DE2403488C2

DE2403488C2 - Verfahren zur Hitzebehandlung von stückigen Nahrungsmitteln und Durchlaufofen zur Durchführung dieses Verfahrens

Info

Publication number: DE2403488C2
Application number: DE2403488A
Authority: DE
Inventors: Clark K. Millbrae Calif. Benson; Andrew A. Foster City Calif. Caridis
Original assignee: HEAT AND CONTROL Inc SOUTH SAN FRANCISCO CALIF US
Current assignee: HEAT AND CONTROL Inc SOUTH SAN FRANCISCO CALIF US
Priority date: 1973-02-02
Filing date: 1974-01-25
Publication date: 1981-11-26
Also published as: FR2216534B1; SE432185B; BE810403A; NL7317488A; JPS49102877A; CA1006752A; GB1439972A; NL166178B; GB1439971A; NL166178C; FR2216534A1; DK147367B; IT1017538B; DK147367C; DE2403488A1; JPS559180B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Hitzebehandlung von stückigen Nahrungsmitteln nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1. Solche Verfahren sind an sich bekannt (DE-AS 16 79 267, DE-OS 17 79 086).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein der genannten Gattung entsprechendes Verfahren zu schaffen, das es ermöglicht, feste stückige Nahrungsmittel, wie insbesondere Fleichsportionen, kontinuierlich bei möglichst kurzer Behandlungsdauer so zu verarbeiten, daß das Endprodukt ein attraktives Aussehen hinsichtlich Farbe, Struktur und Form bei angemessenem Feuchtigkeitsgehalt erhält, ohne während der Behandlung zu zerfallen oder zerbröckelt zu werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die in dem Patentanspruch 1 gekennzeichneten Maßnahmen gelöst. Das neue Verfahren ist einfach und leicht durchführbar, da es durch Einstellung der Steuerung nur weniger vorbestimmter Parameter der Art des jeweiligen Behandlungsgutes angepaßt werden kann. Es eignet sich außerdem auch für gewerbliche Anwendung bei größeren Mengen zu behandelnder Nahrungsmittel- so stücke.

Vorteilhafte Möglichkeiten zur weiteren Ausgestaltung des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 und 3 angegeben.

Die Erfindung betrifft ferner einen Durchlaufofen zur Durchführung des neuen Verfahrens mit einem langgestreckten, in mehrere Räume unterteilten Tunnelgehäuse, in deren einem eine Fördervorrichtung für das hindurchzubewegende Behandlungsgut vorgesehen ist, während sich in einem anderen eine Heizvorrichtung für das Prozeßgas befindet. Tunnelofen dieser Gattung sind bereits bekannt (DE-AS 14 29 986, BE-PS 6 72 480). Zur Durchführung eines die obengenannte Aufgabenstellung lösenden Verfahrens sind jedoch diese bekannten Tunnelöfen nicht geeignet, da sie keine Mittel zur Beeinflussung des Feuchtigkeitsgehaltes des Prozeßgases und zur gleichmäö'pen Verteilung und Einwirkung der Gasströmung auf das Behandlungsgut aufweisen.

Eine solche Eignung wird erfindungsgemSß erst durch die in dem Patentanspruch 4 gekennzeichneten Merkmale erreicht.

Ein diese Merkmale aufweisender Tunnelofen eignet sich zum Garen (Kochen, Backen, Braten oder Rösten) einer breiten Vielfalt stückiger Nahrungsmittel und zur Erfüllung von Funktionen ähnlich denjenigen einer Bratpfanne, eines Infrarotgrills, einer Röstvorrichtung mit offener Flamme oder eines Back- und Blanchierofens, Auch ist ein solcher Ofen leicht zu reinigen und ermöglicht die Verhinderung unerwünschten Verbrennens des Behandlungsgutes sowie ein -Sammeln verwertbarer Nebenprodukte wie Bratsaft, Krümel und Grieben zum weiteren Gebrauch.

Im folgenden ist die Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen

F i g. 1A und 1B je einen senkrechten Längsschnitt in Richtung der Pfeile 14 und 1B von F i g. 7,

F i g. 2 einen senkrechten Querschnitt in Richtung der Pfeile2-2von Fig. IA,

F i g. 3 einen Schnitt ähnlich wie eei F i g. 2, jedoch in Richtung der Pfeile 3-3 von F i g. 1B,

F i g. 4 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Teilansicht in Richtung der Pfeile 4-4 von F i g. 1A,

F i g. 5 zeigt eine Teilansicht in Richtung der Pfeile 5-5 von F ϊ g. 4,

F i g. 6 ist eine Ansicht in Richtung der Pfeile 6-6 von Fig. 4,

Fig.7 ist ein waagerechter Längsschnitt mit Blickrichtung entsprechend den Pfeilen 7-7 von F i g. 4,

Fig.8 ist eine Seitenansicht des Ofens gemäß der Erfindung und zeigt dessen oberen Teil in der angehobenen Lage, wie sie für Überprüfung, für Wartungsarbeiten oder zur Reinigung erforderlich ist,

F i g. 9 ist ein waagerechter Längsschnitt mit Blick in Richtung der Pfeile 9-9 von F i g. 8,

Fig. 10 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Teilschnittansicht durch eine der Hubvorrichtungen mit Blickrichtung entsprechend den Pfeilen 10-10 in Fig.9,

Fig. 11 ist eine schematische Darstellung eines Feuchtigkeitsregelsystems, das in Verbindung mit der Erfindung von Nutzen sein kann.

Der Durchlaufofen 10, wie er in den F i g. 1 A, IB, 7 und 8 dargestellt ist, weist eine Hülle 11 auf, die durch eine waagerechte Ebene in einen oberen schalsnförmigen Teil 12 und einen unteren schalenförmigen Teil 13 unterteilt und in ein Gestell 14, eine Bandfördereinrichtung 16, ein Umlaufgebläse 17, einen Naturgasbrenner 18 und Gasdüsen 19 zerlegbar ist. Das Ende des Ofens 10, an welchem das Behandlungsgut eintritt, berindet sich bei den F i g. 1A, 7 und 8 jeweils auf der linken Seite, das Aiistrittsende für das Produkt bei den Fig. IB, 7 vnd 8 jeweils auf der rechten Seite. Die Bewegungsrichtung des oberen Teils der Förderbandes 16 verläuft also, wie durch Pfeile 25 angegeben, von links nach rechts, und die Strömung des innerhalb des Ofens durch da» Gebläse 17 in Umlauf versetzten Prozeßgases in der Richtung der Pfeile 21 von F i g. 1A und 1B im zur Umlaufrichtung des Förderbandes entgegengesetzten Umlaufsinn.

