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Description

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KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

- te 197781 KLASSE 485. GRUPPE

PIERRE CELESTIN MACHET in PARIS.

Vorrichtung zum Verzinken von Metallplatten.

Patentiert im Deutschen Reiche vom 3. November 1906 ab.

Von den Vorrichtungen zum Überziehen von Metallplatten mit einer Schicht eines anderen Metalls, vor allen Dingen mit einer Zinn- bzw. Zinkschicht, sind Verzinnungsrnaschinen, bei welchen der Vorgang selbsttätig erfolgt, bekannt. Zwischen den Verzinnungsund Verzinkungsmaschinen bestehen jedoch zwei grundlegende Unterschiede, 'welche auf den Eigenschaften des Zinns und des Zinkes

ίο beruhen. Das Zinn überzieht nämlich die eingetauchten Platten mit einer sehr dünnen Schicht, welche sich auch bei einem länger dauernden Bade nicht verstärkt, während das Zink das Bestreben hat, die Platten mit einer mehr oder minder dicken Zinkschicht zu überziehen, wobei die Dicke dieser Schicht mit der Dauer des Bades wächst. Infolgedessen kann nach Ansicht des Erfinders eine zum Verzinnen bestimmte Maschine niemals zum Verzinken benutzt werden, weil die Verzinkungsmaschinen zweckmäßigerweise nur mit einem Walzenpar versehen werden dürfen, um das Entfernen der immer stärker werdenden Metallschicht von den im Zinkbade befindlichen Maschinenteilen nicht allzu schwierig zu gestalten. Außerdem dürfen sich die Walzen bei einer Verzinkungsmaschine nicht in einem Schmierbehälter drehen, während dieses bei einer Verzinnungsmaschine der Fall sein darf. Auch bei den Verzinkungsmaschinen ist die Anwendung von mechanischen Mitteln zur selbsttätigen Durchführung aller zum Verzinken einer Metallplatte notwendigen Vorrichtungen nicht mehr neu. Teils werden bei derartigen Maschinen aber eine zu große Anzahl von Walzen verwendet, was aus den g in-

oben angeführten Gründen unzweckmäßig ist, teils werden die .Metallplatten schräg eingetaucht, so daß die sich aus dem geschmolzenen Zink ausscheidenden festen Bestandteile die Verzinkung hindern und der Bewegung der Metallplatte Widerstand entgegensetzen. Oder die Metallplatten werden sogar wagerecht eingetaucht und darauf durch die Lösun
gezogen, wobei sie sich durchbiegen und
folgedessen nicht mit einer gleichmäßig dicken Zinkschicht überzogen werden, da auf der konkaven Fläche der Platten keine vollständige Reinigung stattfindet.

Demgegenüber wird das neue Kennzeichen der vorliegenden Vorrichtung zum Verzinken von Metallplatten darin gesehen, daß jede Tätigkeit von Hand durch die Verwendung von Unrundscheiben vollständig ausgeschaltet wird. Dabei können die Unrundscheiben unabhängig voneinander jede für sich derart geregelt werden, daß die Dauer der einen oder der anderen für das Verzinken von Platten notwendigen Vorrichtung ohne Einfluß auf die übrigen vermehrt oder verringert werden kann. Diese Regelung ist nur abhängig von der Größe und den Begrenzungskurven der Unrundscheiben bzw. von deren ganzer Ausbildung. Hierdurch wird nicht nur an der zum Verzinken dienenden Lösung gespart, sondern auch das fertige Erzeugnis vollkommener gestaltet, als es bisher möglich ist. Außerdem wird hier nur ein Walzenpaar verwendet und die zu verzinkende Platte senkrecht in die Lösung eingetaucht, so daß die oben geschilderten Nachteile vermieden sind. Zur Festlegung der Bedingungen, welche

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eine solche Vorrichtung erfüllen muß, um völlig selbsttätig zu wirken, soll erst gezeigt werden, welche Lagenveränderungen die Platten hierbei erfahren müssen; hierzu wird auf Fig. ι der Zeichnung verwiesen.

Die gereinigte Platte wird zunächst in eine schräge Lage α b der Fig. ι und dann durch eine Schicht mm' von geschmolzenem Ammoniaksalz hindurch in einen Behälter A gebracht, der bis zur Höhe η η' mit geschmolzenem Zink gefüllt ist, so daß sie eine Lage in der Richtung α b einnimmt. Hierauf wird sie in einem Bogen e in die Vertikallage b e² übergeführt. Hierbei gelangt sie in die Tangentialebene zwischen zwei sich dauernd in der Pfeilrichtung //' drehenden Walzen e' e" aus möglichst feinkörnigem Stahl. Bei der Weiterbewegung kommt die jetzt galvanisierte Platte aus dem Zinkbade heraus in die Stellung r s. Alsdann muß sie in dieser senkrechten Lage über den Walzen derart gehalten werden, daß sie weder nach links (J") noch nach rechts (d) fallen kann. Hierauf erfolgt ein weiteres Anheben in die Stellung r' s', damit die Platte über die rechte Wand des Gefäßes d t hinweggehoben werden kann, um schließlich in die Ebene r² s~ zu kommen. Die verschiedenen Stadien des vorbeschriebenen Verfahrens sollen nun mittels der neuen Vorrichtung durchgeführt werden. Zu diesem Zwecke besteht diese aus einer Anzahl von durch Unrundscheiben betätigten Hebeln, die zum Tragen, Festhalten, Loslassen, Schwenken, Anheben, Verschieben und Wiederloslassen dienen.

