DE19622899A1 - Verglasungsscheibe mit Solarabschirmungseigenschaften und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Scheibe - Google Patents
Verglasungsscheibe mit Solarabschirmungseigenschaften und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen ScheibeInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verglasungsscheibe bzw. eine Glasschei
be mit Solarabschirmungseigenschaften und ein Verfahren zur Herstellung einer
solchen Scheibe.
Reflektierende transparente Solarkontrollverglasungsscheiben sind ein wertvolles
Material für Architekten geworden zur Verwendung für die Außenfassade von
Gebäuden. Solche Scheiben haben ästhetische Qualitäten, da sie die unmittel
bare Umgebung reflektieren und, da sie in einer Anzahl von Färbungen erhältlich
sind, eine Designmöglichkeit liefern. Solche Scheiben haben auch technische
Vorteile, indem sie die Bewohner eines Gebäudes gegen Sonneneinstrahlung
durch Reflexion und/oder Absorption schützen und die verwirrenden Effekte von
intensivem Sonnenschein beseitigen, was eine wirksame Abschirmung gegen
das Gleißen gibt und den visuellen Komfort verbessert und die Ermüdung der
Augen vermindert.
Vom technischen Standpunkt her ist es erwünscht, daß die Verglasungsscheibe
einen nicht zu großen Teil der gesamten einstrahlenden Sonnenstrahlung durch
läßt, damit das Innere des Gebäudes bei sonnigem Wetter nicht überhitzt wird.
Die Durchlässigkeit der gesamten einfallenden Sonnenstrahlung kann ausge
drückt werden durch den "Solarfaktor". Wie hier benutzt, bedeutet der Ausdruck
"Solarfaktor" die Summe der gesamten Energie die direkt durchgelassen wird
und der Energie, die absorbiert und auf der Seite weg von der Energiequelle
wieder ausgestrahlt wird als Anteil der gesamten Strahlungsenergie, die auf das
beschichtete Glas einfällt.
Eine andere wichtige Anwendung von reflektierenden transparenten Solarkon
trollverglasungsscheiben ist in Fahrzeugfenstern, insbesondere für Motorfahr
zeuge oder Eisenbahnwagen, wo es das Ziel ist, die Insassen des Fahrzeugs
gegen Sonnenstrahlung zu schützen. In diesem Fall ist der zu berücksichtigende
Hauptenergiefaktor die Gesamtenergie, die direkt durchgelassen wird (TE), da die
Energie, die anfänglich absorbiert und wieder ausgestrahlt wird (AE), durch die
Bewegung des Fahrzeugs zerstreut wird. Das wesentliche Ziel der Fahrzeug
scheibe ist es somit, einen geringen TE-Faktor zu haben.
Die Eigenschaften des hier diskutierten beschichteten Substrats beruhen auf den
Standarddefinitionen der Internationalen Kommission für Beleuchtung - Commis
sion Internationale de l′Eclairage ("CIE").
Die Standardbeleuchtungen bzw. -beleuchtungsmittel, die hier genannt sind, sind
die CIE-Beleuchtung C und die Beleuchtung A. Die Beleuchtung C stellt durch
schnittliches Tageslicht dar mit einer Farbtemperatur von 6700°K. Die Be
leuchtung A stellt die Strahlung eines Planck-Strahlers bei einer Temperatur von
etwa 2856°K dar.
Die "Lichtdurchlässigkeit" (TL) ist der Lichtfluß, der vom Substrat als Prozent
satz des einfallenden Lichtflusses durchgelassen wird.
Die "Lichtreflexion" (RL) ist der Lichtfluß, der von einem Substrat als Prozentsatz
des einfallenden Lichtflusses reflektiert wird.
Die "Selektivität" eines beschichteten Substrats zur Verwendung in einer Bau
verglasungsscheibe ist das Verhältnis der Lichtdurchlässigkeit zum Solarfaktor
(TL/FS).
Die "Reinheit" (p) der Färbung des Substrats bezieht sich auf die Anregungsrein
heit, die mit der Beleuchtung C gemessen wird. Sie ist gemäß einer linearen
Skala spezifiziert, auf welcher eine definierte Weißlichtquelle eine Reinheit von
Null hat und die reine Färbung eine Reinheit von 100% hat. Die Reinheit eines
beschichteten Substrats wird von der Seite gemessen, die entgegengesetzt der
beschichteten Seite ist.
Der Ausdruck "Brechungsindex" (n) ist im CIE Internationalen Beleuchtungs
vokabular 1987, Seite 138 definiert.
Die "dominante Wellenlänge" (λD) ist die Peakwellenlänge im Bereich der von
einem beschichteten Substrat durchgelassen oder reflektiert wird.
Die "Emissionsfähigkeit" (ε) ist das Verhältnis der Energie, die von einer gegebe
nen Oberfläche bei einer gegebenen Temperatur emittiert wird zu der eines
perfekten Ermittors (schwarzer Körper mit einer Emission von 1,0) bei der
gleichen Temperatur.
Es sind eine Anzahl von Arbeitsweisen bekannt, um Beschichtungen auf einem
glasartigen Substrat zu bilden, einschließlich der Pyrolyse. Die Pyrolyse hat im
allgemeinen den Vorteil, eine harte Beschichtung zu erzeugen, was das Erforder
nis für eine Schutzschicht beseitigt. Die durch Pyrolyse gebildeten Beschichtun
gen haben dauerhafte Abrieb- und Korrosionsbeständigkeitseigenschaften. Es
wird angenommen, daß dies insbesondere auf die Tatsache zurückzuführen ist,
daß das Verfahren die Abscheidung von Beschichtungsmaterial auf ein Substrat
bedingt, das heiß ist. Die Pyrolyse ist auch im allgemeinen billiger als alternative
Beschichtungsverfahren, wie Aufsprühen, insbesondere hinsichtlich der Betriebs
investionen. Die Abscheidung von Beschichtungen durch andere Verfahren,
beispielsweise Aufsprühen, führte zu Produkten mit sehr unterschiedlichen
Eigenschaften, insbesondere einer geringeren Beständigkeit gegen Abrieb und
gelegentlich einem unterschiedlichen Brechungsindex.
Es wurde eine breite Vielzahl von Beschichtungsmaterialien für Verglasungs
scheiben vorgeschlagen und für verschiedene gewünschte Eigenschaften der
Verglasung. Zinnoxid, SnO₂, wird in weitem Umfang benutzt, oft in Kombination
mit anderen Materialien, wie anderen Metalloxiden.
Das GB-Patent 1455148 lehrt ein Verfahren zur pyrolytischen Bildung einer
Beschichtung von einem oder mehreren Oxiden auf einem Substrat, vor allem
durch Aufsprühen von Verbindungen eines Metalls oder von Silicium, um die
Lichtdurchlässigkeit und/oder die Lichtreflexion des Substrats zu modifizieren
oder um ihm antistatische oder elektrisch leitfähige Eigenschaften zu verleihen.
Zu ihren Beispielen von angegebenen Oxiden gehören ZrO₂, SnO₂, Sb₂O₃, TiO₂,
Co₃O₄, Cr₂O₃, SiO₂ und Gemische davon. Zinoxid (SnO₂) wird als vorteilhaft
betrachtet wegen seiner Härte und seiner Fähigkeit, antistatische oder elektrisch
leitfähige Eigenschaften zu haben. Das GB-Patent 2078213 betrifft eine aufein
anderfolgende Sprühmethode zur pyrolytischen Bildung einer Beschichtung auf
einer glasartigen Unterlage und betrifft insbesondere Zinnoxid oder Indiumoxid
als Hauptbeschichtungsbestandteile. Wenn der Metallvorläufer für die Beschich
tung Zinnchlorid ist, ist dieses vorteilhaft mit einem Vorläufer dotiert, der aus
Ammoniumbifluorid und Antimonchlorid ausgewählt ist, um die elektrische
Leitfähigkeit der Beschichtung zu erhöhen.
Es ist auch bekannt, daß, wenn eine Beschichtung von Zinnoxid durch Pyrolyse
von SnCl₄ gebildet wird, das Vorliegen eines Dotierungmittels, wie Antimon
chlorid (SbCl₅), das direkt mit dem Zinnchlorid SnCl₄ gemischt ist, die Ab
sorption und Reflexion für einige Strahlung nahe dem solaren Infrarot verbessert.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine pyrolytisch gebildete Verglasungsscheibe mit
solaren Abschirmungseigenschaften zu liefern.
Es wurde festgestellt, daß dieses und andere wertvolle Ziele erreicht werden
können durch Anwendung der chemischen Dampfabscheidung (CVD) zum
Aufbringen einer pyrolytischen Beschichtung, welche Zinn- und Antimonoxid in
einem spezifischen relativen Verhältnis enthält.