Das Gestell des Durchlaufofens läßt sich am besten anhand der Fig. IA, IB, 2, 3, 7 und 8 erläutern. Es umfaßt miteinander verbundene, waagerechte und senkrechte Bauteile, darunter sieben Paare von Beinen 22, in der Mitte des Ofens, an jedem seiner Enden sowie zwei Paare an jettem der beiden Hubwerksabschnitte mit den vier Hubwerken 23, die gleichfalls paarweise angeordnet sind. Wie am klarsten aus F i g. 8 hervorgeht, besteht die Aufgabe der vier Hubwerke 23 darin,

den oberen Schalenteil 12 anzuheben, wie dies weiter unten noch näher beschrieben wird. Jedes der Beine 22 ist mit Höheneinstellvorrichtungen zum Ausrichten des Ofens versehen. Zu diesen Vorrichtungen gehört jeweils eine Einstellschraube 24, die in das untere Ende des Beines eingeschraubt ist und in der gewählten Stellung durch eine Kontermutter 26 festgehalten wird. Quer zu dem Ofen erstrecken sich horizontale Querbalken 27, welche die Beine 22 paarweise verbinden. In Längsrichtung verlaufende waagerechte Balken 28 halten die Beine in einer festgelegten Tragstellung, so daß ein starrer, leichter Gestellrahmen für den Ofen gebildet wird. Die Beine oder Stützen 22. 27 und 28 können aus Rohren bestehen.

Das Gehäuse 11 hat einen oberen schalenförmigen Teil 12. der in Fig.8 in der angehobenen Stellung gezeigt ist, bei der er von den Hubwerken 23 getragen wird. Die obere Schale 12 ist anhebbar zum Zweck des Reinigens, der Inspektion und der Wartung des Ofeninneren. In den Fig. I bis 3 sind der obere und untere Schalenteil 12 bzw. 13 betriebsmäßig geschlossen. Dabei dient eine Wasserdichtung 31 zur Aufrechterhaltung der Prozeßatmosphäre innerhalb des Ofens und zur Absperrung der Kochgase, da deren Entweichen in die Umgebung sowie Luftzutritt von außen in den Ofen die Prozeßatmosphäre beeinträchtigen könnte. Die Wasserdichtung 31 wirkt auch als Überdruckventil im Falle des Auftretens eines übermäßig hohen Druckanstiegs innerhalb des Ofens.

Der untere schalenförmige Gehäuseteil 13 wird von dem Gestell 14 getragen, mit dessen Stützen oder Beinen 22 er verbunden ist. Der untere schalenförmige Teil ist doppelwandig ausgebildet, wie dies die Fig. 2 und 3 erkennen lassen, und sein Boden fällt von jeweils einem Ende ab bis zu einem niedrigeren Punkt, etwa in der Mitte seiner Längsausdehnung(F i g. IA und IB). wo zwei Abflußöffnungen 32 angeordnet sind, um von dem Behandlungsgut abtropfende flüssige Medien wie Saft. Fett od. dgl. in ein Abflußrohr 33 im unteren Schalenteil zu führen Wie in den F i g. 2 und 3 im Querschnitt zu sehen ist. hat der untere Schalenteil eine dem

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Zwischenraum bildet einen Durchgang zum Umlauf einer Kühlflüssigkeit wie Wasser, so daß die innere Bodenwand 34 auf einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur von z.B. 82°C gehalten werden kann, wodurch Fett und Saft aus dem Behandlungsgut in unversehrtem Zustand bleiben und an Überhitzung oder Verbrennung auf den Innenflächen des Ofens gehindert werden. Die innere Wandung 34 und die äußere Wandung 36 liegtn also auf der ganzen Länge des Ofens 10 in einem Abstand voneinander, um einen Zirkulationsraum für das Kühlmittel entlang dem Boden des unteren Schalenteils 13 zu bilden. Die Seitenwände 37 reichen von der inneren Bodenwand 34 aus nach oben und enigen in einen nach innen geneigten Flansch 38, der als Stütze für waagerecht angeordnete Deckplatten 39 dient, die zusammen mit den Wänden 34 und 37 eine Behandlungskammer 41 innerhalb der Einheit 10 bilden. In einem seitlichen Abstand nach außen von der Seitenwand 37 ist das Wandungsteil 42 angeordnet, das mit dem Wandungsteil 37 über eine waagerecht angeordnete Bodenwand 43 (Fig.2) in einem Stück zusammenhängt und einen in der Durchlaufrichtung verlaufenden Kanal bildet, der. wenn er mit Wasser gefüllt ist, eine Wasserdichtung 31 bildet, indem die von dem oberen Schalenteil nach unten reichenden senkrechten Schürzen 44 darin eintauchen. Das in der Wasserdichtung 31 enthaltene Wasser wird unabhängig von dem System für den Umlauf des Wassers längs des Bodens des unteren Schalenteils in Umlauf gebracht.

Die Anordnung der Wäne an den Enden des unteren Schalenteils ist im wesentlichen an beiden Enden die gleiche. Die Schnittansicht (Fig. 5) zeigt, daß innere Endwände 35 und äußere Endwände 40 in einem Abstand voneinander angeordnet sind und einen Kühlmittelumlaufweg bilden. Eine waagerechte Ablenkwand 45 ist in der Mitte zwischen den Endwänden so eingefügt, daß sie die Endabschnitte in einen oberen und einen unteren Umlaufabschnitt teilt. Der obere Abschnitt 46 ist so angeordnet, daß das Kühlmittel mit den Kühlmittelwegen in den rohrförmigen Stützen für die Bandfördereinrichtung kommuniziert.

Der obere schalenartige Gehäuseteil 12 umfaßt ein wesentlich größeres Volumen als die untere Schale, welche die Behandlungskammer 41 umschließt, wie dies in den F i g. IA, 1B, 2 und S zu sehen ist. Die obere Schaie 12 ist doppelwandig ausgebildet und enthält einen isolierenden Luftraum 54 zwischen dem äußeren Strahlungsschirm 56 und der inneren Kammerwand 57. Im Innern bildet der obere Schalenteil eine Heizkammer 51 für das Prozeßgas. Sie ist mit dem Brenner 18 ausgerüstet, der innerhalb der Kammer 51 mit dem Gebläse 17 zusammenwirkt, das dazu dient, das Gas in Umlauf aus der Heizkammer in die Kochkammer und aus dieser heraus zu bringen. Das mit Feuchtigkeit beladene Gas strömt aus der Behandlungskammer durch den Spalt 52 (F i g. I B) zwischen der Behandlungsund der Heizkammer zurück und bestreicht dabei die beiden Düsen 19, die dazu dienen, das Prozeßgas mit Wasser zu sättigen. Es ist zu beachten, daß die Abdeckungen 39, die von den Seitenwänden 37 getragen werden, die untere Begrenzung der Heizkammer 51 bilden, wie aus den Fig. IA, IB, 2 und 3 zu ersehen ist.