Auf der Zeichnung ist Fig. 8 eine Vorderansicht der Vorrichtung in schematischer Darstellung und Fig. 12 eine Draufsicht auf dieselbe. Die Fig. 2 bis 7 und 9 und 10 zeigen die bei der Vorrichtung zur Vervvenduug gelangenden Unrundscheiben. Fig. 11 ist die Darstellung der Zuführvorrichtung für das zur Verwendung gelangende Ammoniaksalz.

Von einer gemeinsamen Welle aus werden eine Anzahl von Unrundscheiben A₁ B, C. D, E, F in Bewegung gesetzt, die ihrerseits Hebelsysteme bewegen, vermittels welcher die zu galvanisierenden Platten durch das Zink-" bad hindurchgeführt und abgelegt werden.

Um die Zeiten angeben zu können, die jede einzelne Unrundscheibe im Vergleich· zu der Winkelgeschwindigkeit der Hauptantriebswelle gebraucht, sind die Scheiben auf der Zeichnung in Kreisfelder eingetragen, von denen jedes in zwölf Sektoren zerlegt ist. Es sei beispielsweise angenommen, daß jede Unrundscheibe zwei Umdrehungen in der Minute macht, so daß also jeder Sektor in 2,5 Sekunden durchlaufen wird. Um danach die Zeiten zu bestimmen, hat man nur die Anzahl der durchlaufenden Sektoren mit 2,5 zu multipli

zieren und hat dann die Anzahl der benötigten Sekunden.

Zunächst tritt das durch die Unrundscheibe A bewegte Hebelsystem in Wirkung, welches die Schwingplatte 13 in Bewegung setzt. Diese nimmt die zu galvanisierende, gereinigte Metallplatte M auf. Wie das Diagramm der Unrundscheibe A (Fig. 2) ergibt, wird die Schwingplatte in der auf der Zeichnung in Fig. 8 dargestellten, der Wagerechten genäherten Lage während vier Sektoren, das sind 4 χ 2,5 = IO Sekunden, verharren. Dann beginnt der Vorsprung auf die Rolle des an sie angedrückten Hebels einzuwirken, und zwar während der Dauer von drei Sektoren. Infolgedessen entfernt sich die Rolle vom Mittelpunkt der Unrundscheibe, die Schwingplatte wird angehoben und gelangt schließlich in die punktiert gezeichnete senkrechte Stellung. In dieser Stellung verbleibt sie während vier Sektoren, also 10 Sekunden, und hierbei stützt sich die Platte M gegen die Führung 14. Diese Führung sorgt dafür, daß die Metallplatten in senkrechter Richtung eingetaucht werden, so daß ihre Oberfläche von. dem anhaftenden Salz vollständig gereinigt wird und sich Salzflecke auf den Platten nicht bilden können. Nach Ablauf der bestimmten Zeit kehrt das Hebelsystem und die Schwingplatte plötzlich in die ursprüngliche Lage zurück, so daß letztere zur Aufnahme einer weiteren Metallplatte bereit ist. Während dieser Zeit ist die Platte von einer durch die Unrundscheibe B beeinflußten Hakenstange 15 erfaßt worden. Wie das Diagramm nach Fig. 3 mit der bezüglichen Unrundscheibe erkennen läßt, senkt sich die Stange während sechs Sektoren, d.h. 15 Sekunden, dann gibt sie die Platte M frei, too hebt sich hierauf plötzlich, um zur Aufnahme der nächsten Platte bereit zu sein. Während der Rückkehr der Stange ist die erste Platte durch die Salzlösung hindurch in den Behälter 16 geglitten und hat sich hier mit Zink überzogen. Dabei erteilt. ihr die geneigte Wand des dachförmigen Auffangebehälters 17 eine schräge Lage, so daß sie sich gegen die Platte 18 lehnt. Diese wird von der Unrundscheibe C (Fig. 4) mittels zwischengeschalteter Hebel betätigt. Die Klappe 18 schwingt während sechs Sektoren aus und bringt hierbei die Platte langsam zunächst gegen die Wand 19 und dann unter die Walzen 20, ohne daß die erstere hierbei den Auffangebehälter verläßt. Hierauf kehrt die Klappe rasch wieder in ihre Anfangsstelle zurück, um für die Aufnahme der nächstfolgenden Metallplatte bereit zu sein. Jetzt tritt die Unrundscheibe D (Fig. 5) in Tätigkeit. Diese beeinflußt unter Zwischenschaltung von Hebeln den dachförmigen Behälter

