der Verwendung von 2-Methyl-diphenylmethan durch die folgenden Formeln wiedergeben:
+ 6 KnO
Im Vergleich zum Stand der Technik liefert das Verfahren nach der Erfindung überraschend auf einfachere und wirtschaftlichere Weise Anthrachinon in besserer Reinheit, insbesondere mit Bezug auf in Wasser und Alkalien unlösliche Nebenstoffe. Die Oxide von Vanadium und Titan in vorgenannten Mengenverhältnissen erweisen sich als Katalysatoren der Anthrachinonher^tellung von hoher Selektivität für die Oxidation vorgenannter Diphenylmethanverbindungen. Die Abtrennung des Anthrachinons von den Nebenstoffen seiner Herstellung ist wesentlich vereinfacht, zusätzliche Reinigungsoperationen werden vermieden und somit die Wirtschaftlichkeit der Farbstoffproduktion verbessert. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden neben Anthrachinon in der Regel nur leicht flüchtige bzw. in Alkalien gut lösliche Nebenprodukte gebildet, z.B. wird durch eine alkalische Wäsche der aus dem Reaktionsgas kondensierten Reaktionsprodukte im allgemeinen ein Anthrachinon mit einer Reinheit von über 99*0 % erhalten. Alle diese vorteilhaften Ergebnisse sind überraschend, denn es war nach dem Stand der Technik anzunehmen, daß größere Mengen an Oxidationsprodukten und Zersetzungsprodukten und insbesondere keine geringeren Mengen an unlöslichen Nebenprodukten gebildet werden und sich die Ausbeute an Anthrachinon somit verschlechtert. Ebenfalls war im Hinblick auf die deutsche Offenlegungsschrift 2 050 798 nicht zu erwarten, daß diese spezifische Katalyse der Oxidation von Alkyldiphenylmethanen durch einen Katalysator bewirkt wird, der neben Vanadium nur Titan in wesentlich höherer Menge enthält und vorteilhaft eine vergleichsweise hohe innere Oberfläche besitzt.
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Die Ausgangsstoffe I können "in'bekannter Weise hergestellt werden, z. B. 2-Benzyltoluol durch Umsetzung von Benzylchlorid und Toluol (Ber. 6 (I873), 906)o Die an der Methylengruppe substituierten Homologe der genannten Ausgangsstoffe können in analoger Weise, z. B. durch Umsetzung von Toluol mit entsprechend substituierten Styrolen, erhalten werden. Bevorzugte Ausgangsstoffe I sind solche, in deren Formel R,, Rp, R-, gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 4, insbesondere 1, 2 oder 5 Kohlenstoffatomen bedeuten. Die vorgenannten Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Gruppen und/oder Atome, z. B. Alkoxygruppen, Alkylgruppen mit jeweils 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, substituiert sein«.
Beispielsweise kommen folgende Verbindungen als Ausgangsstoffe I in Frage: 2-Butyl-, Methoxyäthyl-, Ä'thoxymethyl-, 2-Isopropyl-, 2-Isobutyl-, 2-tert»-Butyl-, 2-Propyl-, 2-Äthyl-, 2-sek.-But<-l- und vorzugsweise 2-Methyl-diphenylmethan sowie entsprechende am Methylenglied durch Methoxyäthyl-, Ä'thoxymethyl-, Methyl-, Äthyl-, Isopropyl-, η-Butyl-, Isobutyl-, sek„-Butyl- oder Propylgruppen einfach oder durch zwei gleiche oder verschiedene der vorgenannten Gruppen zweifach substituierte Homologe»
Die Oxidation wird in der Regel mit einem Sauerstoffüberschuß durchgeführt. Im allgemeinen verwendet man Sauerstoff in Gestalt von Luft, ebenfalls können beliebige Gemische von Sauerstoff und unter den Reaktionsbedingungen inerten Gasen, wie Argon, Wasserdampf, Stickstoff und/oder Kohlendioxid oder Rauchgas zur Anwendung gelangen. Bevorzugt, insbesondere im Falle des 2-Methyl-diphenylmethans, beträgt die Beladung I5 bis 700, vorteilhaft 20 bis 164, insbesondere 28 bis ^2 Mol Sauerstoff pro 1 Mol Ausgangsstoff I. Man verwendet zweckmäßig von 20 bis 500, vorteilhaft 100 bis 300, Gramm Ausgangsstoff I pro Liter Katalysator (bzw. Katalysator auf Träger) und Stunde im kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Betrieb. Der Katalysator enthält die Oxide in einem Gewichtsverhältnis von 0,004 bis 0,35, zweckmäßig 0,01 bis 0,1, vorzugsweise 0,02 bis 0,059, insbesondere 0,02 bis 0,045 Teile Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid. Es können auch Verbindungen verwendet werden, die bei der Katalysator-
