DE2011558C3

DE2011558C3 - Verfahren zur Herstellung eines Mehrspurkopfes mit Doppelspalt pro Spur

Info

Publication number: DE2011558C3
Application number: DE2011558A
Authority: DE
Inventors: Yasuo Nishinomiya Hyogo Nomura; Takashi Kitakawachi Osaka Tanaka
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1969-03-10
Filing date: 1970-03-06
Publication date: 1980-07-10
Also published as: US3672044A; DE2011558A1; DE2011558B2; FR2037828A5; JPS5345685B1; NL162495C; NL7003180A; CA930062A; GB1307608A; NL162495B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrspurmagnetkopfes mit Doppelspalt pro Spur, bestehend aus einem Stapel einer Vielzahl vorderer Kopfkerne, zwischen deren, die Spalte begrenzenden Stirnflächen eine magnetische Mittelplatte mit polierten Hauptflächen angeordnet ist. aus einer Lage nichtmagnclischen Materials zwischen jedem Paar benachbarter vorderer Kopfkcrnc. aus einer entsprechenden Vielzahl hinterer Kopfkcrnc, die jeweils mit den vorderen Kopfkernen verbunden sind und jeweils eine Wicklung aufweisen, wobei die Spalte auf zwei parallel zueinander verlaufenden Geraden ausgerichtet sind und die jeweils auf einer Geraden ausgerichteten Spalte mindestens zwei verschiedene Spaltbrciten aufweisen.

Es ist ein Verfahren ähnlicher Art zur I lerstellung von Magnetköpfen (AT-PS 2 73 525) die aus mindestens zwei Teilen gut magnelisicrbaren Materials bestehen, welche einen Nut/spall zweiseitig begrenzen, der mit nicht magnclisicrbaren Material ausgefüllt ist, wobei die Teile aus gut magnetisierbarer Material mit je einer genau bearbeiteten, glatten Oberfläche versehen werden, worauf die Teile mit diesen Oberflächen, nachdem in mindestens einer derselben eine Nut zur Bildung des Kernfensters vorgesehen wurde und nachdem das Material zur Füllung der Nutzspalte dazwischen gefügt wurde, unter Erhitzung gegeneinander gedrückt und darauf abgekühlt werden. Hierauf wird die Formgebung der Lauffläche durch Rundschleifen unter Zuhilfenahme eines Domes vorgenommen, und zwar indem die Magnetkerne beim Drehen um die Mittellinie des

ίο symmetrischen Aufbaus als Drehachse geschliffen werden. Zwecks gleichzeitiger Bildung mehrerer Magnetköpfe werden dann die in genannter Weise geschliffenen Magnetkerne in einer Ebene parallel sowie in einer Ebene senkrecht zur Rotationsachse zerschnitten. Hierauf werden die Abschnitte mittels Verschlußstücken und Spulen zu Köpfen ergänzt, wobei die Spalte pro Spur auf einer Geraden ausgerichtet sind und dieselbe Spaltbreite aufweisen. Es ist ferner bei der Herstellung von Mehrspurmagnelköpfen mit Doppelspalt-Struktur (US-PS 31 64 582) die Verwendung einer gemeinsamen Platte mit polierten, jeweils einen Spalt begrenzenden Hauptflächen bekannt, die als maßgenaue Mittelplatte für angesetzte C-förmige Kernstücke dient. Bekannt ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Mehrspurmagnetköpfen (DD-PS 64 491), bei dem zuerst Formstücke für die Kerne in ihre Gestalt geschliffen und dann mit entsprechenden Flächen unter Verwendung eines Glasverbindungsmittels zusammengeklebt werden. Die bearbeiteten, zusammengeklebten Formstücke werden dann nach Aufkleben auf eine Spannplatte in aufeinanderfolgenden Schneidvorgängen kreuzweise eingeschnitten, wobei anschließend in bestimmte Schlitze Schirmteile eingesetzt und die Montage von Spulen, paramagnetischen Zwischenlagen und Kernen zusammen mit Ankern ausgeführt werden der zusammengesetzte Satz mit einer Schicht von Epoxydharz bestrichen wird und zuletzt die Vorderseite der Magnetköpfe geschliffen wird.

Bekannt ist schließlich ein Mehrspurmagnetkopf mit Doppelspalt pro Spur (DE-AS 1167 053). wobei mindestens zwei verschiedene Spaltbreiten für die Anzahl der in einer Geraden fluchtenden Nutzspalte vorgesehen sind. Da dieser Mehrspurmagnetkopf

•r» jedoch durch Aneinanderfügen einer Anzahl getrennt hergestellier Kopfelemente geschaffen wird, ist eine exakt fluchtende Anordnung der Nulzspalte nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein

w Verfahren zur Herstellung eines Mehrspurmagnetkopfes mit Doppelspalt pro Spur gemäß der eingangs erwähnten Art so zu gestalten, daß auf einfache Weise eine exakt fluchtende Anordnung der auf den beiden parallel zueinander verlaufenden Geraden ausgerichteten Spalte, von denen die jeweils auf einer Gerade ausgerichteten mindestens zwei verschiedene Spaltbreilen aufweisen, erzielbar ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Kombination der Verfahrensschritte, daß man auf

w) die gegenüberliegenden Hauptflächen der magnetischen Miitclplattc eine Vielzahl magnetischer Parallelepipeden, die jeweils eine Nut und eine der Mittelplatte zugewandte polierte Stirnfläche aufweisen, unter Einlage von die Spalten bildenden Abstandsstücken

<v> verschiedener Dicke aufbringt, daß man in an sich bekannter Weise mindestens an jeder Grenzlinie zwischen den magnetischen Parallelepipeden Schlitze rechtwinklig sowohl zu den I lauptflächen als auch zu

20 Π 558

den Kantenflächen der Mittelplatte in einer dem Spurenabstand entsprechenden Breite und einer der Länge der Nuten in den Parallelepipeden entsprechenden Tiefe einschneidet, daß man in die Schlitze Platten aus nichtmagnetischen Material mit einer der Schlitzbreite entsprechenden Breite einbringt und klebmäßig einen Verbundkörper herstellt, daß letzterer parallel zu den Kantenflächen der Mittelplatte in der Ebene der Nuten zerschnitten wird und daß an den vorderen Kopfkernen die entsprechende Vielzahl der die Wicklungen aufweisenden hinteren Kopfkerne angebracht wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren erweist sich insbesondere durch die Möglichkeit als vorteilhaft, auf einfache Weise eine Vielzahl von Spalten einer Vielzahl stapelmäßig angeordneter vorderer Kopfkerne eines Mehrspurmagnetkopfes auf zwei zueinander parallel verlaufenden Geraden exakt fluchtend anzuordnen, wobei die auf jeder Gerade angeordneten Spalte mindestens zwei verschiedene Spaltbreiten aufweisen und ein Nebensprechen zwischen benachbarten Spuren minimalisiert wird.

Die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden nun im Einzelnen an Hand der Zeichnungen erläutert. In letzteren sind

F i g. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäß hergestellten Mehrspurmagnetkopfes und

F i g. 2 bis 5 perspektivische Ansichten, aus denen die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung des Mehrspurmagnetkopfes hervorgehen.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weist der erfindungsgemäß hergestellte Mehrspurmagnetkopf eine Vielzahl stapelmäßig angeordneter, vorderer Kopfkerne 21 auf, wobei zwischen jedem Paar benachbarter vorderer Kopfkerne 21 eine Lage 22 nichtmagnetischen Materials vorgesehen ist. Jeder vordere Kopfkern 21 weist zwei magnetische Spalte 23 und 24 auf. In dem Stapel der Vielzahl der vorderen Kopfkerne 21 fluchten die Spalte 23 bzw. 24 auf zwei parallel zueinander und senkrecht zur Richtung der Bandbewegung verlaufenden Geraden 25 bzw. 26, wobei die jeweils auf einer Geraden 25 bzw. 26 ausgerichteten Spalte 23 bzw. 24 mindestens zwei verschiedene Spaltbreiten aufweisen. Die Breite des jeweiligen Spaltes bestimmt sich nach dem Verwendungszweck, wie Aufnahme, Wiedergabe oder Löschen des Magnetkopfes. Jeder vordere Kopfkern 21 ist mit zwei hinteren Kopfkernen 28 zusammengefügt, auf denen jeweils eine Wicklung 29 aufgebracht ist. Wie F i g. I zeigt, sind die Wicklungen 29 durch Verwendung zweier verschiedener Formen hinterer Kopfkerne 28 mit unterschiedlich langen Schenkeln im Abstand voneinander angeordnet, wodurch ein Nebensprechen verringert wird.

Die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen in ihrer Abfolge aus den F i g. 2 bis 5 hervor. So wird gemäß F i g. 2 und 3 auf den gegenüberliegenden, glatt polierten Hauptflächen 32 einer magnetischen Mittelplatte 31 eine Vielzahl magnetischer Parallelepipeden 33, die jeweils mindestens eine Nut 35 und eine der Miltelplatte 31 zugewandte polierte Stirnfläche 34 aufweisen, unter Einlage von Spalten 37 und 38 bildenden Abstandsstükken verschiedener Dicke aufgebracht. Vorzugsweise weisen die Hauptflächen 32 der MittelplaMe 31 und die Stirnflächen 34 der magnetischen Parallelepipeden 33 eine solche Glätte auf. daß vorstehende Unebenheiten kleiner als 1 Mikron sind. Beim Aneinanderstoßen von Stirnflächen 34 und Hauptflächen 32 kann somit lediglich ein magnetischer Spalt einer Breite von maximal 1,99 Mikron gebildet werden.

Die die unterschiedlichen Spnltbreiten in dem Verbundkörper 36 (Fig. 3) bildenden Abstandsstücke können von Metallfolien geeigneter Dicke gebildet werden.

Wie aus Fig.4 zu ersehen ist, werden mindestens an jeder Grenzlinie 41 zwischen den magnetischen Parallelepipeden 33 Schlitze 39 rechtwinklig sowohl zu den Hauptflächen 32 als auch zu den Kantenflächen 40 der Mittelplatte 31 in einer dem Spurabstand entsprechenden Breite und einer der Länge der Nuten 35 in den Parallelepipeden 33 entsprechenden Tiefe, vorzugswcise in einer Tiefe über die untere Se'';nfläche 42 der Nuten 35 geringfügig hinaus, eingeschn-nen. Zusätzliche Schlitze können gleichzeitig an anderen Stellen als den Grenzlinien 41 eingeschnitten werden. Anschließend werden in die Schlitze 39 Platten 43 aus nichtmagnetischem Material mit einer der Schlitzbreite entsprechenden Breite eingebracht und mit dem Verbundkörper 36 verklebt.