17, der gehoben wird und hierbei die Platte zwischen die Walzrn 20 bringt. Sowie dieses geschehen ist, kehrt der Behälter rasch wie-. der in seine Anfangsstellung· zurück, während der durch die Walzen 20 hindurchtretende Teil der verzinkten Platte zwischen die Gabeln 21 einer Stange 22 gelangt. Unter die Führungsrollen 23 der Stange 22 greift ein von der Unrundscheibe E (Fig. 6) bewegter doppelarmiger Hebel. Bei der Drehung der Unrundscheibe wird der Hebel und hiermit die Gabelstange gehoben, wobei das Gelenkviereck 24, 25, 26 verschoben wird. Der Arm 26 dieses Gelenkvierecks ist an dem Widerlager 27¹ drehbar befestigt, so daß die Hebel 24 und 25 gezwungen werden, Kreisbögen zu beschreiben. Der Hebel 24 tragt auf seiner Achse eine Unrundscheibe 27 (Fig. 9 und 10), welche bei ihrer Drehung die zwisehen ihr und dem Winkelarm der Gabel befindliche Platte fest gegen diesen drückt, und zwar in einem Augenblick, in welchem die verzinkte Platte vollständig von den Walzen abgehoben ist. Nun erfährt die Gabelstange 22 mit der zwischen ihren Zinken festgehaltenen Platte eine Seitwärtsverschiebung dadurch, daß die Stange in einem Wagen 28 gelagert ist, dessen Rollen 29 auf Schienen 30 laufen und der unter dem Einflüsse eines durch die Unrundscheibe F (Fig. 7) betätigten Hebels steht. Sobald der Wagen einen derartigen Weg zurückgelegt hat, daß die Stange 22 über die schiefe Ebene 31 kommt, hat sich die Unrundscheibe 27 (Fig. 10) so weit gedreht, daß die Platte M freigegeben wird, auf die schiefe Ebene gelangt und von dort aus mittels Förderbandes 32 weggebracht werden kann.

Falls sich die Notwendigkeit ergibt, die Dauer der Einwirkung der einen oder der' anderen für das Verzinken von Platten notwendigen Vorrichtungen zu verlängern oder zu verkürzen, so geschieht dieses ohne Beeinflussung der übrigen, einer Regelung nicht bedürftigen Vorrichtungen dadurch, daß die Größe und die Begrenzungskurve der den betreffenden Vorgang beim Verzinkungsprozeß einleitenden Unrundscheibe geändert wird.

Die Verteilung des Ammoniaksalzes über dem geschmolzenen Zink erfolgt mittels der Vorrichtung 33 (Fig. 8), die in größerem Maßstabe in Fig. 11 dargestellt ist. Sie besteht aus einem Fülltrichter 34, in welchen das Salz aufgegeben wird und unter dessen Mündung sich eine in ständiger Drehung befindliche Zuführschnecke 35 befindet. Von dieser aus gelangt das Salz auf eine Platte 36, unter der eine zweite 37 angeordnet ist und welche beide Schlitze haben, so daß durch ihre gegenseitige Verschiebung die Durchtrittsmenge des Salzes geregelt werden kann. Auf diese Weise gelangt das Salz in größerer oder geringerer Menge in den dafür vorgesehenen Behälter 39 (Fig. 8).

In der Zeichnung sind die Federn, welche ein ständiges Anpressen der Hebelrollen an die zugehörigen Unrundscheiben bewirken, der Deutlichkeit halber weggelassen.

Claims

Patent-An Sprüche:

1. Vorrichtung zum Verzinken von Metallplatten, gekennzeichnet durch jeder Zwischenstufe des Verzinkungsvorganges angepaßte, die Metallplatten selbsttätig fördernde Unrundscheiben.

2. Vorrichtung zum Verzinken nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Unrundscheiben unabhängig voneinander in gewissen Grenzen regelbar sind, so daß die Dauer jeder durch die betreffende Scheibe bewirkten Zwischenstufe unabhängig von den übrigen beeinflußt werden kann.

3. Vorrichtung zum Verzinken nach Anspruch 1 und 2 gekennzeichnet durch die Anordnung einer Führung (14), welche, ein Eintauchen der Metallplatten in senkrechter Richtung gewährleistet, so daß deren Oberfläche vollständig von dem anhaftenden Salz gereinigt wird und sich daher Salzflecken auf den Platten nicht bilden können.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen.