DE2950943A1 - Mehrkanal-magnetwandlerkopf und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

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BESCHREIBUNG

Die Erfindung bezieht sich auf einen Mehrkanal-Magnetwandlerkopf und auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Bei derartigen Mehrkanal-Magnetköpfen liegen zur Erzielung einer hohen Informationsdichte bei digitalen Magnetaufzeichnungen oder dergleichen die magnetischen Luftspalte der einzelnen Spuren bzw. Kanäle sehr dicht nebeneinander. Bei einem in Fig. 1 der anliegenden Zeichnung dargestellten bekannten Mehrkanal-Magnetkopf ist jedes einzelne Kopfelement unter Bildung eines Magnetspaltes g aus zwei Kernhälften 1 und 2 zusammengesetzt, und die so gebildeten Kopfelemente sind in gewünschten Abständen auf einem nicht-magnetischen Körper 3 befestigt. Eine der beiden Kernhäflten 1 oder 2 bestimmt die Tiefe des Magnetspaltes g und besitzt einen Ausschnitt 5 zur Aufnahme einer Wicklung 4. Da die Wicklung 4 Platz benötigt, bereitet es Schwierigkeiten, den Abstand zwischen benachbarten Magnetkopfelementen kleiner als 100 um zu machen. Daher ist der in Fig. 1 dargestellte Mehrkanal-Magnetkopf nicht für solche Einsatzfälle geeignete, wo zur Erzielung einer hohen Informationsdichte sehr enge Spurabstände gefordert sind.

Zur Überwindung dieses Nachteils ist bereits ein in Fig'· 2 schematisch dargestellter Magnetkopf benutzt worden, bei dem ein mittels einer Dünnfilmtechnik auf ein nicht dargestelltes Substrat aufgetragener magnetischer Dtinnfilia

von einem leitfähigen Dünnfilm 7 überdeckt ist und über den Film 7 hinweg auf den

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ersten magnetischen Dünnfilm 6 ein zweiter magnetischer Dünnfilm 8 in der Weise aufgetragen ist, daß frontseitig zwischen den beiden magnetischen Dünnfilmen 6 und 8 ein magnetischer Spalt g entsteht. Diese bekannte Ausführung hat jedoch den Nachteil, daß der leitfähige Dünnfilm 7 nur eine einzige Windung bildet, die bei der Wiedergabe nur ungenügende Ausgangssignale abgeben kann. Aus diesem Grunde eignet sich der in Dünnfilmtechnik hergestellte bekannte Magnetkopf gemäß Fig. 2 nur zur Aufzeichnung, nicht zur Wiedergabe. Deshalb werden für Wiedergabezwecke in Dünnfilmtechnik nur solche Köpfe verwendet, welche entweder ein einen Magnetoresistenz-Effekt oder den Hall-Effekt ausnutzendes Element enthalten; derartige Elemente sind sehr kompliziert.

In Fig. 3 der anliegenden Zeichnung ist ein anderer bekannte Dünnfilm-Magnetkopf dargestellt, bei dem zwischen dem ersten magnetischen Dünnfilm 6 und dem zweiten magnetischen Dünnfilm 8 mehrere hintereinandergeschaltete leitfähige Dünnfilme 7A, 7B angeordnet sind und auf diese Weise mehrere Windungen bilden. Bei dieser bekannten Ausführung sind die magnetischen Dünnfilme 6 und 8 besonders lang, so daß der Magnetpfad eine hohe magnetische Reluktanz aufweist. Da die Filme 6 und 8 nur etwa 2 bis 19 μπι dick sind, ergeben sich darin beträchtliche Wirbelstromverluste, und der Wirkungsgrad ist gering. Zur Vermeidung dieses Nachteils und zur Verhinderung der Wirbelstromverluste ist bereits versucht worden, die magnetischen Filme 6 und 8 aus einem magnetischen Ferrit und in größerer Dicke herzustellen. Leider beträgt die Aufwachsgeschwindigkeit eines Dünnfilms aus magnetisch wirksamen Ferrit nur Millimeterbruchteile pro Minute/ die Herstellung ist damit unwirtschaftlich. Ferner ist zu bedenken, daß bei dickeren magnetischen

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Filmen die Einhaltung eines genauen Magnetspaltes g ein besonderes Problem darstellt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrund, einen dem Stand der Technik in jeder Beziehung überlegenen Mehrkanal-Magnetwandlerkopf und ein zu dessen Herstellung geeignetes Verfahren aufzuzeigen.

