DE19852553C2 - Verfahren und Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, in welchem ein Zwischenelement vorgesehen ist - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, in welchem ein Zwischenelement enthalten ist, beispielsweise ein aus Kunstharz hergestelltes Filter, in welchem ein Filterelement angeordnet ist.

Wenn ein derartiger hohler Gegenstand aus Kunstharz hergestellt wird, in welchem ein Zwischenelement enthalten ist, beispielsweise ein aus Kunstharz hergestelltes Filter, in welchem ein Filterelement vorgesehen ist, würde man herkömmlich ein allgemein bekanntes Verfahren in Betracht ziehen, bei welchem zwei aus Kunstharz hergestellte Halbkörper vorher ausgeformt werden, die ein Schalenpaar des Hohlteils bilden, ein getrennt hergestelltes Zwischenelement zwischen den beiden Halbkörpern angeordnet wird, die beiden Halbkörper dann in gegenseitige Anlage gebracht werden, und miteinander durch Aufbringen von Kleber auf die Anlageoberfläche oder durch thermische Verschmelzung der aneinanderstoßenden Abschnitte verbunden werden, wodurch man ein fertiges Hohlteil erhält, in welchem das Zwischenelement enthalten ist.

In diesem Zusammenhang ist es ebenfalls bekannt, die Halbkörper dadurch zu vereinigen, daß eine Masse aus geschmolzenem Harz in einen inneren Harzkanal oder äußeren Umfangsharzkanal eingefüllt wird, der entlang des Umfangsrandes der aneinander anstoßenden Abschnitte vorgesehen ist. Es ist ebenfalls bekannt, die Zufuhr geschmolzenen Harzes in den Harzkanal dadurch durchzuführen, daß ein Spritzwerkzeug verwendet wird, bei welchem getrennte Halbkörper ausgeformt werden, wenn die getrennten Halbkörper auf die voranstehend geschilderte Art und Weise miteinander verbunden werden.

Durch Verwendung eines derartigen Verfahrens ist es möglich, eine hohe Festigkeit der Verbindung zwischen den wie geschildert verbundenen Halbkörpern sicherzustellen, und gute Dichteigenschaften des Abschnitts, in welchem die Teile stumpf aneinanderstoßen, verglichen mit der Praxis beim Stand der Technik, bei welcher diese Verbindung durch Klebung oder Wärmeverschmelzung durchgeführt wird.

Weiterhin ist beispielsweise in der JP 7-217755 A ein Verfahren beschrieben, bei welchem das sogenannte "Formwerkzeug-Gleiteinspritzverfahren" (DSI)-Verfahren eingesetzt wird, bei welchem eine Formwerkzeuganordnung eingesetzt wird, die zwei Formwerkzeuge aufweist, wobei eines der Formwerkzeuge einen Patrizenformabschnitt und einen Matrizenformabschnitt zur Ausformung eines getrennten Halbkörpers aufweist, und das andere Formwerkzeug einen Matrizenformabschnitt und einen Patrizenformabschnitt aufweist, die entgegengesetzt zu den Formabschnitten des anderen Formwerkzeugs ausgebildet sind, wobei nach der gleichzeitigen Ausformung getrennte Halbkörper unter Verwendung der Formwerkzeuganordnung (erste Einspritzung) einmal das Formwerkzeug geöffnet wird, um ein getrennt hergestelltes Zwischenelement in einen der Halbkörper einzuführen, und eines der Formwerkzeuge dazu veranlaßt wird, eine Gleitbewegung in Bezug auf das andere Formwerkzeug durchzuführen, so daß getrennte Halbkörper, die in den jeweiligen Matrizenformabschnitten verbleiben, in gegenseitige Anlage gebracht werden, bevor die Form unter Druck geschlossen wird, und dann geschmolzenes Harz auf Umfangsränder der aneinanderstoßenden Abschnitte eingespritzt wird (zweite Einspritzung), um die beiden Halbkörper miteinander zu verbinden.

In der DE 41 26 041 A1 ist eine entsprechende Vorrichtung beschrieben. Die Vorrichtung umfasst zwei Formwerkzeuge, die in einem vorgegebenen Winkelabschnitt in bezug auf einander drehbar sind. Jedes Formwerkzeug hat mindestens einen Satz von Matrizenformabschnitten und Patrizenformabschnitten, wobei die Formabschnitte in einer Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Rotationsrichtung angeordnet sind. Die Formabschnitte sind in Winkelintervallen von 360/3k Grad angeordnet, wobei k die Anzahl der Sätze der Formabschnitte bezeichnet. Mit Hilfe dieser Anordnung ist das Giessen von getrennten Halbkörpern und das Zusammenfügen eines Paars von Halbkörpern gleichzeitig möglich. Das heißt, dass bei jedem Rotationszyklus ein fertiges Hohlprodukt erhalten werden kann.

Mit diesem DSI-Verfahren kann der Produktionswirkungsgrad im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren wesentlich gesteigert werden, bei welchem die Ausformung getrennter Halbkörper und das Zusammenstoßen/Verbinden der Halbkörper in getrennten Stufen durchgeführt werden.

Weiterhin ist eine Anordnung, welche den Produktionswirkungsgrad bei der Herstellung von Kunstharzhohlkörpern noch weiter verbessern kann, beispielsweise in der JP 7-4830 A beschrieben, welche eine Drehspritzgussformkonstruktion vorschlägt. Hierbei wird die Herstellung von Kunstharzhohlteilen, in welchen ein Zwischenelement enthalten ist, nicht überlegt, sondern die voranstehend geschilderte Formkonstruktion bildet im wesentlichen eine Kombination von Spritzwerkzeugen, die so ausgebildet sind, daß sie in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können, so daß das eine Spritzwerkzeug gegenüber dem anderen Werkzeug über einen vorbestimmten Winkelbereich gedreht werden kann, wobei jedes Werkzeug einen Formabschnitt aufweist, der aus zumindest einem Patrizenformabschnitt und zwei Matrizenformabschnitten besteht, in der jeweiligen Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Drehrichtung für jeden Drehvorgang über den vorbestimmten Winkelbereich. In diesem Zusammenhang wird auch ein Drehspritzgußverfahren vorgeschlagen (sogenanntes Werkzeugdreheinspritzverfahren oder DRI-Verfahren), bei welchem unter Verwendung einer derartigen Spritzwerkzeuganordnung die Ausformung getrennter Halbkörper und die Verbindung eines Paars aneinander anstoßender Halbkörper während jedes Zyklus der Drehbewegung (beispielsweise vorwärts-rückwärts) durchgeführt wird, so daß für jeden Zyklus der Drehbewegung ein Endprodukt erhalten werden kann.

Während wie voranstehend geschildert der Herstellungswirkungsgrad dadurch verbessert werden kann, daß die Gleiteinspritzung (DSI) verwendet wird, im Vergleich mit der herkömmlichen Vorgehensweise, bei welcher die Ausformung von Halbkörpern und das Aneinanderlegen und Verbinden der Halbkörper in völlig verschiedenen Stufen durchgeführt werden, war es jedoch immer noch erforderlich, daß das Zwischenelement getrennt von den Halbkörpern hergestellt wurde, und von Hand an seinen Platz eingeführt wurde, zu einem Zeitpunkt, bei welchem die Form mitten im Formvorgang geöffnet wurde.

Dies führte zu der Schwierigkeit, daß eine Stufe zur Herstellung eines Zwischenelementaufbaus getrennt von der Stufe zum Aneinanderstoßen und Verbinden der Halbkörper miteinander vorgesehen werden mußte, und dies bedeutete auch, daß das Erfordernis nicht ausgeschaltet werden konnte, mühsam manuelle Operationen vorzunehmen.

In der DE 195 04 332 A1 ist ein Verfahren beschrieben, das eine Vielzahl von Spritzgussschritten und Montageschritten miteinander kombiniert. Eine beschriebene Ausführungsform umfasst zwei Formwerkzeuge, wobei die Gussbereiche und die Montagebereiche wechselweise angeordnet sind. Ein gegossenes Element des Produkts wird nach dem Spritzgussschritt zu einem Montagebereich transportiert und wartet dort auf ein zweites Element des Produkts. Bei dem Montagebereich werden diese Elemente zusammengefügt und anschließend zum nächsten Montagebereich transportiert, wobei sie auf ein drittes Teil des Produkts warten. Entsprechend der Anzahl der Montage- und Gussbereiche, die auf dem Formwerkzeug angeordnet sind, kann dieser Zyklus mehrfach wiederholt werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher in der Bereitstellung eines Verfahrens und einer Einrichtung zur Herstellung eines aus Kunstharz hergestellten Hohlteils, in welchem ein Zwischenelement enthalten ist, welche es ermöglichen, die Operationen der Ausformung von Halbkörpern, das Aneinanderlegen und Verbinden der Halbkörper miteinander, und das Ausformen eines Zwischenelements in einer Reihe von Schritten durchzuführen, und bei welchen die Notwendigkeit ausgeschaltet ist, derartige Arbeiten von Hand vorzunehmen, die sonst beim Einbringen des Zwischenelements in die Halbkörper erforderlich sind.