Um die Auswirkungen des Kochdunstes in der Umgebung des Ofens klein zu halten und den Ofen nach der Außenseite des ihn umgebenden Raumes über einen Wrasenabzug od. dgl. zu entlüften, ist jedes Ende des obcrCTl OchüUSCtCÜ* 12 mit cif!C!T! Λ<-%ηηι»ΙννηηΗίσρη Kaminschaft 58 (F i g. IA und 1 B) versehen. Jeder solche Schacht kann mit einem (nicht dargestellten) Entlüftungsgebläse ausgerüstet sein, das eine Zirkulation aus dem Ofeninnern. wie in F i g. 1A und IB durch die Pfeile 64 angegeben, bewirkt. Die in den Ofen über die Eintrittsöffnung 15 oder die Austrittsöffnung 20 eingesaugte Luft strömt im wesentlichen nach oben zu den Kaminschächten, wird dann durch den von der Führungswand 59 in der Nähe der Eintrittsbnnung gebildeten Spalt eingesaugt und gelangt in den Abschnitt 61. der von der Führungswand 62 in einem Abstand von den innenseitigen Endwandungen 63 des Gehäuses 12 begrenzt wird. Auf diese Weise wird ein Luftzug durch den Einlaß 15 und den Auslaß 20 des Ofens sowie über den Abschnitt 61 bewegt, der einen kleinen Teil der Prozeßatmosphäre mit sich nimmt und ihn in den Kaminschacht 58 führt, wobei dieser Teil offenbar durch das aus den Düsen 19 eingeleitete Prozeßgas ersetzt wird. Die Schächte 58 sind teleskopartig in die dazugehörigen Fortsetzungen 60 eingesteckt die in F i g. 8 durch gestrichelte Linien angedeutet sind, so daß sie die senkrechten Bewegungen des oberen Gehäuseteils 12 ausgleichen.

In den F i g. 1B, 3 und 8 ist die Brenneranordnung in einer solchen Lage in bezug auf die Gasheizkammer 51 dargestellt daß ein Strahl 66 von Flamm- und

Verbrennungsgasen allgemein mil der Slrönuingsrichlung der Pro/eBalmosphäre verläuft. Der Brenner ist bei dieser Ausführungsform in der Strömlingsrichtung unter einem Winkel von etwa 45 Grad nach vorn in den Ofen hinein gerichtet, wie durch den Pfeil 21 angegeben. Die Brenneranordnung 18 wird mit Naturgas oder einem ähnlichen gasförmigen Brennstoff aus der GasiiMiing 67 gespeist, die in Verbindung mit einer Gasquelle steht. Die Brennereinheit enthalt einen Elektromotor 68 mit einem Gebläserad 69 zur Zuführung des erforderlichen l.uftvolumcns zu dem Brenner. Die Brennereinheit ist an einem Gestell 71 auf der Oberseite des Ofengehäuses angebracht. F.inc geeignete Brennereinheil vermag eine Leistung von etwa 3.7 χ 10" k)/h (0,88 Millionen kcal/h) zu liefern. Kin ΐί Sprühschirm 72 ist schwenkbar so angebracht, daß er die Brenneröffnung bei Reinigungsarbeiten am Ofen abdeckt. Wie in F i g. I B gezeigt, kann der .Sprühschirm

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werden.

Die Fig. IA und 2 lassen erkennen, daß das Dampfzirkulationsgebläse 17 im oberen Gehäuseteil in einer schützenden Gondel 77 so angebracht ist, düß der FJektromotor 76 durch die doppelte Wandung der Gondel gegen die Ofenatmosphäre abgeschirmt ist. Auf jeder Seite des Ofens ist die Gondel 77 offen und erlaubt der Luft freien Zutritt zur Kühlung des Motors 76. Eine Antriebswelle 78 reicht von dem Gebläsemotor 76 durch eine öffnung 79 in die Gasheizkammer 51. und ein Gebläserad 81 ist auf der Welle 78 befestigt und dreht sich .nnerhalb einer Ummantelung 82. Eine Gruppe von Leitblechen 83 (Fig. IA und 2) ist zwischen den Seitenwänden 57 auf der Abströmseite des Gebläses angeordnet, um die Strömung der Prozeßatmosphäre zur Einlaßöffnung 53 zwischen den Kammern 41 und 51 zu regeln.

Ein achtflügeliges Gebläserad von 68.6 cm Durchmesser, das von einem 5-kW-Motor angetrieben wird, hat sich als geeignet für die Gasumwälzvorrichtung 17 erwiesen. Es liefert eine Strömung von 34 bis 37 m'/min.

Wie die F i g. 1A und 1B. 4. 5 und 6 zeigen, enthält die Bandfördereinrichtung 16. die zum Traeen des Behandlungsgutes durch den Ofen dient, ein endloses Förderband 86. das beispielsweise aus flachen flexiblem Drahtgewebe aus einem Draht von 1,83 mm Durchmes- -«5 ser. der mit einer Steigung von 12.7 mm angeordnet ist. Das Förderband 86 erstreckt sich über die ganze Länge des Ofens und ragt durch die Ein- und Austrittsöffnung 15 bzw.20.die in Fig. IA bzw. Ibgezeigt sind, hindurch. Das Band hat offene Maschen und ist daher durchlässig für das Prozeßgas, so daß das Behandlungsgut durch das Band hindurch von dem Prozeßgas bestrichen werden kann. Dies ist wichtig für das Behandeln der Unterseiten von Fleisch, wie z. B. Hühnerstücken u. dgl. Dadurch wird es entbehrlich, das Behandlungsgut umzuwenden. um alle seine Seiten gleichmäßig zu behandeln.

Das Band ist innerhalb des Ofens so angeordnet, daß es leicht die Zirkulation des Prozeßgases durch seine Maschen erlaubt. Der Bandträger enthält mehrere in Längsrichtung verlaufende, wassergekühlte Rohrstützen 87, welche senkrecht von den Seitenwänden 37 des unteren Schalenteils aus durch die Rohre 88 gehalten werden, die, wie in F i g. 7 zu sehen, in Form einer Rechteckschleife angeordnet sind. Die Rohre 88 werden an den Seitenwänden 37 durch (nicht dargestellte) Konsolen gehalten. Das Kühlmittel wird sowohl durch die in Längsrichtung verlaufenden Stützen 87 des Förderbandes als auch durch die Rohrstützen 88 umlaufen gelassen, um diese Teile auf einer genügend niedrigeren Temperatur zu halten, so daß das Bchandlungsgut nicht verbrannt wird. Daher bleiben diese Teile während des ganzen Ofenbetriebes relativ sauber. Die Stützen 87 und 88 der Fördereinrichtung stehen in Verbindung mit einem Kühlkopf, der durch die obere Abteilung 46 der Ofenendwand (F*ig. 5) gebildet wird. Eine Pumpe 89 dienl zur Zirkulation von Flüssigkeit in den Förderbandstützen und in den Kühlräumen oder Durchgängen 47 längs der Bodenwand. An dem Austrinkende des Ofens für eins ßchiindlung.sgut ist ein ähnlicher Verteiler 46 in der Endwand vorgesehen, der in kommunizierender Verbindung mit den Längsrohrstützen 87 steht.