Somit wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung eine Verglasungsscheibe
bzw. eine Glasscheibe bereitgestellt, die ein glasartiges Substrat aufweist, das
eine Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage bzw. -schicht trägt, die Zinn und
Antimon in einem molaren Sb/Sn-Verhältnis von 0,01 bis 0,5 enthält, wobei
diese Beschichtungslage pyrolytisch durch chemische Dampfabscheidung gebil
det ist, wodurch das so beschichtete Substrat einen Solarfaktor FS von weniger
als 70% hat.
Das Substrat liegt vorzugsweise in Form eines Bandes von glasartigem Material
vor, wie Glas oder einem anderen transparenten festen Material. Im Hinblick auf
die Eigenschaft der einfallenden Sonnenstrahlung, die von der Verglasungs
scheibe absorbiert wird, insbesondere in Umgebungen, wo die Scheibe starker
oder lang andauernder Sonnenbestrahlung ausgesetzt ist, gibt es einen Heiz
effekt auf die Glasscheibe, der es erforderlich machen kann, daß das Glassub
strat anschließend einem Härtungsverfahren unterworfen wird. Jedoch die
Dauerhaftigkeit der Beschichtung ermöglicht es, daß die Verglasungsscheibe mit
der beschichteten Seite nach außen montiert werden kann und somit der Auf
heizeffekt vermindert wird.
Vorzugsweise ist das Substrat klares Glas, obwohl die Erfindung sich auch auf
die Verwendung von gefärbtem Glas als Substrat erstreckt.
Das molare Sb/Sn-Verhältnis in der Beschichtungslage ist vorzugsweise wenig
stens 0,03 und noch bevorzugter wenigstens 0,05. Dies unterstützt es einen
hohen Grad an Absorption zu gewährleisten. Andererseits ist dieses Verhältnis
vorzugsweise geringer als 0,21 im Hinblick darauf, einen hohen Grad von Licht
durchlässigkeit (TL) zu erzielen. Am bevorzugstestens ist das Verhältnis geringer
als 0,15, da oberhalb diesem Niveau die Beschichtungslage einen unzulässig
hohen Grad an Absorption, gekoppelt mit schlechter Selektivität, zeigt.
Beschichtete Substrate gemäß der Erfindung bieten den Vorteil einer Lichtrefle
xion (RL) von weniger als 11%. Dieser geringe Grad an Reflexion in einer
Bauverglasungsscheibe wird von Architekten sehr bevorzugt. Er vermeidet, daß
die Scheiben Blendung in der Nähe des Gebäudes hervorrufen.
Es kann wertvoll sein eine Zwischenwirkung zwischen dem Glas des Substrats
und der Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage zu vermeiden. Als Beispiel wurde
gefunden, daß bei der pyrolytischen Bildung einer Zinnoxidbeschichtung aus
Zinnchlorid auf einem Natronkalkglassubstrat das Natriumchlorids dazu neigt, in
die Beschichtung als Ergebnis der Reaktion des Glases mit dem Beschichtungs
vorläufermaterial oder seinen Reaktionsprodukten einbezogen zu werden, und
dies führt zur Trübung in der Beschichtung.
Somit wird eine dazwischenliegende trübungsreduzierende Beschichtungslage
bzw. -schicht vorzugsweise zwischen das Substrat und die Zinn-/Antimonoxid
beschichtungslage angeordnet. Die Trübungsverminderungsschicht kann pyroly
tisch in einem unvollständig oxidierten Zustand gebildet werden, indem man das
Substrat in einer Unterschicht- bzw. Grundierungskammer mit einem Unter
schicht- bzw. Grundbeschichtungsvorläufermaterial in Gegenwart von Sauer
stoff in unzureichender Menge zur vollen Oxidation des Unterschichtmaterials
auf dem Substrat in Kontakt bringt. Der Ausdruck "unvollständig oxidiertes
Material" wird hier benutzt, um ein echtes Suboxid zu bezeichnen, d. h. ein Oxid
eines geringeren Wertigkeitszustands eines mehrwertigen Elements (z. B. VO₂
oder TiO) und auch um ein Oxidmaterial zu bezeichnen, das Sauerstofflücken in
seiner Struktur hat: ein Beispiel des letzteren Materials ist SiOx, worin x kleiner
als 2 ist, das die allgemeine Struktur von SiO₂ haben kann, jedoch einen Anteil
von Lücken hat, die im Dioxid mit Sauerstoff gefüllt wären.