Um das voranstehend geschilderte Ziel zu erreichen wird gemäß einer ersten Zielrichtung der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, welches ein Zwischenelement enthält, mit den Merkmalen des Anspruchs 1 zur Verfügung gestellt.

Durch Ausführung dieser Schritte kann bei jeweils zwei Drehläufen der Spritzwerkzeuge ein Hohlteil erhalten werden, bei welchem das Zwischenelement zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper eingebaut ist.

Bei der ersten Zielrichtung der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils, in welchem ein Zwischenelement vorgesehen ist: Verwendung eines Paars von Spritzwerkzeugen für Dreheinspritzung (sogenanntes DRI-Verfahren), wobei die Spritzwerkzeuge in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können, und in Bezug aufeinander in Winkelabständen von (360/6n) Grad drehbar sind, und jedes Spritzwerkzeug einen Halbkörperformabschnitt aufweist, der aus zumindest einem Patrizenformabschnitt und zwei Matrizenformabschnitten in einer sich wiederholenden Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Drehrichtung für jede Umdrehung von (360/6n) Grad besteht, und jedes Spritzwerkzeug weiterhin einen Zwischenelementformabschnitt aufweist, der zwischen festgelegten Halbkörperformabschnitten in der Richtung der Drehung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad vorgesehen ist, und Ausführung eines ersten Einspritzschrittes zur Ausformung eines ersten Halbkörpers, eines zweiten Halbkörpers und eines Zwischenelements, welches zwischen den Halbkörpern angeordnet werden soll; einen ersten Spritzwerkzeugdrehschritt, bei welchem die Spritzwerkzeuge dazu veranlaßt werden, sich um einen Winkel von (360/6n) Grad in Bezug aufeinander zu drehen, so daß das Zwischenelement an den ersten Halbkörper angepaßt und in diesen eingepaßt wird, nach dem ersten Einspritzschritt; einen zweiten Spritzwerkzeugdrehschritt, bei welchem die Spritzwerkzeuge dazu veranlaßt werden, sich um einen weiteren Winkel von (360/6n) Grad in Bezug aufeinander zu drehen, so daß der erste Halbkörper, in welchen das Zwischenelement eingesetzt ist, an den zweiten Halbkörper angepaßt und in Anlage mit diesem gebracht wird; und daraufhin einen zweiten Einspritzschritt, bei welchem eine geschmolzene Harzmasse auf aneinanderstoßende Abschnitte der Halbkörper eingespritzt wird, um die beiden Halbkörper zu verbinden, wodurch in jeweils zwei Drehläufen der Spritzwerkzeuge ein Hohlteil erhalten werden kann, bei welchem ein Zwischenelement zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper angeordnet ist. Durch Verwendung des DRI-Verfahrens ist es daher möglich, das Ausformen und stumpfe Aneinanderstoßen von Halbkörpern durchzuführen, und auch das Ausformen eines Zwischenelements, in einer Folge von Schritten. Darüber hinaus ist es möglich, derartige Handarbeiten auszuschalten, die bislang zum Einsetzen des Zwischenelements an seinem Ort erforderlich waren.

Verglichen mit dem Stand der Technik, bei welchem eine Klebeverbindung oder Wärmeverschmelzung zur Verbindung getrennter Halbkörper durchgeführt wird, kann daher eine hohe Verbindungsfestigkeit verbundener Halbkörper stabiler sichergestellt werden, und ebenfalls gute Dichteigenschaften der stumpf aneinanderstoßenden Oberfläche; und ist es durch Verwendung des DRI-Verfahrens möglich, den Herstellungswirkungsgrad zu verbessern.

Gemäß einer zweiten Zielrichtung der vorliegenden Erfindung wird eine Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils mit den Merkmalen des Anspruchs 2 zur Verfügung gestellt, in welchem ein Zwischenelement enthalten ist, so daß dann, nachdem das Zwischenelement zwischen einem Paar von aus Kunstharz hergestellten Halbkörpern angeordnet ist, die Halbkörper zur gegenseitigen Anlage gebracht werden, und an ihren Anlageabschnitten miteinander verbunden werden, wodurch das Kunstharzhohlteil hergestellt wird, in welchem das Zwischenelement enthalten ist.

Für jeweils zwei Drehläufe der Spritzwerkzeuge wird eine erste Einspritzung so durchgeführt, daß ein erster und ein zweiter Halbkörper durch eine Kombination von Patrizen- und Matrizenformabschnitten ausgeformt werden, und ein Zwischenelement, welches zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper angeordnet werden soll, durch eine Kombination von Zwischenelementformabschnitten ausgeformt wird. Nachdem das Zwischenelement an den ersten Halbkörper angepaßt und in diesen eingepaßt wurde, der in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, wird der erste Halbkörper, in welchen das Zwischenelement eingesetzt ist, an einen entsprechenden zweiten Halbkörper angepaßt und gegen diesen zur Anlage gebracht, so daß die Halbkörper zu einem Formgegenstand zusammengebaut sind, und wird eine zweite Einspritzung so durchgeführt, daß geschmolzenes Harz auf die aneinanderstoßenden Abschnitte der beiden Halbkörper eingespritzt wird, wodurch die Halbkörper miteinander verbunden werden. In jeweils zwei Drehläufen der Spritzwerkzeuge kann daher ein Hohlteil erhalten werden, bei welchem das Zwischenelement zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper eingesetzt ist.

Bei der zweiten Zielrichtung der vorliegenden Erfindung weist die Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils ein Paar von Spritzwerkzeugen für die Dreheinspritzung auf (sogenanntes DRI-Verfahren), die so ausgebildet sind, daß sie in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können, und für jede Umdrehung in Bezug aufeinander über einen Winkel von (360/6n) Grad gedreht werden können; wobei die Spritzwerkzeuge jeweils einen Halbkörperformabschnitt aufweisen, der aus zumindest einem Patrizenformabschnitt und zwei Matrizenformabschnitten besteht, die in einer sich wiederholenden Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Drehrichtung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad vorgesehen sind, sowie einen Zwischenelementformabschnitt, der zwischen festgelegten Halbkörperformabschnitten in der Richtung der Drehbewegung für jeweils (360/3n) Grad angeordnet ist; und wobei für jeweils zwei Drehläufe der Spritzwerkzeuge eine erste Einspritzung durchgeführt wird, bei welcher ein erster und ein zweiter Halbkörper und ein Zwischenelement ausgeformt werden, welches zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper angeordnet werden soll, und dann, nachdem das Zwischenelement an den ersten Halbkörper angepaßt und in diesen eingepaßt wurde, der in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, der erste Halbkörper, in welchen das Zwischenelement eingesetzt ist, an einen zugehörigen zweiten Halbkörper angepaßt und an diesen angelegt wird, so daß die Halbkörper zu einem Formgegenstand zusammengebaut sind, und eine zweite Einspritzung durchgeführt wird, bei welcher geschmolzenes Harz auf die aneinanderstoßenden Abschnitte der beiden Halbkörper eingespritzt wird, um die Halbkörper miteinander zu verbinden, wodurch für jeweils zwei Drehläufe der Spritzwerkzeuge ein Hohlteil erhalten werden kann, bei welchem das Zwischenelement zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper eingesetzt ist. Durch Verwendung des DRI- Verfahrens ist es daher möglich, das Ausformen und stumpf Aneinanderstoßen von Halbkörpern durchzuführen, und auch das Ausformen eines Zwischenelements, in einer Folge von Schritten. Darüber hinaus ist es möglich, derartige Handarbeiten auszuschalten, die bislang beim Einsetzen des Zwischenelements an seinem Platz erforderlich waren.

Verglichen mit dem Stand der Technik, bei welchem eine Klebeverbindung oder Wärmeverschmelzung zur Verbindung getrennter Halbkörper durchgeführt wird, können daher eine hohe Verbindungsfestigkeit verbundener Halbkörper und gute Dichteigenschaften der stumpf aneinanderstoßenden Oberflächen sichergestellt werden; und ist es durch Verwendung des DRI- Verfahrens möglich, den Herstellungswirkungsgrad zu erhöhen.