Hierauf wird der Verbundkörper 36, wie F i g. 4 zeigt, parallel zu den Kantenflächen 40 der Mittelplatte 31 in der Ebene 44 der Nuten 35 zerschnitten, so daß der Teil des Verbundkörpers 36, der die Nuten 35 enthält, den Stapel der vorderen, durch die Platten 43 aus iiichtmagnetischem Material getrennten Kopfkerne 21 bildet, der in Fig. 5 dargestellt ist. Die Platten 43 aus nichtmagnetischem Material gemäß F i g. 5 entsprechen den Lagen 22 aus nichtmagnetischem Material gemäß F i g. 1. Die Vorderfiäche des restlichen Verbundkörpers 36 wird, wie aus F i g. 6 hervorgeht, durch Abtragen des Materials bis zur gestrichelten Linie gebogen gestaltet. Sämtliche Teile des Verbundkörpers 36 nach Fig. 5 weir°n vorzugsweise ähnliche Materialeigenschaften hinsichtlich der Verschleißfestigkeit auf. Wenn z. B. die magnetische Mittelplatte 31 und die magnetischen Parallelepipeden 33 aus Oxiden wie Mn-Zn-Ferrit hergestellt werden, können die Pliiten 45 aus nichtmagnetischem Material aus Keramiken wie Zn-Ferrit gebildet werden. Die Teile aus Mn-Zn-Ferrit und aus Zn-Ferrit werden miteinander durch Glas verklebt, das die Spalte 37 und 38 füllt. Werden die Mittelplatte 31 und die magnetischen Parallelepipeden 33 aus Metall, wie z. B. Permalloy gebildet, so können die Platten 43 und die die Spalte 37 und 38 bildenden Abstandsstücke z. B. aus Bronze hergestellt werden.

Im Anschluß an die Bildung des Verbundkörpers 36 gemäß F i g. 5 wird an den vorderen Kopfkprnen 21 die entsprechende Vielzahl der die Wicklungen 29 aufweisenden hinteren Kopfkerne 28 unter Verwendung eines geeigneten Klebers angebracht, so daß der Mehrspurmagnetkopf gemr3 Fig. 1 fertiggestellt wird. Die hinteren Kcpfkerne 28 müssen nicht aus dem gleichen Material wie die vorderen Kopfkerne 21 bestehen.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines Mehrspurmagnetkopfes mit Doppelspalt pro Spur, bestehend aus einem Stapel einer Vielzahl vorderer Kopfkerne, zwischen deren, die Spalte begrenzenden Stirnflächen eine magnetische Mittelplatte mit polierten Hauptflächen angeordnet ist, aus einer Lape nichtmagnetischen Materials zwischen jedem P-^r benachbarter vorderer Kopfkerne, aus einer entsprechenden Vielzahl hinterer Kopfkerne, die jeweils mit den vorderen Kopfkemen verbunden sind und jeweils eine Wicklung aufweisen, wobei die Spalte auf zwei parallel zueinander verlaufenden Geraden ausgerichtet sind und die jeweils auf einer Geraden ausgerichteten Spalte mindestens zwei verschiedene Spahbreiten aufweisen, gekennzeichnet durch die Kombination der Verfahrensschritte, daß man auf die gegenüberliegenden Hauptflächm (32) der magnetischen Mittelplatte (3!) eine Vielzahl magnetischer Paraüelepipeden (33), die jeweils eine Nut (35) und eine der Mittelplatte zugewandte polierte Stirnfläche aufweisen, unter Einlage von die Spalten (37,38) bildenden Abstandsstücken verschiedener Dicke aufbringt, daß man in an sich bekannter Weise mindestens an jeder Grenzlinie (41) zwischen den magnetischen Parallelepipeden(33) Schlitze (39) rechtwinkling sowohl zu den Hauptflächen (32) als auch zu den Kantenflächen (40) der Mittelplatte (31) in einer dem Spurenabstand entsprechenden Breite und einer der Länge der Nuten (35) in den Parallelepipeden (33) entsprechenden Tiefe einschneidet, daß man in die Schlitze (39) Planen (4j) aus nichtmagnetischen Material mit einer der Schlitzbre.ie entsprechenden Breite einbringt und klebmäßig einen Verbundkörper herstellt, daß letzterer parallel zu den Kantenflächen (40) der Mittelplatte (31) in der Ebene (44) der Nuten (35) zerschnitten wird und daß an den vorderen Kopfkernen (21) die entsprechende Vielzahl der die Wicklungen (29) aufweisenden hinteren Kopfkerne (28) angebracht wird.