In bezug auf den Magnetkopf wird die gestellte Aufgabe sowohl durch den Patentanspruch 1 als auch durch Patentanspruch 2 gelöst, und eine Lösung zu dem Herstellverfahren ist im Patentanspruch 5 angegeben.

Der erfindungsgemäße Mehrkanal-Magnetkopf eignet sich für eine hohe Informationsdichte; die einzelnen Magnetkopfelemente können ohne Nachteil sehr eng nebeneinander angeordnet sein.

In Weiterbildung des E findungsgedankens können zwischen den einzelnen Magnetkopfelementen Abschirmelemente angeordnet werden, welche gegenseitige Beeinflussungen benachbarter Magnetköpfe verhindern.

Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetkopfes können mit Vorteil Dünnfilmtechniken angewendet werden.

Nachstehend werden einige die Merkmale der Erfindung aufweisende Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf eine Zeichnung, die auch den Stand der Technik enthält, näher elräutert. Es zeigen:

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Fig. 1, 2 und 3 Perspektivdarstellungen verschiedener bekannter Magnetkopfe,

Fig. 4 bis 27 verschiedene schematische Darstellungen eines Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Magnetkopf-Ausführungsbeispiels,

Fig. 28 einen Querschnitt durch ein anderes erfindungsgemäßes Magnetkopf-Ausführungsbeispiel,

Fig. 29 eine Teil-Draufsicht auf ein weiteres Ausführungsbeispiel, und

Fig. 30 einen Querschnitt durch die Ausführung von

Fig. 29.

Nachstehend wird in Verbindung mit den Fig. 4 bis 27 die Herstellung eines erfindungsgemäßen Merhkanal-Magnetkopfes erlauert. Zu der Draufsicht in Fig. 4 zeigt jede der benachbarten Figuren 5, 6 und 7 jeweils einen Schnitt entlang einerLinie A-A, B-B bzw. C-C ; für die nachfolgenden Figuren 9 bis 27 gilt ähnliches.

Gemäß Fig. 4 bis 7 wird zunächst beispielsweise aus einem magnetischen Ferrit ein erster Magnetblock 11 in Form einer dünnen Platte vorbereitet. In die eine Seiten^ oberflache 11a von Magnetblock 11 werden durch mechanische Bearbeitung, elektrolytisches Ätzen oder dergleichen mehrere Rillen mit vorgegebener Breite und vorgegebenen Abständen eingearbeitet, welche die Spaltbreite bestimmen. Nach Auftragen einer beispielsweise au SiO₂ bestehenden Isolierschicht 14 auf die bearbeitete Seitenoberfläche 11a werden darüber mehrere im wesentlichen parallel zueinander verlaufende bandförmige erste Leiterschichten 13 aufgetragen, die beispielsweise aus Kupfer oder dergleichen bestehen und Bestandteil einer späteren Wicklung sind. Die

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Isolierschicht 14 wird beispielsweise durch Aufdampfen oder Aufsprühen von SiO₂ auf die gesamte Seitenfläche 11a, mit Ausnahme der die späteren Magnetspalte bildenden Abschnitte, und die Leiterschichten 13 beispielsweise durch Aufdampfen oder Aufsprühen von Kupfer auf die gesamte Seitenfläche 11a und anschließendes Entfernen der Restzonen mittels einer Pototechnik hergestellt.

Ferner wird gemäß Fig. 8 bis 11 beispielsweise aus magnetischem Ferrit ein zweiter Magnetblock 15 als dünne Platte vorbereitet, in dessen Seitenoberfläche 15a mehrere den Rillen 12 von Magnetblock 11 entsprechende Rillen 16 durch mechanische Bearbeitung oder elektrolytisches Ätzen eingearbeitet werden und später die Magnetspaltbreite eingrenzen. Die Rillen 16 werden senkrecht durch eine ebenfalls mechanische oder durch elektrolytisches Ätzen eingearbeitete Begrenzungsnut 17 geschnitten, welche im fertigen Magnetkopf die Spalttiefe bestimmt. Die so bearbeitete Seitenfläche 15a mit Rillen 16 und Begrenzungsnut 17 wird anschließend durch Aufdampfen, Aufsprühen oder dergleichen von SiO- oder dergleichen mit einer Isolierschicht 18 bedeckt. Hier werden die Stellen der Isolierschicht 18 auf Seitenfläche 15a, welche später beispielsweise Magnetspalte bilden, selektiv durch Ätzen oder dergleichen entfernt.