Durch die vorliegende Erfindung wird das Kunstharzhohlteil dadurch hergestellt, daß ein Paar von Spritzwerkzeugen für Dreheinspritzung (sogenanntes DRI-Verfahren) verwendet wird, die in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können, und für jede Drehung gegeneinander über einen Winkel von (360/6n) Grad gedreht werden können, wobei jedes Spritzwerkzeug einen Halbkörperformabschnitt aufweist, der aus zumindest einem Patrizenformabschnitt und zwei Matrizenformabschnitten in einer sich wiederholenden Abfolge von Patrize/Matrize/Matrize in der Richtung der Drehung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad besteht, und jedes Spritzwerkzeug weiterhin einen Zwischenelementformabschnitt aufweist, der zwischen festgelegten Halbkörperformabschnitten in der Drehrichtung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad vorgesehen ist; für jeweils zwei Drehläufe der Spritzwerkzeuge wird eine erste Einspritzung durchgeführt, bei welcher ein erster und ein zweiter Halbkörper ausgeformt werden, sowie ein Zwischenelement, welches zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper angeordnet werden soll; nachdem das Zwischenelement an den ersten Halbkörper angepaßt und in diesen eingepaßt wurde, der in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, wird der erste Halbkörper, in welchen das Zwischenelement eingesetzt ist, an einen zugehörigen zweiten Halbkörper angepaßt und mit diesem zur Anlage gebracht, so daß die Halbkörper zu einem Formgegenstand zusammengebaut sind, und wird eine zweite Einspritzung so durchgeführt, daß geschmolzenes Harz auf die aneinanderstoßenden Abschnitte der beiden Halbkörper eingespritzt wird, wodurch die Halbkörper verbunden werden, so daß bei jeweils zwei Drehläufen der Spritzwerkzeuge ein Endprodukt erhalten werden kann, bei welchem das Zwischenelement zwischen den ersten und den zweiten Halbkörper eingesetzt ist. Durch Verwendung des DRI- Verfahrens ist es daher möglich, das Ausformen und die stumpf aneinanderstoßende Verbindung von Halbkörpern durchzuführen, und auch das Ausformen eines Zwischenelements, in einer Folge von Schritten. Darüber hinaus ist es möglich, derartige Arbeiten von Hand auszuschalten, wie bislang beim Einsetzen des Zwischenelements an seinem Ort erforderlich waren.

Verglichen mit dem Stand der Technik, bei welchem eine Klebeverbindung oder Wärmeverschmelzung zur Verbindung getrennter Halbkörper durchgeführt wird, können daher eine hohe Verbindungsfestigkeit verbundener Halbkörper und gute Dichteigenschaften der stumpf aneinanderstoßenden Oberflächen sichergestellt werden; und ist es durch Verwendung des DRI- Verfahrens möglich, den Herstellungswirkungsgrad zu verbessern.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile hervorgehen. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt zur Erläuterung einer Spritzwerkzeuganordnung im geschlossenen Zustand, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Vorderansicht eines Rotors in einem stationären Spritzwerkzeug der Spritzwerkzeuganordnung;

Fig. 3 eine Vorderansicht einer Formplatte eines beweglichen Spritzwerkzeugs der Spritzwerkzeuganordnung;

Fig. 4 eine Vorderansicht zur Erläuterung der Anpassung von Formabschnitten und Blindlöchern, und von Harzkanalverbindungen in dem Rotor des stationären Spritzwerkzeugs und der Formplatte des beweglichen Spritzwerkzeugs in ihren Ausgangspositionen;

Fig. 5 eine Vorderansicht zur Erläuterung der Anpassung von Formabschnitten und Blindlöchern, sowie von Harzkanälen im umgeschalteten Zustand in dem Rotor und der Formplatte in einer um 60° gedrehten Position;

Fig. 6 eine Vorderansicht zur Erläuterung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern, sowie von Harzkanälen im umgeschalteten Zustand in einer um 120° gedrehten Position des Rotors und der Formplatte;

Fig. 7 eine Perspektivansicht mit einer schematischen Darstellung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern in Ausgangspositionen des Rotors des stationären Spritzwerkzeugs und der Formplatte des beweglichen Spritzwerkzeugs;

Fig. 8 eine Perspektivansicht mit einer schematischen Darstellung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern in einer um 60° in Vorwärtsrichtung gedrehten Position des Rotors und der Formplatte;

Fig. 9 eine Perspektivansicht mit einer schematischen Darstellung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern in einer um 120° in Vorwärtsrichtung gedrehten Position des Rotors und der Formplatte;

Fig. 10 eine Perspektivansicht mit einer schematischen Darstellung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern in einer um 60° in Rückwärtsrichtung gedrehten Position des Rotors und der Formplatte;

Fig. 11 eine Perspektivansicht mit einer schematischen Darstellung der Anpassung von Formabschnitten und von Blindlöchern in einer um 120° in Rückwärtsrichtung gedrehten Position (Ursprungsposition des Rotors und der Formplatte;

Fig. 12 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie J1-O-J3 in Fig. 7, wobei die angepaßten Abschnitte des Rotors und der Formplatte dargestellt sind;

Fig. 13 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-J5 in Fig. 7, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 14 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie J6-O-J2 in Fig. 7, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 15 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-J4 in Fig. 7, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 16 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie K1-O-K3 in Fig. 8, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 17 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-K5 in Fig. 8, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 18 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie K6-O-K2 in Fig. 8, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 19 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-K4 in Fig. 8, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 20 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie L1-O-L3 in Fig. 9, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 21 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-L5 in Fig. 9, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 22 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie L6-O-L2 in Fig. 9, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 23 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-L4 in Fig. 9, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 24 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie M1-O-M3 in Fig. 10, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 25 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-M5 in Fig. 10, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 26 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie M6-O-M2 in Fig. 10, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 27 eine erläuternde Schnittansicht entlang der Linie O-M4 in Fig. 10, wobei angepaßte Abschnitte des Rotors und der Formplatte gezeigt sind;

Fig. 28 eine Perspektivansicht eines Ölfilters gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 29 eine erläuternde Aufsicht auf das Ölfilter;

Fig. 30 eine erläuternde Seitenansicht des Ölfilters; und

Fig. 31 eine erläuternde Ansicht des Ölfilters im Längsschnitt entlang der Linie Y-Y in Fig. 29.

Nachstehend wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im einzelnen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei beispielhaft eine Ausführungsform dargestellt ist, bei welcher die Erfindung zur Herstellung eines aus Kunstharz hergestellten Ölfilters eingesetzt wird.

Die Fig. 28 bis 31 zeigen ein Ölfilter W als Kunstharzhohlteil gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Ölfilter W ist ein Hohlteil, welches einen oberen Halbkörper W_U mit einem Auslaßrohrabschnitt Wo aufweist, und einen unteren Halbkörper W_L mit einem Einlaßrohrabschnitt Wi, wobei ein Filterelement Wf (sh. Fig. 31) im hohlen Innenraum des Filters vorgesehen ist, um Fremdkörper auszufiltern, die in dem ankommenden Öl enthalten sind.

Das Ölfilter W ist, wie nachstehend noch genauer erläutert wird, ein Gegenstand, der in Form eines Hohlteils hergestellt wird, welches ein Zwischenelement (Filterelement Wf) aufweist, wobei die Herstellung durch das sogenannte Dreheinspritzverfahren (DRI-Verfahren) erfolgt, so daß der obere bzw. untere Halbkörper W_U, W_L sowie ein Filterelement Wf als Zwischenelement, welches in dem Hohlteil angeordnet werden soll, jeweils durch ein Spritzwerkzeug ausgeformt werden, und die Halbkörper W_U und W_L stumpf aneinander anstoßend im Spritzwerkzeug verbunden werden, nachdem das Filterelement Wf in einem Raum angeordnet wurde, der durch die Halbkörper W_U, W_L innerhalb des Spritzwerkzeugs ausgebildet wird.

Wie besonders aus Fig. 31 deutlich wird, sind kanalartige Innenkanäle Wp mit geschlossenem Querschnitt vorgesehen, die vorzugsweise entlang den Außenumfängen jeweiliger Anlageoberflächen der Halbkörper W_U, W_L verlaufen, die besonders bevorzugt durch Wandabschnitte des jeweiligen Halbkörpers W_U bzw. W_L gebildet werden, so daß dann, nachdem der obere und untere Halbkörper W_U, W_L aneinander angelegt wurden, eine Harzmasse (sekundäres Harz) zur Verbindung der Halbkörper miteinander in den Innenkanal Wp eingefüllt wird.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Innenkanal Wp so ausgebildet, daß er im Schnitt geschlossen ist, begrenzt durch Wandabschnitte der Halbkörper W_U, W_L. Allerdings ist es alternativ hierzu möglich, eine solche Anordnung zu treffen, daß zwar der Innenkanal zu jener Zeit teilweise offen ist, wenn die Halbkörper aneinander anstoßen, jedoch durch Einsetzen der Halbkörper in ein bestimmtes Spritzwerkzeug die Öffnung durch die Oberflächen des Spritzwerkzeuges verschlossen wird, so daß sich eine im Schnitt geschlossene Form ergibt.

Als nächstes wird der Aufbau von Spritzwerkzeugen für die sogenannte Dreheinspritzung (DRI) beschrieben, die bei der Herstellung (beim Ausformen) des voranstehend erwähnten Ölfilters W verwendet wird.

Fig. 1 ist eine erläuternde Ansicht und zeigt ein Paar von Spritzgußwerkzeugen (stationäres Werkzeug 1 und bewegliches Werkzeug 2) im zusammengebauten Zustand zur Ausformung des Ölfilters. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, weist die Spritzwerkzeuganordnung ein stationäres Spritzwerkzeug 1 auf, welches an eine Kunststofformmaschine angeschlossen ist (beispielsweise eine nicht dargestellte Spritzgußmaschine), sowie ein bewegliches Spritzwerkzeug 2, welches in Bezug auf das stationäre Spritzwerkzeug 1 Öffnungs- und Schließoperationen durchführt. Wie nachstehend noch genauer erläutert wird, ist das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 mit einem Schwenkmechanismus versehen, der dazu dient, vorbestimmte Abschnitte einschließlich des Formgebungsabschnitts des Spritzwerkzeuges in einer Schwenkbewegung zu bewegen.