Eine Antriebseinheil 91 für die Bandfördereinrichtung ist an dem Zutrittsende des Ofens (F i g. 4. 5 und 6) angeordnet. Sie enthält beispielsweise einen Elektromotor 92 mil einem einstellbaren Geschwindigkeitsüber-

angeordnet is(, die an dem Rahmengestell 14 befestigt ist. Die Ausgangswelle 97 des Geschwindigkeitsübersetzungsgetriebes 93 ist mit der Förderbandrolle 98 über die Kettenräder 99 und 101 und eine Kette 102 verbunden, wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt. Die antreibende Rolle ruht drehbar an ihren beiden Enden in Lagern 103. das auf einem Winkelstück 96 befestigt ist. welches senkrecht zwischen den Rahmenquergliedern 27 angeordnet ist (Fig. 4). Die Antriebsrolle ist mit Zähnen 106 versehen, die mit dem Drahtmaschenförderband 86 so im Eingriff stehen, daß dieses durch die Rolle 98 angetrieben werden kann. Um die Spannung des Bandes 86 zu regeln, ist eine Einrichtung mit zwei Rollen 107 und 108 vorgesehen, die gegenüber dem Rahmengestell einstellbar und so angeordnet sind, daß die erforderliche Umschlingung des Bandes um die Antriebsrolle erhalten wird (Fig. 5). Die Lager 109 dienen zum Tragen der größeren der beiden Spannrollen 107 an dem Teil % (Fig. 4). Durch Bewegen der kleineren der beiden Rollen 108 in einer senkrechten Ebene (F i g. 5) läßt sich der Grad der Spannung in dem Drahtmaschenband regeln.

An jedem Ende des Ofens befindet sich eine Leerlaufrolle 111. um die das Band gelegt ist. um die Bandebene auf ihrem Verlauf durch den Ofen hindurch richtig einzustellen. Beide Leerlaufrollen 111 sind an ihren Enden in Lagern 112 (Fig.4) gehalten, die an einem Konsol 113 angebracht sind, das mil der Seitenplatte 114 aus einem Stück besteht, die starr mit dem unteren Teil des Gehäuses verbunden ist.

Sowohl am Eintrittsende 15 als auch am Austrittsende 20 des Ofens ist unterhalb des Förderbandes 86 eine Stützplattenanordnung 117 starr mit den Seitenplatten 114 verbunden. Sie dient als Lade- bzw. Entnahmeplattform am Ofen. Eine biegsame Klappe 118 (Fig.5) befindet sich über der Eintrittsstelle 15 und der Austrittsstelle 20. um die Prozeßatmosphäre innerhalb des Ofens aufrechtzuerhalten und eine Luftmitnahme so klein wie möglich zu halten, aber doch einen leichten Durchgang des Sehandlungsgutes 85 auf dem Band durch die Behandlungskammer zu ermöglichen.

Wie in den F i g. 1A und 1B gezeigt, ist eine Tropfwanne 116 an dem Gestellrahmen vorgesehen, und zwar unterhalb des unteren Abschnitts des Förderbandes 86. Die Tropfwanne weist eine Nrigung nach ihrer Mitte hin auf und ist mit einem Abfluß (nicht dargestellt) versehen, um die Reinigung zu erleichtern.

Zur Selbstreinigung ist in dem Ofen 10 ein Flüssigkeitssprühsystem angeordnet, so daß im An-

Schluß an einen Betriebslauf das Ofeninncrc gründlich gereinigt werden kann, um den diesbezüglichen Vorschriften zu genügen. Das Sprühsyslem enthält eine Gruppe von Sprühdüsen 121 in der Heizkammer 51 (Fig. IA und IB) und in der Koch- oder Bearbeitungskammer 41 (Fig.""}. Während der Reinigung werden die Düsen mit Reinigungs- und Spüllösungen über entsprechende Leitungen gespeist, und diese Lösungen über das Reinigiingssystem bei gewünschten Geschwindigkeiten und Temperaturen zurückgeführt. Die Lösungen kommen aus einer entsprechenden Quelle außerhalb des Ofens. Der Abfluß 33 in dem Hoden des unteren Gehäuseteil·! dient während des Reinigungsvorgiings /um Abführen der Reinigungsmittel und der von ihnen mitgenommenen Stoffe.

Zum Anheben des oberen Gehäuseteils 12 gegenüber dem unteren Gehäuseteil (F ig. IA. I B. 8 bis K)) dienen die paarweise angeordneten Hubwerke 23 (Fig. 4 und

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verlaufenden Hiibrohr 124 (Fig. 2 und J) verbunden sind, das sich durch den oberen Gehäuseteil erstreckt, ledes dieser Hubwerke 23 ist auf einer Plattform 125 angeordnert, die starr mit den beiden benachbarten Stützbeinen 22 verbunden ist. |edcs Hubwerk 23 enthält eine ander Plattform 125 durch Befestigungsmitteln 129 angebrachte Basis 128 und eine senkrechte innere Hubschraube 131. die mit ihrem unteren Ende in einem Lager ruht sowie eine damit zusammenwirkende Hubmutter 132, die fest mit einer Rohrstrebe 133 verbunden ist, welche durch einen Stift I 36 an dem nach der Seite hin sich erstreckenden Hubrohr 124 (F ig. 10) angebracht ist. Ein äußeres Gehäuse 137 umschließt die Rohrstütze 133 und ist starr auf der Basis 128 des Hubwerks angeordnet. Das Gehäuse ist mit einer ringförmigen Führungskappe 138 versehen, durch welche die Stütze 133 frei gleiten kann. Innerhalb der Stütze ist das ob^re Ende der Hubschraube 131 mit einer Faßrolle 141 versehen, welche frei längs den Innenflächen der Stütze 133 gleiten kann, so daß die Hubschraube 131 in der Stütze 133 zentriert wird. Eine Drehung der Hubschraube 131 dient zum Heben oder Senken der Rohrstütze 1ΛΛ durch die Hubmutter 132 sowie zum Heben und Senken des oberen Gehäuseteils durch das Hubrohr 124. Es sind vier Hubwerksschrauben vorhanden, welche miteinander vereint durch ein Antriebssystem arbeiten.