Danach werden gemäß Fig. 12, 13, 14 und 15 die beiden Magnetblöcke 11 und 15 so zusammengesetzt, daß ihre Seitenoberflächen 11a und 15a aufeinanderliegen. An den Stellen, wo ein Magnetspalt zu bilden ist, wird beim Zusammenbau zwischen den Seitenoberflächen 11a und 15a der Magnetblöcke 11 und 15 ein Spaltabstandselement 30 aus nichtmagnetischem Material und einer der Magnetspaltlänge entsprechenden Dicke g_ eingefügt; dies geschieht beispielsweise durch vorheriges Aufsprühen oder Aufdampfen von

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auf eine oder beide Seitenoberflächen 11a bzw. 15a. Dann werden beide Magnetblöcke 11 und 15 durch Einlegen und Schmelzen eines nicht-magnetischen Materials wie Glas 19 in den Rillen bzw. Nuten 12, 16, 17 miteinander verbunden. Das Glas 19 wird beispielsweise in Stangenform vorher in die Begrenzungsnut 17 eingelegt und durch Erhitzen geschmolzen. Zur Vermeidung einer Reaktion von Glas 19 mit dem Kupfer der ersten Leiterschichten 13 und später beschriebener zweiter Leiterschichten werden im vorliegenden Falle CuOj und Cu in Pulverform dem Glas 19 zugesetzt und dieses Glas unter einer nicht-oxidierenden Atmosphäre präpariert. Dem Glas können auch' andere reduzierende Mittel zugesetzt sein.

Gemäß Fig. 16, 17, 18 und 19 wird, wenn notwendig, ein beispielsweise aus nicht-magnetischem Zn-Ferrit hergestellter Hilfsblock 20 als Anschlußelement angeklebt. Danach werden die Blöcke 11 und 20 von der Rückseite von Magnetblock 11 her bis in eine in Fig. 14 strichpunktiert angedeutete Ebene a abgeschliffen, welche die Rillen 12 so schneidet, daß Teile der ersten Leiterschichten 13 am Rillenboden 12 entfernt werden. In dieser so freigeschliffenen Oberfläche 21 treten Endabschnitte 13a und 13b der ersten Leiterschichten 13 frei zu Tage. Dadurch wird der Block 11 in mehrere durch die Rillen 12 unterteilte Abschnitte 11A geteilt.

Anschließend wird die Oberfläche 21 beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufdampfen von SiO₂ mit Ausnahme der Stellen, wo die Abschnitte 13a und 13b der Leiterschichten 13 vorhanden sind oder mit Ausnahme der Stellen, wo auf Abschnitt 11A von Block 11 später eine zweite leitfähige Schicht gebildet wird, eine Isolierschicht 22 erzeugt. Da-

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mit kann zuerst die gesamte Oberfläche 21 bedeckt und die auszusparenden Zonen dann in einer Fototechnik freigelegt werden. Dieser Verfahrensschritt ist in den Fig. 20 bis 23 dargestellt. Danach wird der Abschnitt 11A von Block 11 in der Weise mit einer zweiten Leiterschicht 23 beschichtet, daß die Isolierschicht 22 überbrückt und die Endabschnitte 13a und 13b der bandförmigen Leiterschicht 13 miteinander verbunden werden. Auf diese Weise wird aus den ersten und zweiten bandförmigen Leiterschichten 13, 23 eine Wicklung 24 gebildet, welche jeden durch die Rillen 12 abgeteilten Abschnitt 11A umgibt. Gleichzeitig mit dieser zweiten Leiterschicht 23 wird eine Leiterschicht 25 als Endverbindung der Wicklung 24 mit einem Anschluß 26 am Hilfsblock 20 hergestellt. Beispielsweise können beide Leiterschichten 23 und 25 in der Weise gleichzeitig erzeugt werden, daß die gesamte Oberfläche 21 mit Kupfer besprüht oder bedampft und der nicht gebrauchte Anteil in einer Fototechnik entfernt wird, so daß ein gesünschtes Muster verbleibt.