In Fig. 1 sind das stationäre Spritzwerkzeug und das bewegliche Spritzwerkzeug 2 so dargestellt, daß sie in Horizontallage (rechts und links) angeordnet sind. Tatsächlich ist jedoch die Anordnung der Spritzwerkzeuge 1, 2 nicht auf eine derartige horizontale Anordnung (rechts und links) beschränkt, sondern können die Spritzwerkzeuge zum Beispiel im Gebrauch in Vertikalrichtung einander gegenüberliegend angeordnet sein.

Das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 weist eine Basisplatte 11 auf, die an einem Körperabschnitt 10 befestigt ist, eine Angußbuchse 12, die im Zentrum an der Basisplatte 11 befestigt ist, und am Körperabschnitt 10, sowie ein Rotor 13, der koaxial zur Angußbuchse 12 angeordnet ist. Ein Spritzkopf (nicht dargestellt) der Formgebungsmaschine ist an der Angußbuchse 12 befestigt.

Der Rotor 13 ist im wesentlichen so ausgebildet, daß er die Form einer Scheibe aufweist, und im Zentrum auf seiner Oberfläche ist ein Anguß 12a geöffnet, der in einem Zentrumsabschnitt der Angußbuchse 12 eingepaßt ist. Formgebungsabschnitte, die noch genauer erläutert werden, sind auf der Oberfläche des Rotors 13 vorgesehen.

Der Außenumfang des Rotors 13 ist mit einem gezahnten Abschnitt 13g versehen, der in kämmendem Eingriff mit einem Antriebszahnrad 14 steht, das in der Nähe vorgesehen ist. Das Antriebszahnrad 14 ist mit einer Antriebsquelle 15 verbunden, beispielsweise einem Hydraulikmotor, so daß dann, wenn das Antriebszahnrad 14 von der Antriebsquelle 15 gedreht wird, sich entsprechend der Drehrichtung und der Anzahl an Umdrehungen der Rotor 13 um einen vorbestimmten Winkel von (360/6n) Grad jedesmal in einer vorbestimmten Richtung dreht.

Der gezahnte Abschnitt 13g des Rotors 13, das Antriebszahnrad 14, und die Antriebsquelle 15 bilden daher eine Drehvorrichtung zum Drehen des Rotors 13 um einen vorbestimmten Winkel von (360/6n) Grad, welche die "Drehvorrichtung" bildet, die in einigen Patentansprüchen aufgeführt ist.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist vorzugsweise n auf 1 eingestellt (n = 1), so daß sich der Rotor 13 jedesmal um 60° dreht.

Dagegen weist das bewegliche Spritzwerkzeug 2 einen Körperabschnitt 30 auf, eine parallel zum Körperabschnitt 30 angeordnete Basisplatte 31, und eine am Körperabschnitt 30 befestigte Formplatte 33. Die Formplatte 33 weist einen Formabschnitt auf, der nachstehend noch genauer erläutert wird.

Der Körperabschnitt 30 und die Basisplatte 31 sind beispielsweise mit einer (nicht dargestellten) Hydraulikantriebsvorrichtung verbunden, so daß in vorbestimmten Zeitabständen ein Öffnungs- und Schließvorgang in Bezug auf das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 durchgeführt werden kann. Obwohl dies nicht dargestellt ist, ist auf der Seite der beweglichen Platte 2 ein Ausstoßmechanismus vorgesehen, der zum Ausstoßen eines festgestellten Gegenstands W dient, wenn die Spritzwerkzeuganordnung geöffnet ist, damit das festgestellte Produkt W entnommen werden kann.

Fig. 2 ist eine erläuternde Vorderansicht einer Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche des Rotors 13 des stationären Spritzwerkzeugs 1. Wie gezeigt sind auf der Anpassungsoberfläche des Rotors 13 fünf Formgebungsabschnitte 20A bis 20E sowie ein Blindloch 20F vorgesehen, die um das Zentrum der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche des Rotors 13 herum in gleichen Abständen in Umfangsrichtung vorgesehen sind (also in solchen Winkelpositionen, die voneinander um jeweils 60° getrennt sind). Die fünf Formgebungsabschnitte 20A bis 20E und das eine Blindloch 20F sind jeweils kreisförmig, gesehen von vorn aus, und ihre Zentren liegen auf einem Umfang (einem Teilungskreis) mit vorbestimmtem Radius.

Unter den fünf Formgebungsabschnitten 20A bis 20E sind drei Formgebungsabschnitte 20A, 20C und 20E dazu gedacht, Halbkörper W_U, W_L auszuformen, und sind hintereinander in Winkelabständen von 120° (360/3n Grad) angeordnet. Die Formgebungsabschnitte 20A und 20E sind beide konkavförmig, damit sie als Matrizenformgebungsabschnitte zur Verwendung bei der Ausformung eines Halbkörpers dienen (beispielsweise des oberen Halbkörpers W_U). Der Formgebungsabschnitt 20C ist konvexförmig, damit er als Patrizenformgebungsabschnitt zur Verwendung bei der Ausformung des anderen Halbkörpers dient (des unteren Halbkörpers W_L).

Anders ausgedrückt sind auf der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche des Rotors 13 ein Halbkörperformgebungsabschnitt vorgesehen, der aus einem Patrizenformgebungsabschnitt 20C und zwei Matrizenformgebungsabschnitten 20A, 20E besteht, in einer sich wiederholenden Folge von Patrize/Matrize/Matrize in Winkelabständen von 120° (360/3n Grad) in der Drehrichtung.

Der Formgebungsabschnitt 20B, der zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C vorgesehen ist, und der Formgebungsabschnitt 20D, der zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E vorgesehen ist, dienen beide zur Ausformung eines Filterelements Wf als Zwischenelement. Auch diese Formgebungsabschnitte liegen an Winkelorten, die voneinander um jeweils 120° (360/3n Grad) beabstandet sind.

Anders ausgedrückt sind auf der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche des Rotors 13 Zwischenelementformgebungsabschnitte 20B, 20D zwischen Halbkörperformgebungsabschnitten 20A und 20C bzw. zwischen 20C und 20E in Winkelabständen von 120° (360/3n Grad) in Drehrichtung vorgesehen. Zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A ist ein Blindloch 20F angeordnet, dessen Durchmesser um ein vorbestimmtes Ausmaß größer ist als die einzelnen Halbkörperformgebungsabschnitte 20A, 20C und 20E.

Das Blindloch 20F ist, wie nachstehend noch genauer erläutert wird, so ausgebildet, daß während eines Zyklus des Formgebungsvorgangs das Blindloch mit einem Formgebungsabschnitt kombiniert wird, der auf der entgegengesetzten Seite liegt (Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeugs 2), um so als Vorrichtung zur Einstellung der Operation in Drehrichtung zu dienen.

Die Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche des Rotors 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 ist nicht mit irgendeinem Harzkanal versehen, der mit einzelnen Formgebungsabschnitten 20A bis 20E verbunden ist, sondern es sind, wie nachstehend erläutert wird, eine Gruppe von (insgesamt fünf) länglichen, kanalartigen Umschaltschlitzen 22A bis 22E vorgesehen, die dazu dienen, Verbindungen zwischen Harzkanälen, die Formgebungsabschnitten des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 zugeordnet sind, und einer Angußöffnung 21 der Angußbuchse 12 umzuschalten.

Die Umschaltschlitze 22A bis 22E sind jeweils so ausgebildet, daß sie im wesentlichen zu entsprechenden Formgebungsabschnitten 20A bis 20E hin orientiert sind.

Am Außenumfang des Rotors 13 ist, wie bereits erwähnt, ein gezahnter Abschnitt 13g vorgesehen, der im Eingriff mit dem Antriebszahnrad 14 steht, und sich über eine Bogenlänge erstreckt, die einem Winkel von zumindest 120° entspricht, so daß bei einer Drehung des Antriebszahnrades 14 (entsprechend der Drehrichtung und der Anzahl an Umdrehungen) der Rotor 13 sich zumindest zweimal um 60° bei jedem Mal in einer vorbestimmten Richtung dreht. Die Steuerung der Drehbewegung des Antriebszahnrades 14 (also die Steuerung der Drehung des Rotors 13) wird dadurch ausgeführt, daß die Antriebsquelle 15 gesteuert wird, beispielsweise ein Hydraulikmotor.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Rotor 13 so ausgebildet und angeordnet, daß er sich zweimal hintereinander an vorbestimmten Zeiten um einen Winkel von jeweils 60° dreht, und dann zweimal in Rückwärtsrichtung hintereinander um einen Winkel von jeweils 60° gedreht wird.

Fig. 3 ist eine erläuternde Vorderansicht einer Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche der Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeuges 2. Wie gezeigt sind auf der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche der Formplatte 33 fünf Formgebungsabschnitte 40A bis 40E und ein Blindloch 40F vorgesehen, die um das Zentrum der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche der Formplatte 33 herum in gleichmäßigen Umfangsabständen vorgesehen sind (also an solchen Winkelpositionen liegen, die jeweils um 60° beabstandet sind). Die fünf Formgebungsabschnitte 40A bis 40E und ein Blindloch 40F sind jeweils kreisförmig, gesehen in der Vorderansicht, und ihre Zentren liegen auf einem Umfang (einem Teilungskreis) mit vorbestimmtem Radius.