Aus F i g. 9 ist zu ersehen, daß ein Antriebsmotor 127 vorgesehen ist. der über eine Welle 126 mit zwei Winkeltriebwerken 129 gekoppelt ist. die wiederum durch seitlich hervorstehende Wellen 123 mit den Hubwerkseinheiten 23 verbunden sind. Stehlager 142 sind in Abständen voneinander vorgesehen, um die Wellen zu tragen. Wie durch Pfeil 144 in Fig.9 angegeben, dient die Drehung der Wellen mittels des Antriebsmotors 127 in den angegebenen Richtungen zum Heben des oberen Gehäuseteils in eine angehobene Lage gemäß Fig.8. Umgekehrt dient eine Drehung der Wellen in der Gegenrichtung zu den Pfeilen 144 zum Senken des oberen Gehäuseteils in die in den Fig. IA und Ib dargestellte Lage. Es sind (nicht dargestellte) Grenzschalter vorgesehen, um den Antriebsmotor 127 stillzusetzen, wenn die Grenzen des Laufweges der Hubwerksschrauben erreicht sind.

Ferner ist eine Einrichtung zur Feststellung und Regelung des Feuchtigkeitsgehaltes der Prozeßatnosphäre in dem Ofen IO vorgesehen. Gemäß den Fig. i B. 3 und 11 kann die Feuchtigkeitsregeleinheit 14ö in der sich bewegenden Prozeßatmosphäre innerhalb der Heizkammer angeordnet sein. Sie enthält eine feine Sprühdüse 147, die Sprühwasser gegen ein Eisen-Konstantan »!«-Thermoelement 148 sprüht, dessen Teile in einem geöffneteiv Kanal 149 (F i g. I B) angeordnet sind. Die Düse 147 schleudert Sprühnebel gleichlaufend mit dem Strom der ProzeQiitmosphäre in die Heizkammer. Das »Naßkolben«-Thermoelement 148 ist auf der Abslrömseite der Sprühdüse 147 angeordnet. F.in zweites, »Trockenkolbenw-Thermoelement 151 ist in dem Ofen vorzugsweise innerhalb der Heizkammer 51 angeordnet und erstreckt sich auch in den Weg der umlaufenden Atmosphäre. Das Thermoelement 148 ist elektrisch mit einem Regler -Aufzeichnungsgerät 152 gekuppelt, das dazu dient, das elektrische Ausgangssignal aus dem Thermoelement ab/ufiihlen und auf festgesetzte Regelgrcn/eit vermittels eines pneumatischen Ausgangssignals auf cmc vorher vorgenommene Einstellung anzusprechen. Der Reglerausgang ist mit einem pneumatisch betätigten Gasventil 153 in der Gasziifuhrleilnng 161 verbunden, so daß das Ventil 153 betätigt wird, um die Gaszufuhr /u den Gasdüsen 19 zu regeln und einen vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt der Prozeßalmosphäre herbeizuführen und aufrechtzuerhalten. In der Gasleitung 161 sind Absperrventile 154 vorgesehen.

Das Thermoelement 151 ist elektrisch mit einem Regler-Aufzeichnungsgerat 172 gekoppelt, das da/u dient, das elektrische Ausgangssignal aus dem Thermoelement 151 abzufühlen und durch einen pneumalischen Ausgang auf einen vorher eingestellten Wert anzusprechen. Der Ausgang aus dem Regelgerät 172 ist mit einem pneumatisch betätigten Gasventil 173 in der Gaszufuhrlcitung 67 gekoppelt, um das Ventil 173 für die Regelung der Gaszufuhr zu der llei/einhcit 18 zu betätigen und so die voreingestellte Ofentemperatur herzustellen und aufrechtzuerhalten.

Das mit Feuchtigkeit gesättigte Gas wird bei dier Ausführungsform der Leitung 161 mit einem Druck von 1.72 bis 2.57 bar und in einem Sättigungszustand bei einer Temperatur von zwischen 127 und 140"C zugeführt. Heißes Sprühwasser kann den gesättigten Dampf ersetzen. Ein zufriedenstellender Abstand der Düse 14/ von eiern »Naukoibcnw-T'nermoeiemeni ι4β liegt, wie gefunden wurde, in der Größenordnung von etwa 40 cm und eine zufriedenstellende Strömung durch die Düsen 147 etwa in der Größenordnung von 0,264 l/min. Wasser wird der Leitung 156 bei einem Druck von etwa 1.03 bis 1,38 bar und bei einer Temperatur, die zwischen 10 und 95³C schwanken kann, aber vorzugsweise etwa 16¹C beträgt, zugeführt. In der Wasserzufuhrleitung 156 ist ein Sieb 157, ein Druckregelvcntil 158 und ein Absperrventil 159 vorgesehen.

Das Feuchtigkeitsregelgerät 146 arbeitet nach dem Prinzip, daß ein in eine heiße Atmosphäre gesprühtes Wassertröpfchen seine Temperatur ändert, bis es einen Punkt erreicht, wo der Teildruck des mit Wasser gesättigten Gases aus den Tröpfchen dem Teildruck des gasförmigen Mediums in der Prozeßatmosphäre gleicht, d. h_ die Temperatur des Taupunktes. Wenn die Tröpfchentemperatur anfänglich höher ist als das Gleichgewicht oder die Taupunkttemperatur, so verdampft Wasser aus der Tröpfchenoberfläche und zerstreut dabei Wärmeenergie aus den Tröpfchen, bis seine Temperatur auf die Taupunkttemperatur abfällt. Wenn andererseits die anfängliche Tröpfchentemperatur niedriger iSi als uie vjiciCngewiCiiisiernperaiur, so kondensiert Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf der Oberfläche des Tröpfchens und führt diesem Enfrgie zu.

bis clic rröpfehentemperattir auf die Taupunkttcmpcratur ansteigt. Die Einstellung der Tröpfchentempratur ist virtuell unabhängig von der normal gemessenen »Trockenkolbenw-Ofentemperatur und ist eine Funktion des Feuchtigkeitsgehaltes der ProzeßatmoLphäre. Somit ist die Messung der Tröpfchentemperatur, nachdem das Tröpfchen das Gleichgewicht erreicht hut, eine Messung des Teildrucks des Wasserdampfes in der Atmosphäre, die umgewandelt werden kann, um die volumenmäßige Zusammensetzung der Feuchtigkeit in der Prozeßatmosphäre zu ergeben. Diese Messung erfolgt mit Hilfe des Regclgcrätcs 152 oder es wird mit Hilfe von l'euchtigkeitsmeßtabellen, die von dem »Trockenkolben«-Thermoelement 151 erreichte Temperatur sowie die von dem »Naßkolben«-Thermoelement 148 erreichte Temperatur festgestellt.

Durch die Wasser/ufuhrleitung 156 wird ständig frisch filtriertes Wasser eingeführt, und wenn einmal das Wasser gegen das »Naßkolben«-Thermoelcment gesprüht ist, wird es durch den Kanal 149 in dem Raum 41 unterhalb der Bandförderers entladen. Dadurch wird das Thermoelement 148 in sauberem Zustand gehalten, weil es ständig durch .Sprühwasser abgewaschen wird.