Anschließend wird, wie aus den Fig. 24, 25, 26 und hervorgeht, ein aus nicht-magnetischem Zn-Ferrit od.dgl. hergestellter Verstärkungsblock 27 auf die mit der zweiten Leiterschicht 23 versehene Oberfläche 21 mittels eines anorganischen Klebers wie Glas 19 geklebt, dessen Schmelzpunkt niedriger liegt als der des Glases in den Rillen 12, 16, oder 17. Als Klebemittel kann auch ein organisches Harzmaterial 33 wie Epoxiharz verwendet werden. Danach wird der Magnetblock 15 im Verlauf der die Spurbreite begrenzenden Rillen 12 und 16 sowie zwischen den Abschnitten 11A und Block 11 so durch mechanisch eingearbeitete Schlitze unterteilt, daß selbständige Abschnitte 15A verbleiben. Damit ist ein Mehrkanal-Magnetkopf 29 mit mehreren auf-

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rechten Magnetkopfelementen, von denen jedes aus je einem Abschnitt 11A und 15A der Blöcke 11 und 15 gebildet ist und einen Magnetspalt g mit einer durch das Abstandselement 30 bestimmten Spaltlänge g_T aufweist, hergestellt. Die Spurbreite W des Magnetspaltes g wird durch die schmalen Rillen 12 und 16 eingegrenzt, und die Begrenzungsnut 17 bestimmt die Spalttiefe. Zur Erzielung einer gewünschten Spalttiefe und einer gewünschten Form einer Kontaktoberfläche 34 gegenüber dem Magnetband kann der Magnetspalt g seitlich geschliffen werden, wenn nötig. Der Schleif· Vorgang kann vor oder nach Herstellung der Schlitze 28 erfolgen .

Da bei dem erfindungsgemäßen Mehrkanal-Magnetkopf die Wicklung 24 jedes Magnetkopfelementes in sogenannter Dünnfilmtechnik hergestellt ist, wird nur ein sehr enger Wickelraum beansprucht, und der Abstand zwischen benachbarten Kanälen bzw. Magnetspalten g kann sehr klein gewählt werden. Daher kann der Magnetkopf 29 mit sehr hoher Pakkungsdichte hergestellt werden. Die Wicklung 24 kann mit jeder gewünschten Windungszahl hergestellt und ein entsprechend hoher Wiedergabe-Ausgang erzielt werden. Da der Kernabschnitt 11A des Magnetblocks 11, der die Wicklung trägt, die Größenordnung von 50 bis 100 um erhalten kann, wird der Magnetkopf 29 einen entsprechend hohen Wirkungsgrad haben.

Wird zwischen den Kanälen eine magnetische Abschirmung zur Übersprechdämpfung gewünscht, kann in jedem der Schlitze 28 ein magnetisches Abschirmblech 31 aus Permalloy oder dergleichen eingesetzt werden; siehe Fig. 28. Zu diesem Zweck wird ein isolierendes Filmmaterial 32 wie Glas oder dergleichen in jeden Schlitz 28 eingegeben, um

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das Abschirmblech 31 festzuhalten und gegenüber dem Kernabschnitt 15A elektrisch zu isolieren.

Zusätzlich kann nach Ausbildung der ersten Leiterschicht 13 auf dem Magnetblock 11 gemäß Fig. 4 bis 7 die soweit vorbereitete Rille 12 mit Schicht 13 mit einer nicht dargestellten Isolierschicht aus SiO- oder dergleichen bedeckt und anschließend noch mit einer magnetischen Abschirmschicht 33 beschichtet werden, beispielsweise durch Einsprühen von Permalloy oder dergleichen in die Rille 12. Die gemeinsame magnetische Abschirmwirkung von Abschirmschicht 33 und Abschirmblech 31 verhindert mit Sicherheit ein übersprechen zwischen benachbarten Magnetkopfelementen bzw. ihren Magnetspalten g.

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Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 29 sind zur Erhöhung der Packungsdichte die Abstände zwischen benachbarten Kanälen bzw. Magnetspuren auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium durch Verengung der Rillen 12 im Block 11 noch weiter reduziert worden. An den Frontenden, wo der Magnetspalt gebildet wird, ist gemäß Fig. 30 der Block 15 mit Schlitzen 28' durchsetzt, deren Breite von der Rille 16 her nach außen zunimmt und an dieser Stelle der Breite von Rille 12 in Fig. 29 entspricht. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist nicht-magnetisches Glas 32 in die Schlitze 28' eingefüllt, und außerdem können, wie dies in Verbindung mit Fig. 28 beschrieben worden ist, magnetische Abschirmplatten und -schichten in den Schlitz 28' sowie den die Spurbreite begrenzenden Rillen 12 und 16 angeordnet sein.