Von den fünf Formgebungsabschnitten 40A bis 40E dienen drei Formgebungsabschnitte 40A, 40C und 40E dazu, Halbkörper W_U, W_L auszuformen, und befinden sich an Winkelpositionen, die jeweils voneinander um 120° (360/3n Grad) beabstandet sind. Die Formgebungsabschnitte 40A und 40E sind beide konkav, damit sie als Matrizenformgebungsabschnitte zur Verwendung bei der Ausformung eines Halbkörpers dienen (beispielsweise des unteren Halbkörpers W_L). Der Formgebungsabschnitt 40C ist konvex, damit er als Patrizenformgebungsabschnitt zur Verwendung bei der Ausformung des anderen Halbkörpers dient (des unteren Halbkörpers W_U).

Anders ausgedrückt ist, ebenso wie im Falle der Seite des Rotors 13, auf der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche der Formplatte 33 ein Halbkörperausformungsabschnitt vorgesehen, der aus einem Patrizenformgebungsabschnitt 40C und zwei Matrizenformgebungsabschnitten 40A, 40E in Aufeinanderfolge besteht, nämlich Patrize/Matrize/Matrize in Winkelabständen von 120° (360/3n Grad) in Drehrichtung.

Der Formgebungsabschnitt 40B, der zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40A und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40C angeordnet ist, und der Formgebungsabschnitt 40D, der zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40C und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40E angeordnet ist, sind beide dazu gedacht, ein Filterelement Wf als Zwischenelement auszubilden. Auch diese Formgebungsabschnitte liegen an Winkelorten, die voneinander um 120° (360/3n Grad) beabstandet angeordnet sind.

Anders ausgedrückt sind auf der Spritzwerkzeuganpassungsoberfläche der Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, ebenso wie auf der Seite des Rotors 13, Zwischenelementformgebungsabschnitte 40B, 40D zwischen Halbkörperformgebungsabschnitten 40A und 40C und zwischen 40C und 40E in Winkelabständen von 120° (360/3n Grad) in Drehrichtung vorgesehen.

Zwischen dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40E und dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40A ist ein Blindloch 40F vorgesehen, dessen Umfang um ein vorbestimmtes Ausmaß größer ist als einzelne Halbkörperformgebungsabschnitte 40A, 40C und 40E.

Wie nachstehend noch erläutert wird, ist das Blindloch 40F, welches dem Blindloch 20F entspricht, das auf der Seite des Rotors 13 vorgesehen ist, so ausgebildet, daß es während eines Zyklus eines Formgebungsvorgang mit einem Formgebungsabschnitt kombiniert wird, der auf der entgegengesetzten Seite angeordnet ist (Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeuges 2), um so als Vorrichtung zur Einstellung der Operation in Drehrichtung zu dienen.

Die Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 ist mit zwei Arten von Harzkanälen versehen, welche einen zentralen, sich in Nebenkanäle verzweigenden Harzkanal 41 sowie Harzkanäle 42A bis 42E umfassen, welche direkt mit den Formgebungsabschnitten 40A bis 40E verbunden sind.

Jeweils zwei Harzkanäle 42A und 42E sind mit den Matrizenformgebungsabschnitten 40A und 40E verbunden, und jeweils ein Harzkanal 42B, 42C bzw. 42D ist mit den anderen Formgebungsabschnitten 40B, 40C bzw. 40D verbunden. Wie nachstehend noch genauer erläutert wird, werden die jeweils zwei Harzkanäle 42A und 42E, welche mit den Matrizenformgebungsabschnitten 40A und 40E verbunden sind, so eingesetzt, daß einer der jeweils zwei Kanäle (an der linken Seite, gesehen vom Zentrum der Formplatte 33 aus) zu dem Zweck eingesetzt wird, Halbkörper W_U, W_L herzustellen, und der andere (an der rechten Seite, gesehen vom Zentrum der Formplatte 33 aus) dazu verwendet wird, wenn geschmolzenes Harz in einen Innenkanal Wp der stumpf aneinanderstoßenden oberen und unteren Halbkörper W_U, W_L eingegeben wird, um die Halbkörper miteinander zu verbinden.

Wenn das bewegliche Spritzwerkzeug 2 in Bezug auf das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 geschlossen ist, verzweigt sich der verzweigte Harzkanal 41 mit seinem Zentrumsabschnitt als nahem Punkt, welcher der Öffnung 21 des Angusses 12a der Angußbuchse 12 entspricht. Fünf Zweige sind entsprechend den Harzkanälen 42A bis 42E vorgesehen, die jeweils mit den Formgebungsabschnitten 40A bis 40E verbunden sind. Diese Zweige sind so angeordnet, daß das entfernte Ende jeder Verzweigung um eine bestimmte Entfernung in ihrer Verlängerung von einem Ende eines zugehörigen Harzkanals angeordnet ist.

Wenn das bewegliche Spritzwerkzeug 2 in Bezug auf das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 geschlossen ist, werden bestimmte Harzkanäle 42A bis 42E mit dem verzweigten Harzkanal 41 (also der Angußöffnung 21) durch Umschaltschlitze 22A bis 22E verbunden, die auf dem Rotor 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 vorgesehen sind. Diese Verbindung wird durch die Drehung des Rotors 13 umgeschaltet.

Der Vorgang der Ausformung eines Ölfilters W, der unter Verwendung von Spritzwerkzeugen durchgeführt werden soll, die wie voranstehend geschildert aufgebaut sind, wird nachstehend geschildert.

Am Anfang wird das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 (Rotor 13) mit dem beweglichen Spritzwerkzeug 2 (Formplatte 33) in einem derartigen Zustand kombiniert, wie er in Fig. 7 dargestellt ist. Dann sind die Kombinationen der Formgebungsabschnitte der beiden Spritzwerkzeuge 1, 2 und der Blindlöcher der beiden Spritzwerkzeuge 1, 2 wie nachstehend angegeben:
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ stationäres Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40A/ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1, Blindloch 20F
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2, Blindloch 40F/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D.

In diesem Fall befinden sich die Umschaltschlitze 22A bis 22E des Rotors 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 jeweils an derartigen Drehpositionen, wie sie durch doppelt gestrichelte Kettenlinien in Fig. 4 angedeutet sind.

Der Umschaltschlitz 22A veranlaßt daher den Harzkanal 42C für den Halbkörperformgebungsabschnitt 40C des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 zu gelangen; der Umschaltschlitz 22B veranlaßt den Harzkanal 42B für den Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 zu gelangen; der Umschaltschlitz 22C veranlaßt einen (Halbkörperformgebungsharzkanal) von Harzkanälen 42A für den Formgebungsabschnitt 40A des beweglichen Spritzwerkzeug 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 zu gelangen; der Umschaltschlitz 22E veranlaßt den anderen (Harzkanal zum Einfüllen geschmolzenen Harzes in den Innenkanal Wp des geformten Erzeugnisses W) der Harzkanäle 42E für den Halbkörperformgebungsabschnitt 40E des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 mit dem verzweigten Harzkanal 41 in Verbindung zu gelangen.

In diesem Fall ist der Umschaltschlitz 22D zum Blindloch 40F hin gerichtet, welches keinen Harzkanal aufweist, und ist kein Umschaltschlitz an den Harzkanal 42D für den Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 angeschlossen, der an das Blindloch 20F des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 angepaßt ist. Für irgendeine Verbindung, welcher das Blindloch 20F oder 40F zugeordnet ist, kann daher keine Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 erzielt werden.

In diesem Zustand wird daher das bewegliche Spritzwerkzeug 2 zur Anlage gegen das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 gebracht und wird der Formverschluß (erster Spritzwerkzeugverschluß) unter Druckbeaufschlagung durchgeführt, wodurch die Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 entsprechend zusammengeführt werden, um die nachstehend angegebenen Hohlräume auszubilden.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie J1-O-J3 in Fig. 7 verläuft, ist daher, wie in Fig. 12 dargestellt, der Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize) des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Formhohlraum entsprechend dem unteren Halbkörper W_L ausgebildet ist, und ist der Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize) des ortsfesten Spritzwerkzeuges (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Formhohlraum entsprechend dem unteren Halbkörper W_U ausgebildet wird.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-J5 in Fig. 7 verläuft, ist wie in Fig. 13 gezeigt der Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize) des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, und sind der untere Halbkörper W_L und das Filterelement Wf, die im Halbkörperformgebungsabschnitt 40E an der Seite der Formplatte 33 gehaltert sind, mit dem oberen Halbkörper W_U zusammengepaßt, welcher in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E an der Seite des Rotors 13 gehaltert ist.

Ein Endprodukt W kann dadurch erhalten werden, daß durch Einspritzung eine geschmolzene Harzmasse in den Innenkanal Wp in Bezug auf die voranstehend geschildert zusammengepaßte Kombination eingefüllt wird. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, daß die Halbkörper W_U, W_L, und das Filterelement Wf sämtlich Gegenstände darstellen, die in dem vorherigen Zyklus ausgeformt wurden.