Die Erfindung beruht auf der Tatsache, daß Wasserdampf oder Naßdampf einen Belebungseffekt sowohl für das Aussehen als auch für das Aroma bestimmter Nahrungsmittelstücke hat, wie /.. B. Fleischklößchen, Steaks, Geflügelteile usw. Dieser Effekt wird noch bedeutend verstärkt, wenn die Behandking weitgehend bei Abwesenheit von i.uft stattfindet, so daß die Oxidation und das Austrocknen hinangehaltcn wird.

Die Erfindung ermöglicht auch einen sehr raschen zyklischen Verlauf des Arbeitsprozesses, der zu einer hohen Geschwindigkeit des Wärmeübergangs von dem feuchtigkeitsbcladenen Prozeßgas auf das vergleichsweise kühlere Behandlungsgut beiträgt, so daß die Feuchtigkeit aus der Prozeßatmosphare aus den dampfförmigen Aggregatzustand in den flüssigen Zustand übergeht und auf dem Behandlungsgut kondensiert, svobei die Vcrdampfungswärnie frei wird. Diese Erscheinung tritt besonders dann auf, wenn das Gut zuerst in die Behandlungskammer eintritt, also in UtMi /xiiuuiiki, wu die Ten ι per α lurii ι i'< c· re η / /wischen der Prozeßatmosphare und dem Gut am größten ist. Die Kondensation der Feuchtigkeit auf dem Gut sucht offenbar den Feuchtigkeitsgehalt in dem Gut abzuschließen und vermindert sehr stark die Tendenz, eines Nahrungsmittelstücks zum Austrocknen, so, wie wenn es in einem im wesentlichenen trockenen sich rasch, d. h. mit einer Geschwindigkeit von etwa 363 bis 725 m/min, bewegenden Gasstrom behandelt würde. Der Arbeitsprozeß kann leicht durch Einrichtungen, zu denen das Feuchtigkeitskontrollsystcm 146 gehört, überwacht und geregelt werden, so d-iß ein bestimmter bevorzugter hoher Prozentsatz von Wasserdampf oder Naßdampf in der Prozeßatmosphäre von etwa 45 bis 65% aufrechterhalten wird und es ermöglicht wird, daß die Behandlung des Nahrungsmittels bei einer relativ hohen Prozeßtemperatur von etwa 200 bis 316°C stattfindet, ohne daß das Behandlungsgut verschlechtert wird oder verbrennt, wenn dieser bevorzugte Bereich eingehalten wird.

Das Gerät wurde mit Erfolg betrieben in einem Bereich des Feuchtigkeitsgehaltes von nur 8 bis 11 % bei einem Temperaturbereich von 232 bis 316°C für Fleischklößchen oder Fleischpastetchen, um besonders ansprechende Farbeigenschaften zu erhalten. Es wurden Temperaturen von nur etwa 120" C und höchstens bis zu etwa 600⁼C angewendet für ganze Hühner und

Trulhahnbrüste sowie Fleischpasteten, um besondere Behandlungszeiten und ein ansprechendes Aussehen zu erhalten.

Durch die Erfindung wird auch für die Wiedcrgewinniing "on hcrabtropfendem Saft und Fett zwecks Wiederverwendung in Soßen ti. dgl. gesorgt.

Um den Ofen für die Verarbeitung tester Nahrungsmittelstücke, wie Geflügelteile, Fleischklöße, gefrorene Produkte usw., bereitzumachen, werden die Bandfördereinrichtung und das (nicht dargestellte) Abzugsgebläse, das mit den Kaniinschächten 58 verbunden ist, in Betrieb gesetzt, so daß Luft durch den Ofeneinlaß 15 und den Auslaß 20 gesaugt wird und ein Teil des Pro/eßgases aus dem Ofen in den Sehronstein strömt, um das Entweichen von Kochdünsten in den umgebenden Raum möglichst klein zu halten. Dann wird der Ofen auf die gewünschic Temperatur gebracht, indem die Brennereinheit 18 gezündet und das Gebläse 17 in Betrieb genommen wird, so daß die Atmosphäre innerhalb des Ofens in Umlauf versetzt wird. Wenn die Betriebstemperatur nahezu erreicht ist, wird Dampf durch die Düsen 19 in die Prozeßkammer eingeleitet, um den für die Arbeitstemperatur festgesetzten oder gewählten Feuchtigkeitsgehalt zu erreichen.

Feste Nahrungsmittel in gelrennten Stücken werden an der Ladestation auf das Förderband gelegt. Das geschieht an dem linksseitigen Ende des Ofens (Fig. IA). Dabei werden die Stücke durch den Gewebevorhang 118 hindurch in die Behandlungskummer und durch die ganze Länge des Ofens in ihrer ursprünglichen Lage hindurchgeführt. Sie verlassen den Ofen dann durch den Auslaß 20 und gelangen zu der Abgabestation aul der rechten Seite (Fig. IB). Das Prozeßgas wird über, unter und durch das Förderband 86 hindurch zum Umlauf gebracht, das. wie schon erwähnt, eine offene Bauweise hat und den leichten Durchgang der Prozeßgasc durch das Band hindurch ermöglicht. Das Nahrungsmittel wird allseitig gekocht bzw. durch die Pro/eßatmosphäre behandelt, ohne daß es erforderlich wäre, es umzuwenden, um auch seine Bodenseite zu behandeln. Das Gebläse 11 treibt das Prozeßgas durch die Behandlungskammer 41 und durch die umiuiig 52 zurück in die Gasneizkamiiicr 5i. Wenn die Strömung oder der Luftzug durch die G 'Yiung hindurchgeht, wird feuchtigkeitsbeladenes Gas oder heißes Sprühwasser aus den Düsen 19 in die sich bewegende Strömung injiziert. Wie in den F i g. 2 und J gezeigt, sind die Querschnitte oberhalb und unterhalb des Förderbandes 86 im wesentlichen die gleichen. Somit ist auch die Geschwindigkeit der Gasströmung über und unter dem Förderband im wesentlichen die gleiche, so daß ein gleichmäßiger Wärmeübergang aus der Prozeßatmosphäre zu dem Behandliingsgut auf allen seinen Seiten stattfindet. Herabtropfende Substanzen fallen durch das Förderband 80 auf die gekühlten Wände 34 und werden durch die Abflußkanäle 32 aus der Einrichtung herausgeführt. Außerdem kann der Saft auch zum Begießen verwendet werden.