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herstellung oder während der7Reaktion die Oxide der vorgenannten Metalle bilden. Solche Verbindungen sind z.B. Hydroxide, Oxide in geringerer Wertigkeit oder Salze, wie Carbonate, Bicarbonate oder Nitrate der vorgenannten Metalle. So kommen in Frage: Titanhydroxid, Titan-II-sulfat, Titan-II-oxid, Titan-IV-chlorid, Titan-IV-ehlorat, Titancarbonat, Titannitrat, Titanbicarbonat, Titantartrat, Titanformiat, Titancitrat, Titanacetat; Vanadyloxalat, Vanadiumformiat, Vanadiumhydroxid, Vanadiumcarbonat, Vanadiumnitrat, Vanadiumbicarbonat, Vanadiumacetat, Vanadiumtartrat, Vanadiumchlorid, Vanadiumeitrat, Ammoniumvanadat, Vanadium-IV-oxld. Entsprechend können im Katalysator neben den erfindungsgemäßen Anteilen an Titandioxid und Vanadiumpentoxid noch Anteile an nicht erfindungswesentlichen, diese Oxide bildenden, aber noch nicht oder nur teilweise oxidierten Titanverbindungen und Vanadiumverbindungen sowie an Titanoxiden und Vanadiumoxiden geringerer Wertigkeit oder an durch andersartige Umsetzungen der Titan- und/oder Vanadium-Verbindung während der Reaktion gebildeten Stoffen, z.B. Titanvanadat, anwesend sein. Die Berechnung auf Metalloxid umfaßt lediglich das jeweilige, während der Reaktion anwesende oder gebildete Titandioxid oder Vanadium-V-oxid und ist somit unabhängig davon, ob die Metalle zu Beginn der Reaktion in einer anderen Verbindung, oder von Anfang an oder während der Reaktion gleichzeitig in von Titandioxid und Vanadiumpentoxid unterschiedlichen Verbindungen vorliegen.
Das Titandioxid kommt in Form des Rutils oder bevorzugt in Form des Anatas in Frage. Es kann in wasserfreier Form oder in Gestalt von Hydraten TiO2 · χ H2O, z.B. Orthotitansäure oder Metatitansäure, verwendet werden. Die innere Oberfläche der Metalloxide des Katalysators beträgt vorteilhaft von 1 bis 80, vorzugsweise von 2 bis 25 Quadratmeter pro Gramm Katalysator. Man wählt zweckmäßig Korngrößen des Titandioxids von 0,1 bis 1,5, vorzugsweise von 0,2 bis 0,5 Mikron.
Die Katalysatoren können gegebenenfalls auch zusammen mit einem Trägermaterial, z.B. Bims, Siliciumcarbid, Siliciumoxide,. Aluminiumoxide und vorteilhaft Steatit, zur Verwendung gelangen. Zweckmäßig sind Mengen von 1 bis 30 Gewichtsprozent Katalysator,
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bezogen auf Träger, und Schichtdicken des Katalysators von 0,02 eis 2 Millimetern auf dem Träger.
Die Form und Größe der trägerlosen Katalysatoren können in einem weiten Bereich beliebig gewählt werden, vorteilhaft verwendet man kugelförmige, tablettierte oder stückige Katalysatoren oder Strangpreßlinge von einem durchschnittlichen Durchmesser zwischen 2 und 12 Millimeter. Zur Herstellung trägerloser Katalysatoren können z.B. Titandioxid und Vanadiumpentoxid gemischt bzw. Titandioxid mit einer wäßrigen Lösung von Vanadyloxalat getränkt und anschließend getrocknet bzw. Vanadinpentoxid und Titandioxid gemeinsam durch geeignete Fällungsmittel, z.B. Ammoniak, Alkalihydroxide, aus wäßrigen Lösungen ihrer Salze gefällt und getrocknet werden; die gebildeten Katalysatoren können dann, z.B. mit Hilfe einer Strangpresse, in entsprechende Formlinge übergeführt werden. Die Katalysatoren können durch Fällung oder durch Eindampfen einer Lösung von Ammonium-vanadat mit den entsprechenden Titansalzen, z.B. Lösungen von Titan-(III)-oxalat, Filtration und Trocknen des Metalloxidniederschlags hergestellt werden.