Weiterhin ist in einem Abschnitt, der entlang der Linie J6-O-J2 in Fig. 7 verläuft, wie dies in Fig. 14 gezeigt ist, der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Formhohlraum ausgebildet wird, welcher dem Zwischenelement (Filterelement Wf) entspricht. Es wird darauf hingewiesen, daß die Kombination des Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D an der Seite der Formplatte 33 und des Blindloches 20F an der Seite des Rotors 13 keinen Formhohlraum bildet, da der zugehörige Harzkanal nicht mit der Angußöffnung 21 verbunden ist.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-J4 in Fig. 7 verläuft, ist wie in Fig. 15 gezeigt das Blindloch 40F an der Seite der Formplatte 33 mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D an der Seite des Rotors 13 zusammengepaßt, jedoch wird aus demselben Grund wie voranstehend geschildert hierdurch kein Formhohlraum ausgebildet.

Wenn geschmolzenes Harz von einer Formgebungsmaschine (nicht gezeigt) in dem voranstehend geschilderten geschlossenen Spritzwerkzeugzustand (erster Spritzwerkzeugschließzustand) eingespritzt wird (erste Einspritzung), wird das geschmolzene Harz durch die Öffnung 21 des Angusses 12a in die Harzkanäle 42A, 42B, 42C und 42E eingefüllt, die in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal stehen. In diesem Zusammenhang wird angemerkt, daß als Harzmaterial bei der vorliegenden Ausführungsform ein Nylonharz verwendet wurde, welches beispielsweise mit einem glasverstärkten Fasermaterial gemischt war.

Dies führt dazu, daß Formhohlräume, die durch Kombinationen von Formgebungsabschnitten des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 ausgebildet werden, zu den folgenden erzeugten Produkten führen.
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize):
unterer Halbkörper W_L
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B/Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B:
Filterelement Wf
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize):
oberer Halbkörper W_U
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize):
Endprodukt W

In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, daß bei der ersten Harzeinspritzung, die während des Zeitpunkts des Druckaufbaus erfolgt, ausgeformte Halbkörper (oberer Halbkörper W_U, und unterer Halbkörper W_L) und ein Filterelement Wf in dem Formhohlraum nicht vorhanden sind, der durch den Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize) gebildet wird daher wird die Einspritzung geschmolzenen Harzes durchgeführt, nachdem ein Ersatzkörper, der dieselbe Außenform aufweist wie ein Körper, der durch Anlage des oberen Halbkörpers W_U des unteren Halbkörpers W_L gebildet wird, in den Hohlraum eingesetzt wurde.

Als nächstes wird das bewegliche Spritzwerkzeug 2 von dem ortsfesten Spritzwerkzeug 1 zurückgezogen, um das Spritzwerkzeug zu öffnen. Ein fertiges Endprodukt W wird entnommen, welches durch die Kombination des Halbkörperformgebungsabschnitts 40E (Matrize) an der Seite der Formplatte 33 und des Halbkörperformgebungsabschnitts 20E (Matrize) an der Seite des Rotors 13 erhalten wurde. Daraufhin wird, wie in Fig. 8 gezeigt, der Rotor 13 in Vorwärtsrichtung um 60° gedreht (erste Spritzwerkzeugdrehung). Infolge dieser ersten Spritzwerkzeugdrehung werden folgende Kombinationen in Bezug auf Formgebungsabschnitte und Blindlöcher des stationären Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 vorgenommen.
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1, Blindloch 20F
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D
Bewegliches Spritzwerkzeug 1, Blindloch 40F/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize)

In diesem Fall liegen Umschaltschlitze 22A bis 22E des Rotors 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 jeweils an solchen Drehpositionen, wie sie in Fig. 5 durch doppeltgestrichelte Kettenlinien angedeutet sind, und ist keiner der Umschaltschlitze 22A bis 22E mit Harzkanälen 42A bis 42E der Formplatte 33 des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 verbunden. Die Harzkanäle 42A bis 42E stehen nicht in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41.

In diesem Zustand wird das bewegliche Spritzwerkzeug 2 gegen das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 angelegt, und wird das Spritzwerkzeug unter Druckeinwirkung verschlossen, wodurch die Formgebungsabschnitte des stationären Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 folgendermaßen miteinander in Eingriff gebracht werden.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie K1-O-K3 in Fig. 8 verläuft, ist wie in Fig. 16 gezeigt der Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Filterelement Wf, das in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, und in dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B gehaltert wird, in den Eingriff mit einem unteren Halbkörper W_L gebracht wird, der in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, und in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40A gehaltert wird.

Der Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 ist mit dem Blindloch 20F des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt. Bei dieser Kombination wird auf keiner der beiden Seiten ein Produkt (Teil) gehalten, welches durch die erste Einspritzung ausgeformt wurde.

An einem Abschnitt, der entlang der Linie O-K5 in Fig. 8 verläuft, ist wie in Fig. 17 gezeigt der Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeugs 2 (Formplatte 33) mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, jedoch wird auf keiner der beiden Seiten ein Teil gehaltert, welches durch die erste Einspritzung ausgeformt wurde.

An einem Abschnitt, der entlang der Linie K6-O-K2 in Fig. 8 verläuft, ist wie in Fig. 18 gezeigt der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt. Ein oberer Halbkörper W_U, der in dem ersten Einspritzschritt ausgeformt wurde, ist in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A gehaltert. Der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) ist mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, jedoch wird auf keiner der beiden Seiten ein Produkt gehaltert, welches durch die erste Einspritzung ausgeformt wurde.

An einem Abschnitt, der entlang der Linie O-K4 in Fig. 8 verläuft, ist wie in Fig. 19 gezeigt das Blindloch 40F auf der Seite der Formplatte 33 mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C auf der Seite des Rotors 13 zusammengepaßt, jedoch wird auf keiner der beiden Seiten ein Produkt gehaltert, welches durch die erste Einspritzung ausgeformt wurde.

Daraufhin wird das bewegliche Spritzwerkzeug 2 erneut gegenüber dem ortsfesten Spritzwerkzeug 1 zum Zweck der Öffnung des Spritzwerkzeuges zurückgezogen, und wird, wie Fig. 9 zeigt, der Rotor 13 um weitere 60° in Vorwärtsrichtung gedreht (also um 120° in Bezug auf die Anfangsposition: zweite Drehung). Infolge dieser zweiten Drehung ergeben sich folgende Kombinationen von Formgebungsabschnitten und Blindlöchern des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2.
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1, Blindloch 20F
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2, Blindloch 40F/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B

In diesem Fall befinden sich die Umschaltschlitze 22A bis 22E des Rotors 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 jeweils an derartigen Drehpositionen, wie sie in Fig. 6 durch doppeltgestrichelte Kettenlinien dargestellt sind.

Der Umschaltschlitz 22A veranlaßt daher den anderen der Harzkanäle 42A (Harzkanal zum Einfüllen geschmolzenen Harzes in den Innenkanal Wp für das geformte Produkt W) für den Halbkörperformgebungsabschnitt 40A des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 42 zu gelangen; der Umschaltschlitz 22C veranlaßt einen der Harzkanäle 42E (Harzkanal für Halbkörperausformung) für den Halbkörperformgebungsabschnitt 40E des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, mit dem verzweigten Harzkanal 41 in Verbindung zu gelangen; der Umschaltschlitz 22D veranlaßt den Zwischenelementformgebungsharzkanal 42D für den Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 zu gelangen; und der Umschaltschlitz 42E veranlaßt den Harzkanal 42C für den Halbkörperformgebungsabschnitt 40C des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 zu gelangen.

In diesem Fall ist der Umschaltschlitz 22B zum Blindloch 40F hin orientiert, welches keinen Harzkanal aufweist, und ist kein Umschaltschlitz an den Harzkanal 42B für den Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 angeschlossen, der mit dem Blindloch 20F des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 zusammengepaßt ist. Für jegliche Kombination, welcher das Blindloch 20F oder 40F zugeordnet ist, kann daher keine Verbindung mit dem zweiten Harzkanal 41 erhalten werden.

Daher wird in diesem Zustand das bewegliche Spritzwerkzeug 2 zur Anlage gegen das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 gebracht, und wird der Verschluß des Spritzwerkzeuges unter Druck (erster Spritzwerkzeugverschluß) durchgeführt, wodurch die Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 entsprechend zusammengepaßt werden, um die folgenden Hohlräume auszubilden.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie L1-O-L3 in Fig. 9 verläuft, ist daher wie in Fig. 20 gezeigt der Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize) des stationären Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, und sind der untere Halbkörper W_L und das Filterelement Wf, die in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Patrize) der Formplatte 33 gehaltert sind, mit dem oberen Halbkörper W_U zusammengepaßt, der in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A des Rotors 13 gehaltert ist. Eine geschmolzene Harzmasse wird durch Einspritzung in den Innenkanal Wp in Richtung auf die zusammengepaßten Abschnitte zugeführt, um ein Endprodukt W zu erhalten.