Nachstehend werden einige Beispiele beschrieben:

Die Vorteile des hier beschriebenen Verfahrens lassen sich am besten anhand der in Versucnen mit einem Prototyp erhaltenen Resultate veranschaulichen. Beispielsweise wurde der Prototyp in einer Versuchsreihe so eingestellt, daß die Prozeßatmosphäre sich bei einer durchschnittlichen Geschwindigkeit von etwa 363 m/rr.in bei einer Temperatur der Behandlur.gskarn mer von etwa 260⁼C bewegte und wobei ein Feuchtigkeitsgehalt der Prozeßatmosphäre von etwa

46% vorhanden war. Es wurden zwei verschiedene Fleischprodukte verarbeitet mit dem Ergebnis, daß das Endprodukt ein in hohem MaBe erwünschtes, für den Handel annehmbares Äußere und einen guten Feuchtigkeitsgehalt aufwies. Diese beiden Produkte waren Fleischklöße aus Rindfleisch und Fleischklöße mit einem vorwiegenden Gehalt an Schweinefleisch.

Das Stückgewicht der Rindfleischklöße betrug etwa 140 g bei etwa 13 mm Dicke und das Gesamtgewicht eines Schubes 580 g_; Die Temperatur der Klöße unmittelbar vor der Behandlung betrug etwa 1,5"C Unmittelbar nach Verlassen der Behandlungskammer hatten die Klöße ein Gesamtgewicht 508 g und eine Mittentemperatur von 295°C Der Gewichtsverlust betrug 12,7% und die Behandlungsdauer 3 min 45 s.

Der Schub von Schweinefleischklößen wurde 3 min 45 s lanii i/ehandelt, das Einzelgewicht der Klöße betrug 140 g bei einer Dicke von etwa 13 mm, und das Gesamtgewicht des Schubes betrug 554 g. Die Temperatur der Klöße vor Eintritt in die Behandlungskammer war 5 bis 6° C. Das Gewicht des Schubes beim Austritt aus der Kammer war 450 g bzw. es trat ein Verlust von 183% ein, und die Mittentemperatur der Kloß·- betrug 67^CC. In jedem Fall wurden die Fleischklöße in einem ausreichenden Ausmaß gargemacht, was durch die Innentemperatur und das farbliche Aussehen in Erscheinung trat. Der Feuchtigkeitsgehalt und das Aussehen war im kommerziellen Sinne bedeutend oesser für eine Nahrungsmittelzubereitung in großen Mengen.

Ein weiteres Beispiel der Anwendung des neuen Verfahrens auf ein Fleischprodukt war ein Versuch mit dem Prototyp des Gerätes zum Behandeln von Salisbury Steaks in Stücken von etwa 85 g mit jeweils einem Schubgesamtgewicht von 1520 g. Der Feuchtigkeitsgehalt der Prozeßatmosphäre wurde bei etwa 46% gehalten, die Temperatur bei etwa 232° C und die Geschwindigkeit der Prozeßatmosphäre bei etwa 360 m/min. Die Temperatur des Behandlungsgutes vor Eintritt in die Kochkammer war -2XQ. Die Temperatur des Gutes beim Austritt aus der Behandlungskammer war 60⁰C, und das Gewicht nach dem Herauskommen betrug 1400 g. Es trat also ein Schwund von 6% ein. Die Behandlungsdauer betrug 2 min 30 s. Das Produkt hatte ein zufriedenstellendes Aussehen, ebenso war der Grad der Garung trotz der Schnelligkeit der Behandlung einwandfrei.

Ein viertes Beispiel betraf die Anwendung des Verfahrens für einen Versuch mit Flügelteilen, nämlich zwei Hühnern mit einem Gesamtgewicht von 1330 g und einem durchschnittlichen Einzelstflckgewicht von 83 g. Dieser Schub von GeflögeUeHen wurde vor dem Kochen bzw. Garmachen in einen Teig gelegt, wodurch das Gesamtgewicht sich auf 1715 g vor Eintritt in den Prototyp der Geräteeinheit erhöhte. Beim Eintritt in die Behandlungskammer betrug die Temperatur der Genügelteile etwa 27° C und bei ihrem Austritt 85 bis 95° C am Knochen. Die Ofentemperatur betrug 190⁰C. Der Feuchtigkeitsgehalt zwischen 45 und 46%. Die Garzeit

ίο betrug 14 min 30 s. Das Gesamtgewicht des Schubes beim Austritt aus der Garungseinheit betrug 1505 g und der Gewichtsverlust 250 g bzw. 11,4%.

Ein fünftes Beispiel betrifft einen Kochversuch von Fleischklößchen mit je einem Gewicht von etwa 57 g bei einem Gesamtgewicht des Schubes von 900 g. Die Temperatur des Produktes vor Eintritt in die Behandlungskammer war 4 bis 5° C und die Temperatur der Kloßmitte beim Austritt aus der Kammer etwa 62° C. Das Gesamtgewicht des Schubes nach der Behandlung betrug 810 g, der Gewichtsverlust also 10%. Die Prozeßatmosphäre wurde bei einer Geschwindigkeit von etwa 363 m/min bewegt; ihre Temperatur betrug 316°C, ihr Feuchtigkeitsgehalt 10%. Es wurde kein Dampf in die Prozeßatmosphäre eingeleitet Die Feuchtigkeit wurde aus den Verbrennungsprodukten hergeleitet sowie aus der Verdampfung aus dem Behandlungsgut selbst. Die Behandlungsdauer betrug 1 min 10 s. Das Endprodukt hatte ein gutes Aussehen und war in relailv kurzer Zeit durchgegart.

Der anfängliche Temperaturunterschied zwischen dem in die Geräteeinheit eintretenden Produkt und dem Prozeßgas fällt bei den vorstehend beschriebenen Beispielen in den Bereich zwischen 145° C und etwa 293°C. Es wird beobachtet, daß dabei eine rasche Behandlung der Oberfläche des Produktes bewirkt wurde, wobei einige Feuchtigkeit aus der Prozeßatmosphäre auf dem Produkt kondensierte und die latente Verdampfungswärme frei wurde. Der Temperaturunterschied nimmt ab, wenn ein Produkt, das durch die Geräteeinheit hindurchgeht, ein Minimum beim Austritt erreicht. Die Wärmeaufnahme und Umlaufgeschwindigkeit der Prozeßatmosphäre wird so gewählt, daß beim Durchgang durch die Einheit ein Temperaturabfall möglich ist.

Die vorstehend beschriebenen fünf Beispiele zeigen, daß das beschriebene Verfahren zu einem gegarten Produkt führt, das ein ausgezeichnetes Aussehen und einen guten Feuchtigkeitsgehalt in Verbindung mit einer kurzen Behandlungsdauer aufweist.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Hitzebehandlung von stückigen Nahrungsmitteln, bei dem diese in einer Behändlungszone von einem Gas (ProzeBgas) bestrichen werden, das zwischen einer außerhalb der Behandlungszone gelegenen Gasheizzone mit Temperaturregelung und der Behandlungszone umläuft, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas vor seinem Eintritt in die Behandlungszone auf einen vorbestimmten Feuchtigkeitsgehalt gebracht wird und die Nahrungsmittelstücke, auf einer langgestreckten Unterlage liegend, kontinuierlich entlang dieser und der Strömungsrichtung des sie bestrei- is chenden Gases durch die Behandlungszone hindurch bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserdampf in die Gasströmung eingesprhzt, erhitzt und mit einer Temperatur von über 100° C im Gleichstrom entlang eines durchlässigen Förderbandes geführt wird, das die festen Nahrungsmittelstücke, auf dem dampfdurchlässigen Förderband liegend, fortlaufend bei gleichbleibender Länge durch den langgestreckten Raum bewegt, das Gas durch Öffnungen des dampfdurchlässigen Förderbandes getrieben und die Außenluft an der Beimischung zur Gasströmung gehindert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Nahrungsmittelstükke mit c\^:ner unterhalb des Taupunktes des Prozeßgases liegenden Temperatur dem Gas zugesetzt werden.