Durch Zugabe des Trägermaterials vor oder während der Fällung wird der Katalysator gleichzeitig auf dem Träger fein verteilt. Ebenfalls kann die Suspension der Oxide durch Tränken oder Sprühen auf den Träger aufgebracht werden. Auch ist es möglich, die trockenen oder feuchten Oxide mit dem Träger zu vermischen, gegebenenfalls das Gemisch zu zerkleinern und dann, z.B. mit Hilfe einer Strangpresse, in entsprechende Formlinge überzuführen. Zur Herstellung von Katalysatoren mit Trägern kann man vorteilhaft auch eine Lösung von Vanadinpentoxid in wäßriger Oxalsäure oder Salzsäure mit Titandioxid versetzen und die entsprechende Suspension auf den zweckmäßig auf ΐβΟ bis 5000C, vorzugsweise 250 bis 5000C, erhitzten Träger auftragen. Hierbei läßt sieh die Benetzbarkeit des Trägermaterials häufig erhöhen, wenn die Suspension noch organische wasserlösliche Lösungsmittel, wie Alkanole, z.B. Methanol oder Äthanol, Formamid oder Dimethylformamid, zweckmäßig in einer Menge von 1 bis 3>5 Gewichtsprozent., bezogen auf Wasser, enthält.
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Nach dem Trocknen kann der Katalysator bzw. der Katalysator auf Träger noch vorteilhaft im Luftstrom calciniert werden, z.B. bei einer Temperatur zwischen JOO und 7000C. Es wird in diesem Zusammenhang bezüglich Herstellung von Katalysatoren auf Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Band 4/2, Seiten 143 bis 240, und Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 9* Seiten 254 ff, verwiesen. Ebenfalls schildern diese Werke Verfahren, die katalytisch aktive Komponente auf inerte Träger aufzubringen, z.B. außer durch Tränken durch Sprühen oder Ausfällung, und anschließendem Calcinieren des so hergestellten Trägerkatalysators.
Die Oxidation wird in der Regel bei einer Temperatur zwischen 200 und 4500C, vorzugsweise zwischen 500 und 42O0C, drucklos oder unter Druck, diskontinuierlich oder vorzugswe.se kontinuierlich durchgeführt. Die Reaktionstemperatur wird als Temperatur des Salzbades (Nitratschmelze), die die Wände des Reaktorrohrs beheizt* gemessen und im folgenden Rohrwandtemperatur genannt. Man oxidiert z.B. den Ausgangsstoff I in der folgenden Weise: Die Ausgangsdiphenylmethanverblndung wird in einem auf mehr als 1500C erhitzten Luftstrom verdampft. Es ist auch möglich, einen sauerstofffreien Teilstrom der Reaktionsabgase mit dem Dampf des Ausgangsstoffs zu sättigen und so die gewünschte Konzentration an Ausgangsstoff I im Reaktionsgemisch einzustellen. Das Gas/Dampf-Gemisch wird dann in einem Reaktor bei der Reaktionstemperatur durch die Katalysatorschicht geleitet. Als Reaktoren kommen zweckmäßig mit Salzbad gekühlte Röhrenreaktoren, Wirbelschichtreaktoren mit eingebauten Kühlelementen oder Schichtenreaktoren mit Zwischenkühlung in Frage. Aus dem Reaktionsgemisch wird dann in üblicher Weise der Endstoff abgetrennt, z.B. leitet man die den Reaktor verlassenden Gase durch einen oder mehrere Abscheider. Gegebenenfalls kann das Anthrachinon anschließend durch Waschen mit Wasser oder alkalischen Lösungen von Nebenprodukten abgetrennt werden. Der Endstoff kann auch durch Einleiten des gasförmigen Reaktionsgemisches in Wasser1 oder in eine alkalische Lösung abgetrennt werden, wobei das Anthrachinon als unlöslicher Peststoff mit hoher Reinheit anfällt.
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Das nach dem Verfahren der Erfindung herstellbare Anthrachlnon ist ein wertvoller Ausgangsstoff für die Herstellung von Farbstoffen und Schädlingsbekämpfungsmitteln. Bezüglich der Verwendung wird auf vorgenannte Veröffentlichung und üllmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 3, Seiten 659 ff, verwiesen.
Die im Beispiel angeführten Teile bedeuten Gewichtsteile. Sie verhalten sich zu den Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
Beispiel 1
a) Herstellung des Katalysators
8,18 Teile Vanadyloxalat (entspricht 4 Teilen V2O5) werden in 200 Teilen Wasser gelöst, 96 Teile Titandioxid und 32 Teile Formamid zugesetzt und die gebildete Suspension auf Steatitkugeln von 6 mm Durchmesser (auf 3000C erhitzt) aufgetragen. Eine beschichtete Kugel enthält 4 Teile Katalysator (Vanadiumpentoxid und Titandioxid) und 96 Teile Träger. Der Katalysator setzt sich aus 96 Gewichtsprozent Titandioxid und 4 Gewichtsprozent Vanadinpentoxid zusammen.
b) Oxidation
64 Teile des gemäß a) hergestellten Katalysators werden in einen Röhrenreaktor (25 mm innerer Durchmesser) eingefüllt. Nun wird ein Gemisch aus 400 000 Volumenteilen Luft und 13,6 Teilen 2-Methyl-diphenylmethan stündlich über den Katalysator geleitet. Die Rohrwandtemperatur beträgt 3880C. Das den Reaktor verlassende, gasförmige Reaktionsgemisch wird auf 600C abgekühlt, wobei der Endstoff kondensiert. Der nicht kondensierte Anteil wird mit Wasser ausgewaschen. Die in Wasser unlöslichen Anteile werden mit dem Kondensat vereinigt Aus 54,4 Teilen 2-Methyldiphenylmethan werden 49",9 Teile roher Endstoff erhalten, der 86 Gewichtsprozent Anthrachinon enthält. Nach Behandlung mit 1 000 Teilen einer 10-gewichtsprozentigen Sodalösung werden 42,8 Teile Anthrachinon vom Fp 2860C erhalten (entspricht einer Anthrachinon-Ausbeute, bezogen auf Angesetztes 2-Methyldiphenylmethan, von 69,2 %^ der Theorie). Im Endstoff und in den Filträten der Wäschen können mittels UV-Absorption und GasChromatographie weder Fluorenon noch Xanthon nachgewiesen werden. ' „ 10 -
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VM.
Beispiel 2
Analog Beispiel 1 wird die Umsetzung mit einem entsprechenden Katalysator, der 16 Teile VpOj- und 84 Teile TiOp enthält, durchgeführt. Man erhält 37,5 Teile Anthrachinon vom Pp 286°C (60,6 % der Theorie, bezogen auf eingesetzten Ausgangsstoff I), die keine deutlichen Mengen an Pluorenon und Xanthon enthalten.
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Claims (4)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Anthrachinon nach fahrensweise durch Oxidation von Diphenylmethanderivaten der Formel
Ia,
in.der die einzelnen Reste B1,, R1- und R^ gleich, oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen aliphatischen Rest bedeuten, darüber hinaus auch die beiden Reste Rn. und/oder die beiden Reste Rg jeweils zusammen eine Oxogruppe bezeichnen können, und/oder R^ und ein Rest .RV zusammen für einen aliphatischen Rest mit einem substituierten Methylenrest oder mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen oder,auch, sofern die Reste Rc eine Oxogruppe bedeuten, für einen unsubstituierten Methylenrest stehen können oder beide Reste Rf- und ein Rest Rg
oder ein Rest Rc und beide Reste
D- .■■-■.·-
oder beide Reste R1- und
beide Reste Rg jeweils zusammen auch einen aliphatischen Rest bedeuten können, mit Sauerstoff in der Gasphase in Gegenwart von Vanadium-V-Verbindungen als. Katalysator bei erhöhter Temperatun nach Patentanmeldung P 20 50 798»6, dadurch gekennzeichnet, daß man Diphenylmethanverbindungen der Formel
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_ , Ο.Ζ. 50 624
worin die einzelnen Reste R",- Rp und R-. gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom oder einen aliphatischen Rest bedeuten, in Gegenwart eines Katalysators, der Titandioxid und Vanadiumpentoxid in einem Gewichtsverhältnis von 0,004 bis 0,35 Teilen Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid, enthält, oxidiert.
2. Verfahreri nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in Gegenwart eines Katalysators, der Titandioxid und Vanadiumpentoxid in einem Gewichtsverhältnis von 0,01 bis 0,1 Teilen Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid, enthält, oxidiert.
J-. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in Gegenwart eines Katalysators, der Titandioxid und Vanaäimmpentoxid in einem Gewichtsverhältnis von 0,02 bis 0,059 Teilen Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid, enthält/ oxidiert.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ■ in Gegenwart eines Katalysators', der Titandioxid und Vanadlumpentöxld in einem Gewichtsverhältnis von 0,02 bis 0,045 Teilen Vanadiumpentoxid, bezogen auf 1 Teil Titandioxid, enthält, oxidiert;
BASF Aktiengesellschaft
^0388 3/09
DE2430567A 1974-06-26 1974-06-26 Verfahren zur Herstellung von Anthrachinon Expired DE2430567C2 (de)

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