Der zuvor beschriebene Merhkanal-Magnetkopf hat für jeden Kanal einen Magnetspalt g. Es ist jedoch auch möglich, einen Magnetkopf mit einem einzigen Magnetspalt

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herzustellen, indem man den mit den Schlitzen 28 bzw. 28* und den Nuten 12, 16 versehenen Abschnitt bzw. die zusammengeklebten Blöcke 11 und 15 beiderseits der Magnetspalte g oder in anderen Fällen bis zum Verstärkungsblock 27 relativ zu den Spalten g schneidet.

Statt,wie beschrieben,aus Ferrit können erfindungsgemäß die Magnetblöcke 11 und 15 auch aus anderen Magnetmaterialien hergestellt sein, beispielsweise aus einem Materialkomplex, der Sendust und Ferrit oder Permalloy und Ferrit in Verbindung mit einem Bindemittel oder dergleichen enthält. Auch die Verstärkungsblöcke 20 und 27 können aus anderen als oben beschriebenen Materialien hergestellt sein.

Von den der Spurbreitenbegrenzung dienenden Rillen und 16 in Block 11 und 15 kann die eine oder andere entfallen. Ferner kann die der Spalttiefenbegrenzung dienende Nut 17 statt im zweiten auch im ersten Magnetblock 11 angeordnet sein.

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Claims (7)

1. PATENTANWÄLTE

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   Balm brnpllaehan PaMnUmt nigalauana Vartratar baler· tha Eurapaan Patent Office - Mandatalraa aarMa pret lOffloa auropean dat bravata

   Dipl.-Chem. Dr. N. ter Meer Dipl.-Ing. H. Stelnmeleter #s rur η λ / * D'PWne. F. E. Möller siekerwall 7, 2950941

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   Tnttstrasee 4, D-8000 MÖNCHEN 22 D-4800 BIELEFELD 1

   MÜ/Gdt/vL 18. Dezember 1979

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   7-35, Kitashinagawa 6-chome, Shinagawa-ku, Tokyo/Japan

   Mehrkanal-Magnetwandlerkopf und Verfahren zu dessen Herstellung

   Priorität: 19. Dezember 1978, Japan, Ser.Nr. 157138/1978

   PATENTANSPRÜCHE

   M.) Mehrkanal-Magnetwandlerkopf, gekennzeichnet durch

   - einen mit einer ersten ebenen Oberfläche (15a) versehenen ersten Kernblock (15) aus einem magnetischen Material,

   - eine Anzahl von zweiten magnetischen Kernelementen (11A), die je eine zweite ebene Oberfläche (11a) auf-

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   weisen und so mit dem ersten Kernblock verbunden bzw. verklebt sind, daß zwischen den ebenen Oberflächen (11a, 15a) eine Anzahl magnetischer Betriebsluftspalte (g) gebildet und die Kernelemente von dem Kernblock um je eine vorgegebene Strecke getrennt sind,

   - eine in mindestens eine der ebenen Oberflächen (15a) an den Luftspalten entlang eingeformte, die Luftspalttiefe definierende Nut (z.B. 17),

   - auf jedem der Kernelemente (11A) über dessen Oberfläche und durch die Rille bzw. Nut hindurch verlaufend aufgetragene erste Leiterbahnschichten (13), die auf Seitenoberflächen der zweiten magnetischen Kernelemente verlaufen, welche der zweiten ebenen Oberfläche (11a) entgegengesetzt sind, und

   - auf der entgegengesetzten Oberfläche (21) der zweiten magnetischen Kernelemente (11A) aufgetragene zweite Leiterbahnschichten (23), welche die Endabschnitte (13a, 13b) der ersten Leiterbahnschichten verbinden und damit die zweiten Kernelemente (11A) umschlingen.
2. 2. Mehrkanal-Magnetwandlerkopf, gekennzeichnet durch