Der Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) ist mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize) des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, wodurch ein Formhohlraum entsprechend dem oberen Halbkörper W_U erhalten wird.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-L5 in Fig. 9 verläuft, ist wie in Fig. 21 gezeigt der Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize) des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Formhohlraum entsprechend dem unteren Halbkörper W_L erhalten wird.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie L6-O-L2 in Fig. 9 verläuft, wird wie in Fig. 22 gezeigt der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, so daß ein Formhohlraum entsprechend einem Zwischenelement (Filterelement Wf) ausgebildet wird. Die Kombination des Zwischenelementformgebungsabschnitts 40B an der Seite der Formplatte 33 und des Blindloches 20F an der Seite des Rotors 13 steht nicht in Verbindung mit der Angußöffnung 21. Diese Kombination bildet daher keinen Formhohlraum.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-L4 in Fig. 9 verläuft, ist wie in Fig. 23 gezeigt das Blindloch 40F auf der Seite der Formplatte 33 mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B des Rotors 13 zusammengepaßt. Auch diese Kombination bildet jedoch keinen Formhohlraum aus.

In dem voranstehend geschilderten Schließzustand unter Druck (zweiter Spritzwerkzeugschließzustand) wird, wenn geschmolzenes Harz von einer (nicht dargestellten) Formmaschine eingespritzt wird (zweite Einspritzung), das geschmolzene Harz durch die Öffnung 21 des Angusses 12a in Harzkanäle 42A, 42C, 42D, 42E eingebracht, die in Verbindung mit dem verzweigten Harzkanal 41 stehen.

Dies führt dazu, daß in Formhohlräumen, welche durch Kombinationen jeweiliger Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 gebildet werden, folgende geformte Erzeugnisse erhalten werden.
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize):
Endprodukt W
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D/­ Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D:
Filterelement Wf
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Patrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize):
oberer Halbkörper W_U
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize):
unterer Halbkörper W_L

Dann wird das Spritzwerkzeug geöffnet, durch Zurückziehen des beweglichen Spritzwerkzeuges in Bezug auf das ortsfeste Spritzwerkzeug 1, und wird das Endprodukt W herausgenommen, welches durch die Kombination des Halbkörperformgebungsabschnitts 40A (Matrize) auf der Seite der Formplatte 33 und des Halbkörperformgebungsabschnitts 20A (Matrize) auf der Seite des Rotors 13 erhalten wird. Auf diese Weise wird ein Endprodukt W bei der zweiten Drehung gegenüber der Ursprungslage erhalten.

Daraufhin wird, wie in Fig. 10 gezeigt, der Rotor 13 um 60° zurückgedreht, um den Rotor 13 in die erste Drehposition zurückzubringen (vgl. Fig. 8). Infolge dieser Rückwärtsdrehung sind die Kombinationen der jeweiligen Formgebungsabschnitte und Blindlöcher des ortsfesten Spritzwerkzeugs 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 ebenso wie in der in Fig. 8 gezeigten ersten Drehposition, also wie nachstehend angegeben.
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1, Blindloch 20F
Bewegliches Spritzwerkzeug 2,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize)
Bewegliches Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D
Bewegliches Spritzwerkzeug 2, Blindloch 40F/­ ortsfestes Spritzwerkzeug 1,
Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize)

In diesem Fall sind die Drehpositionen der Umschaltschlitze 22A bis 22E am Rotor 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 ebenso wie jene, die durch doppeltgestrichelte Kettenlinien in Fig. 5 dargestellt sind, und ist keiner der Schlitze 22A bis 22E mit den Harzkanälen 42A bis 42E verbunden. Diese Schlitze 42A bis 42E stehen daher nicht mit dem verzweigten Harzkanal 41 in Verbindung.

In diesem Zustand wird das bewegliche Spritzwerkzeug 2 mit dem ortsfesten Spritzwerkzeug 1 zusammengebracht und verschlossen, wodurch Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 mit jenen des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 in den nachstehend angegebenen Kombinationen im Eingriff stehen.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie M1-O-M3 in Fig. 10 verläuft, wie in Fig. 24 gezeigt, ist der Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, und ist der Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize) des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Blindloch 20F des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt. Eine dieser Kombinationen haltert ein ausgeformtes Erzeugnis, welches von der zweiten Einspritzung herrührt.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-M5 in Fig. 10 verläuft, ist wie in Fig. 25 gezeigt ein Filterelement Wf, welches in dem Zwischenelementformgebungsabschnitt 20D gehaltert wird, also ein Gegenstand, der im zweiten Einspritzschritt ausgeformt wurde, an einen unteren Halbkörper W_L angepaßt, also an ein Produkt, welches im zweiten Einspritzschritt ausgeformt wurde, und welches in dem Halbkörperformgebungsabschnitt 40E gehaltert wird.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie M6-O-M2 in Fig. 10 verläuft, ist wie in Fig. 26 gezeigt der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40D des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt. In dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20E wird ein oberer Halbkörper W_U gehaltert, der im zweiten Einspritzschritt ausgeformt wurde. Der Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 (Formplatte 33) ist mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20A des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 (Rotor 13) zusammengepaßt, jedoch wird in diesem Fall kein ausgeformtes Produkt aus dem ersten Einspritzschritt auf einer der beiden Seiten gehaltert.

In einem Abschnitt, der entlang der Linie O-M4 in Fig. 10 verläuft, ist wie in Fig. 27 gezeigt das Blindloch 40F auf der Seite der Formplatte 33 mit dem Halbkörperformgebungsabschnitt 20C auf der Seite des Rotors 13 zusammengepaßt, jedoch wird auf keiner der beiden Seiten ein ausgeformtes Produkt aus dem zweiten Einspritzschritt gehaltert.

Daraufhin wird erneut eine Öffnung des Spritzwerkzeuges durchgeführt, indem das bewegliche Spritzwerkzeug 2 dazu veranlaßt wird, sich in Bezug auf das ortsfeste Spritzwerkzeug 1 zurückzuziehen, und wird erneut, wie Fig. 11 zeigt, der Rotor 13 um 60° in Rückwärtsrichtung gedreht (Rückwärtsdrehung um 120° gegenüber der zweiten Drehposition). Daher kehrt der Rotor 13 in seine Ursprungsposition zurück (sh. Fig. 7).

Daher sind die Kombinationen der Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 mit den Formgebungsabschnitten des beweglichen Spritzwerkzeuges 2, sowie mit den Blindlöchern, ebenso wie die Kombinationen an den Anfangspositionen, wie in Fig. 7 gezeigt. In diesem Fall sind die Drehpositionen der Umschaltschlitze 22A bis 22E auf dem Rotor 13 des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 ebenso wie die Anfangspositionen, die in Fig. 4 durch doppeltgestrichelte Kettenlinien dargestellt sind.

Weiterhin wird in diesem Zustand das bewegliche Spritzwerkzeug 2 in den Schließzustand mit dem ortsfesten Spritzwerkzeug 1 gebracht, und wird ein Spritzwerkzeugverschluß (erster Spritzwerkzeugverschluß im nächsten Zyklus) unter Druckbeaufschlagung durchgeführt, so daß die Formgebungsabschnitte des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 zu bestimmten Kombinationen zusammengepaßt werden. Daher können entsprechende Formhohlräume erhalten werden, wie bei den Anfangspositionen, die in Fig. 7 und den Fig. 12 bis 15 gezeigt sind.

In diesem Spritzwerkzeugschließzustand unter Druckbeaufschlagung (erster Spritzwerkzeugschließzustand im nächsten Zyklus) wird die Einspritzung von geschmolzenem Harz (erste Einspritzung im nächsten Zyklus) von einer Spritzgußmaschine (nicht gezeigt) durchgeführt, wodurch in Formhohlräumen, die durch Kombinationen von Formgebungsabschnitten des ortsfesten Spritzwerkzeuges 1 und des beweglichen Spritzwerkzeuges 2 gebildet werden, folgende ausgeformte Produkte auf dieselbe Art und Weise wie bei der voranstehend erwähnten ersten Einspritzung erzeugt werden.
Halbkörperformgebungsabschnitt 40A (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20C (Patrize):
unterer Halbkörper W_L
Zwischenelementformgebungsabschnitt 40B/­ Zwischenelementformgebungsabschnitt 20B:
Filterelement Wf
Halbkörperformgebungsabschnitt 40C (Patrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20A (Matrize):
oberer Halbkörper W_U
Halbkörperformgebungsabschnitt 40E (Matrize)/­ Halbkörperformgebungsabschnitt 20E (Matrize):
Endprodukt W

Dann wird erneut eine Spritzwerkzeugöffnung durchgeführt, indem das bewegliche Spritzwerkzeug 2 dazu veranlaßt wird, sich gegenüber dem ortsfesten Spritzwerkzeug 1 zurückzuziehen, und wird ein Endprodukt W herausgenommen, welches durch die Kombination des Halbkörperformgebungsabschnitts 40E (Matrize) auf der Seite der Formplatte 33 und des Halbkörperformgebungsabschnitts 20E (Matrize) auf der Seite des Rotors 13 erhalten wird.

Ein zusätzliches Endprodukt W kann daher dadurch erhalten werden, daß zwei Rückwärtsläufe von der um 120° gedrehten Position aus durchgeführt werden.