4. Durchlaufofen mit einem langgestreckten, in mehrere Räume unterteilten Tunnelgehäuse, in deren einem eine Fördervorrichtung für das hindurchzubewegende Behandlungsgut vorgesehen ist, während sich in einem anderen eine Heizvorrichtung für das Prozeßgas befindet, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, «o dadurch gekennzeichnet, daß zwei waagerechte, langgestreckte JUume (41, 51) die Umlaufbahn für das Gas bilden, von denen der eine als Gasheizkammer (51) mit Gebläse (17), Heizvorrichtung (18), Temperatur- und Feuchtigkeitsregeleinrichtung « (146-149) und der andere als Behandlungskammer (41) dient, durch welche sich ein für das Prozeßgas durchlässiges, zum Tragen des darauf gelegten Behandlungsgutes dienendes Förderband (86) erstreckt. ^w

5. Durchlaufofen nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch in der Gasheizkammer (51) angeordnete Ablenkeinrichtungen (83) zur Umleitung der Strömung des Gases von der Gasheizkammer (51) durch die Behandlungskammer (41) entlang dem Förderband (86) und von da zurück in die Gasheizkammer (5t) und durch an den Endabschnitlen des Tunnelgehäuses (11) angeordnete Kaminschächte (58) zur Absaugung von an den Ein- und Austrittsöffnungen (15, 20) von außen eintretender Luft über aus «> Leitvorrichtungen (59) und Führungswänden (62,63) in einem Abstand von der Außenwand (12) gebildete Durchflußkanäle.

6. Durchlaufofen nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der Gasheizkammer (51) eine Injektionsdüse (19) zur Zufuhr von Wasserdampf in das umgewälzte Gas angeordnet ist, die mit einer Regeleinrichtung (146, 147) zur Regelung des Feuchtigkeitsgehaltes des Prozeßgases auf einen vorgegebenen Wert versehen ist.

7. Durchlaufofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinrichtung (146) mit Thermoelementen (148, 151) ausgerüstet ist, wobei ein Thermoelement (148) mit einer Vorrichtung (147) zum Sprühen eines Flüssigkeitsstrahls auf das Thermoelement (148) verbunden ist, das mit einer programmierbaren Vergleichseinrichtung (142) verbunden ist, mittels derer die von dem Thermoelement (148) meßbare Temperatur mit einem vorwählbaren Wert vergleichbar und die mit einem Ventil (153) in der Gaszufuhrleitung (161) verbunden ist und daß mittels der mit dem Thermoelement (151) verbundenen programmierbaren Vergleichseinrichtung (152) die Heizvorrichtung (18) der Gasheizkammer (51) betätigbar ist

8. Durchlaufofen nach Anspruch 4 oder tfinem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das langgestreckte Tunnelgehäuse (U) entlang einer annähernd waagerechten Ebene in ein unteres Gehäuseteil (13) und ein oberes Gehäuseteil (12) unterteilt ist und daß letzteres mit einer Einrichtung (23) zum Anheben des oberen Gehäuseteils (12) von dem unteren Gehäuseteil (13) sowie einer Vorrichtung (31) zur Abdichtung des oberen Gehäuseteils (12) gegenüber denr. unteren Gehäuseteil (13) versehen ist.

9. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (31) zum Abdichten zwischen dem oberen Gehäuseteil (12) und dem unteren Gehäuseteil (13) aus einem sich längs der Trennfläche der Gehäuseteile (12, 13) erstreckenden, mit einer Flüssigkeit gefüllten Kanal besteht, der durch an den Seitenwänden (37) des unteren Gehäuseteils (13) waagerecht angeordnete Bodenwände (43) mit im Abstand zu den Seitenwänden (37) senkrecht zu den Bodenwänden (43) angeordneten Wandungsteilen {42) gebildet ist und daß beidseitig des oberen Gehäuseteils (12) an den Trennflächen nach unten ragende, sich in Längsrichtung erstreckende undurchlässige Schürzen (44) vorgesehen und bei Verbindung des oberen Gehäuseteils (12) mit dem unteren Gehäuseteil (13) in den Kanal bis unter den Flüssigkeisspiegel eintauchbar sind.

10. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

9, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (86) der Fördereinrichtung (16) in dem unteren Gehäuseteil (13) bei Anhebung des äußeren Gehäuseteils (12) zur Wartung und Inspektion freiliegend angeordnet ist.

11. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Gehäuseteil (12) die Gasheizkammer (51), die Gasumwälzvorrichtung (17) und die Heizvorrichtung (18) enthält.

12. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis It, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (86) sich über die Länge der Behandlungskammer (41) erstreckt und so angeordnet ist, daß das Obertrum des Förderbandes (86) innerhalb der durch die Deckplatte (39), die Bodenplatte (34) und die Seitenwände (37) gebildeten Behandlungskammer (41), an Ober- und Unterseite dem strömenden Gas ausgesetzt und das Untertrum des Förderbandes (86) außerhalb der Behandlungskammer (41) angeordnet ist.

)3, Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

12, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Untertrums des Förderbandes (86) eine Tropfwanne (116) zum Auffangen von von dem Untertrum sich lösenden Fett- und Safttropfen angeordnet ist.

14. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

13, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasumwälzvorrichtung (17) in der Gasheizkammer (51) so angeordnet ist, daß das Gas in der Behandlungskammer (41) das Obertrum des Förderbandes (86) gleichlaufend mit diesem umströmt.

15. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

14, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden der Behandlungskammer (41) unterhalb des Obertrums des Förderbandes (86) als Kühlkanal (47>ausgebildet ist, durch weichen Kühlflüssigkeit mittels einer Pumpe (89) umwälzbar ist.

16. Durchlaufofen nach einem der Ansprüche 4 bis

15, dadurch gekennzeichnet, daß in der Behandlungskammer (41) die Stützen (87, 88) des im wesentlichen waagerecht angeordneten Förderbandes als Kühlkanäle ausgebildet und "..">n einem mittels der Pumpe (89) in Bewegung versetzten Kühlmittel durchströmt sind.

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