   - einen ersten Kernblock (13) aus einem magnetischen Material mit einer Hauptoberfläche, in die mehrere parallele erste Rillen (16) so eingeformt sind, daß mehrere erste Oberflächen (15a) in einer gemeinsamen Ebene und mit vorgegebener Breite vorhanden sein,

   - mehrere zweite Kernelemente (11A) aus einem magnetischen Material mit einer zweiten ebenen Oberfläche (11a) von vorgegebener Breite, die so mit dem ersten Kernblock verbunden bzw. verklebt sind, daß wirksame

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   Magnetspalte zwischen jeder ersten und zweiten Oberfflache gebildet werden,

   - eine an den Magnetspalten entlang und in mindestens eine der ersten oder zweiten ebenen Oberflächen eingeformte, die Magnetspalttiefe definierende zweite Nut (z.B. 17),

   - auf der Oberfläche jedes zweiten Kernelementes (11A) mit Ausnahme einer der zweiten ebenen Oberfläche gegenüberliegenden Oberfläche (21) gebildete erste Leiterbahnschichten (13),

   - ein die Nuten und Zwischenräume zwischen den zweiten Kernelementen (11A) füllendes nicht-magnetisches Material (z.B. 19),

   - freiliegende Endabschnitte (13a, 13b) der ersten Leiterbahnschichten, die in einer gemeinsamen Oberflächenebene (21) der zweiten Kernelemente und des nicht-magnetischen Materials (19) liegen, und

   - auf der gegenüberliegenden Oberfläche (21) der zweiten Kernelemente gebildete zweite Leiterbahnschichten (23), die zusammen mit den ersten Leiterbahnschichten (13) eine Wicklung um jedes zweite Kernelement herum bilden.
3. 3. Magnetwandlerkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß in eine der ersten ebenen Oberfläche gegenüberliegende Oberfläche des ersten Kernblockes mehrere dritte Nuten (z.B. 28) eingeformt sind, welche den ersten Kernblock (15) in mehrere separate Kernelemente (15A) unterteilen, die alle an den Luftspalt angeschlossen sind.
4. 4. Magnetwandlerkopf nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß die dritten Nuten (28) voneinander magnetisch getrennte Platten (31) aus einem magnetischen Material enthalten.

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5. 5. Verfahren zur Herstellung eines Magnetwandlerkopfes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß

   - ein erster magnetischer Kernblock und ein zweiter magnetischer Kernblock mit je einer ersten ebenen Oberfläche und je einer entgegengesetzten zweiten ebenen Oberfläche hergestellt,

   - in die erste Oberfläche des ersten Kernblockes in einer Richtung erste parallele Nuten unter Verbleib einer vorgegebenen Restbreite der ersten Oberfläche eingeformt,

   - senkrecht zu der einen Richtung auf der ersten Oberfläche in den ersten und/oder den zweiten Kernblock eine zweite Nut eingearbeitet,

   - auf der ersten Oberfläche und in den ersten parallelen Nuten des ersten Kernblockes etwa senkrecht zu der genannten Richtung eine erste Leiterbahn aufgebracht,

   - der erste und der zweite magnetische Kernblock unter Bildung eines BetriebsluftSpaltes zwischen ihren ersten Oberflächen und unter Positionierung der Leiterbahn in die zweite Nut miteinander verbunden bzw. verklebt und die ersten und zweiten Nuten mit einem nichtmagnetischen Material gefüllt,

   - ein Teil des ersten Kernblockes von seiner zweiten Oberfläche her entfernt und dabei Abschnitte der ersten Leiterbahn freigelegt und deren Stränge in den ersten parallelen Nuten unterteilt, und

   - die auf der zweiten Oberfläche freigelegten Leiterbahnabschnitte durch Auftragen eines zweiten Leiterbahnmaterials auf der zweiten Oberfläche des ersten Kernblockes miteinander verbunden und auf diese Weise eine Wicklung um den ersten Kernblock herum gebildet

   werden.

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6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß in den aus dem ersten und zweiten Kernblock gebildeten Block im wesentlichen senkrecht zu dem Luftspalt und an den ersten Nuten entsprechenden Stellen Einschnitte eingearbeitet werden.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß in den zweiten Kernblock von dessen zweiter Oberfläche her mehrere Schlitze in der Weise eingeschnitten werden, daß sie bis zu den ersten parallelen Nuten reichen und den zweiten Kernblock in mehrere Kernelemente unterteilen.

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