Durch wiederholte Ausführung der Schritte, die in den Fig. 7 bis 11 gezeigt sind (Vorgang von der Anfangsposition bis zur Rückkehr zur Anfangsposition) ist es daher möglich, ein Kunstharzhohlteil (Ölfilter W) mit einem Zwischenelement (Filter Wf) zu erhalten, welches zwischen einen oberen und unteren Halbkörper W_U, W_L eingesetzt ist, für jeweils zwei Drehungen um 60° des Spritzwerkzeuges (Rotor 13).

Wie voranstehend geschildert kann gemäß der vorliegenden Ausführungsform ein Kunstharzhohlteil, bei welchem ein Filterelement Wf zwischen einen oberen und einen unteren Halbkörper W_U, W_L eingesetzt ist, für jeweils zwei Drehungen um 60° erhalten werden. Dies ermöglicht es, die Schritte der Ausformung und der Stoßverbindung von Halbkörpern W_U, W_L und der Ausformung des Filterelements Wf als Reihe von Schritten unter Verwendung des DRI-Verfahrens durchzuführen. Da der Vorgang der Einsetzung des Filterelements Wf in den oberen oder unteren Halbkörper W_U, W_L automatisch in den Spritzwerkzeugen 1, 2 durchgeführt wird, können darüber hinaus mühsame Operationen von Hand ausgeschaltet werden, die sonst erforderlich sein könnten.

Verglichen mit dem Stand der Technik, bei welchem eine Verbindung mittels Kleber und/oder Wärmeverschmelzung eingesetzt wird, um Halbkörper miteinander zu verbinden, sorgt daher die vorliegende Erfindung für eine erhebliche Verbesserung des Herstellungswirkungsgrades, mit hoher Verbindungsfestigkeit und guten Dichtungseigenschaften, die in Bezug auf einander anstoßende Abschnitte von Halbkörpern W_U, W_L erzielt werden, durch Verwendung des DRI-Verfahrens.

Die voranstehende Ausführungsform betrifft ein Ölfilter, jedoch ist die vorliegende Erfindung nicht auf den Einsatz bei einer derartigen Anwendung beschränkt. Die Erfindung ist ebenso bei anderen Arten von Kunstharzanordnungen einsetzbar, bei welchen ein Zwischenelement zwischen zwei Kunstharzhalbkörpern eingesetzt ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform ist "n" in (360/6n) Grad und (360/3n) Grad gleich 1 (n = 1), jedoch kann der Wert von "n" eine andere natürliche Zahl sein. In diesem Fall wird eine größere Anzahl an Formgebungsabschnitten in einer Spritzwerkzeuganordnung vorgesehen, wodurch es möglich ist, die Anzahl an Endprodukten zu erhöhen, die in jedem Zyklus erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung ist daher nicht auf die voranstehend geschilderte Ausführungsform beschränkt. Offensichtlich lassen sich verschiedene Verbesserungen, Abänderungen, und konstruktive Änderungen vornehmen, ohne vom Wesen und Umfang der Erfindung abzuweichen, die sich aus der Gesamtheit der vorliegenden Anmeldeunterlagen ergeben und von den beigefügten Patentansprüchen umfaßt sein sollen.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils (W), in welchem ein Zwischenelement (Wf) vorgesehen ist,
wobei nach Anordnung des Zwischenelements (Wf) zwischen einem Paar von aus Kunstharz hergestellten Halbkörpern (Wu, Wl) die Halbkörper in Anlage miteinander gebracht werden, und an ihren Anlageabschnitten mit einander verbunden werden, wodurch das Kunstharzhohlteil (W) hergestellt wird, welches das Zwischenelement (Wf) enthält, durch die
Verwendung eines Paars von Drehspritzwerkzeughälften (1, 2), die in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können, und relativ zueinander in Winkelabständen von (360/6n) Grad gedreht werden können, wobei jedes Paar von Spritzwerkzeughälften (1, 2) einen Halbkörperformgebungsabschnitt aufweist, der aus zumindest einem Patrizenformgebungsabschnitt (20C, 40C) und zwei Matrizenformgebungsabschnitten (20A, 20E, 40A, 40E) in einer sich wiederholenden Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Richtung der Drehung für jeden Drehvorgang über einen Winkel von (360/3n) Grad besteht, und jedes Paar von Spritzwerkzeughälften (1, 2) weiterhin einen Zwischenelementformgebungsabschnitt (20B, 20D, 40B, 40D) aufweist, der zwischen Halbkörperformgebungsabschnitten in der Richtung der Drehung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad vorgesehen ist,
mit folgenden Schritten:

• a) einem ersten Spritzwerkzeugschließschritt zum Schließen und Druckbeaufschlagen des Paars der Spritzwerkzeughälften (1, 2);
• b) einem ersten Einspritzschritt, bei welchem eine geschmolzene Harzmasse in einen Formhohlraum eingespritzt wird, der durch das Schließen des Paars der Spritzwerkzeughälften (1, 2) gebildet wird, um einen ersten Halbkörper (Wu) und einen zweiten Halbkörper (Wl) durch eine Kombination von Patrizen- und Matrizenabschnitten auszuformen, und ein Zwischenelement (Wf) auszuformen;
• c) einem ersten Spritzwerkzeugdrehschritt, bei welchem das Paar der Spritzwerkzeughälften (1, 2) nach dem ersten Einspritzschritt geöffnet wird, und die Spritzwerkzeughälften um einen Winkel (360/6n) Grad in Bezug aufeinander gedreht werden, so dass das Zwischenelement (Wf) zu dem ersten Halbkörper (Wu, Wl) transportiert und bei einem Schließvorgang zu diesen eingefügt wird;
• d) einem zweiten Spritzwerkzeugdrehschritt, bei welchem das Paar der Spritzwerkzeughälften (1, 2) erneut geöffnet wird, nach dem ersten Spritzwerkzeugdrehschritt, und die Spritzwerkzeughälften (1, 2) um einen weiteren Winkel von (360/6n) Grad in Bezug aufeinander zu gedreht werden, so dass der erste Halbkörper (Wu, Wl), in welchen das Zwischenelement (Wf) eingesetzt ist, mit dem zweiten Halbkörper (Wu, Wl) zusammengepasst und an diesen angelegt wird;
• e) einem zweiten Spritzwerkzeugschließschritt, bei welchem das Paar der Spritzwerkzeughälften (1, 2) erneut verschlossen und druckbeaufschlagt wird, nach dem zweiten Spritzwerkzeugdrehschritt; und
• f) einem zweiten Einspritzschritt, bei welchem eine geschmolzene Harzmasse auf die Verbindungsstelle der Halbkörper eingespritzt wird, um die beiden Halbkörper zu verbinden;

wodurch nach jeweils zwei Drehvorgängen der Spritzwerkzeughälften ein Hohlteil erhalten wird, bei welchem das Zwischenelement (Wf) an einen Ort zwischen dem ersten und zweiten Halbkörper (Wu, Wl) eingesetzt ist.

2. Einrichtung zur Herstellung eines Kunstharzhohlteils (W), in welchem ein Zwischenelement vorgesehen ist, umfassend:
ein Paar von Spritzwerkzeughälften (1, 2), die so ausgebildet sind, dass sie in Bezug aufeinander geöffnet und geschlossen werden können;
eine Drehvorrichtung (13, 14, 15) zum Drehen zumindest einer der Spritzwerkzeughälften (1, 2) über einen Winkel von (360/6n) Grad für jeden Drehvorgang in Bezug auf die andere Spritzwerkzeughälfte (1, 2); und
eine Einspritzvorrichtung (12) zum Einspritzen einer geschmolzenen Harzmasse in einen Formraum, der durch das Paar der Spritzwerkzeughälften im geschlossenen Zustand festgelegt wird;
wobei das Paar Spritzwerkzeughälften (1, 2) jeweils einen Halbkörperformgebungsabschnitt aufweist, der aus zumindest einem Patrizenformgebungsabschnitt (20C, 40C) und zwei Matrizenformgebungsabschnitten (20A, 20E, 40A, 40E) besteht, die in einer sich wiederholenden Folge von Patrize/Matrize/Matrize in der Richtung der Drehung für jeden Drehlauf über einen Winkel von (360/3n) Grad vorgesehen sind, sowie einen Zwischenelementformgebungsabschnitt (20B, 20D, 40B, 40D), der zwischen Halbkörperformgebungsabschnitten in der Richtung der Drehbewegung für jeweils (360/3n) Grad vorgesehen ist; und wobei
an einer der Spritzwerkzeughälften (1, 2) ein zentraler Harzkanal (41) und mehrere zusätzliche Harzkanäle (42A-­ E), die direkt mit den Halbkörper-Formgebungsabschnitten verbunden sind, vorgesehen sind und
an der anderen der Spritzwerkzeughälfte (1, 2) eine Gruppe von länglichen, kanalartigen Umschaltschlitzen (22A-E) vorgesehen ist, die eine Verbindung zwischen den Harzkanälen der einen Spritzwerkzeughälfte, die direkt mit den Halbkörperformgebungsabschnitten verbunden sind, und dem zentralen Harzkanal (41) herstellen.