Es wird bevorzugt, daß die trübungsvermindernde Beschichtungslage ein Silici
umoxid mit einer geometrischen Dicke, wie etwa 100 nm umfaßt. Das Vorliegen
einer Siliciumoxidunterschicht auf Natronkalkglas hat den besonderen Vorteil die
Wanderung von Natriumionen vom Glas, gleichgültig ob durch Diffusion oder auf
andere Weise in die Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage, entweder während der
Bildung dieser oberen Schicht oder während einer folgenden Hochtemperaturbe
handlung zu inhibieren.
Alternativ kann die Unterschicht als "Antireflexions"-Unterschicht ausgebildet
sein, wie beispielsweise eine oxidierte Aluminium/Vanadiumschicht, wie im GB-
Patent 2248243 beschrieben.
Die Verglasungsplatten gemäß der Erfindung haben einen Solarfaktor von weniger
als 70%, vorzugsweise weniger als 60% und in einigen Fällen vorzugsweise
weniger als 50%. Die Bevorzugung für einen Solarfaktor von weniger als 60%
ergibt sich, wenn die Scheiben gemäß der Erfindung mit der beschichteten Seite
nach außen angeordnet, d. h. der Energiequelle zugewandt sind. Im allgemeinen
führt diese Lage zu einem verbesserten Solarfaktor im Vergleich mit der Lage der
Scheibe mit der beschichteten Seite weg von der Energiequelle. Das Bedürfnis
für einen Solarfaktor von weniger als 50% ergibt sich für Gebäude in Teilen der
Welt mit hohen Graden an Solarenergie. Für Fahrzeugsonnendächer kann selbst
ein geringerer Solarfaktor erwünscht sein.
Die Verwendung von gefärbtem Glas ist eine Art, um einen geringeren Solarfak
tor zu erzielen und wird häufig sowohl bei Bauglas als auch Fahrzeugglas ange
wandt. Beim Vergleich der Wirksamkeit der Beschichtungslagen ist es daher
notwendig, jeden Unterschied zwischen den Arten von Glas in Betracht zu ziehen,
auf welchen die jeweiligen Beschichtungen abgeschieden werden. So ergab ein
Beispiel einer Beschichtung gemäß der Erfindung auf klarem Glas einen Solarfak
tor von 63%, während eine äquivalente Beschichtung auf einem grün gefärbtem
Glas einen Solarfaktor von 44,5% ergab.
Es ist auch erwünscht, daß die Verglasungsscheibe einen vernünftigen Anteil an
sichtbarem Licht durchläßt, um die natürliche Beleuchtung des Inneren des
Gebäudes oder Fahrzeugs zu gestatten und den Insassen zu gestatten nach
außen zu sehen. So ist es erwünscht die Selektivität der Beschichtung zu erhö
hen, d. h. das Verhältnis der Durchlässigkeit zum Solarfaktor zu erhöhen. Tat
sächlich ist es bevorzugt, daß die Selektivität so hoch wie möglich ist.
Im allgemeinen ist es bevorzugt, daß die Lichtdurchlässigkeit (TL) der Scheibe
gemäß der Erfindung zwischen 40 und 65% liegt. Trotzdem kann eine Scheibe
mit einer Lichtdurchlässigkeit unter 40% als Bedachungsscheibe, beispielsweise
als Sonnendach für ein Fahrzeug benutzt werden.
Vorzugsweise hat die Zinn-/Antimonoxidbeschichtung eine Dicke von 100 bis
500 nm. Dicke Schichten von Zinn-/Antimonoxid, insbesondere Schichten mit
einem geringen molaren Sb/Sn-Verhältnis können eine Verglasungsscheibe mit
der vorteilhaften Kombination von geringem Solarfaktor (FS) und geringer Emis
sion liefern. Eine andere Art zur Erzielung dieser Kombination ist es, die Zinn-/
Antimonoxidschicht der Erfindung auf eine Schicht geringer Emission von dotier
tem Zinnoxid abzuscheiden, beispielweise Zinnoxid, das mit Fluor dotiert ist.
Dies ist jedoch ein Nachteil in dem Sinn, daß es die Abscheidung einer zusätzli
chen Schicht erfordert, was zeitraubend und teuer ist.
Im Prinzip könnte eine andere Weise, um eine Kombination von geringem Solar
faktor und geringer Emission zu erzielen, die Bildung einer Zinn-/Antimonoxid
schicht sein, welche ein Dotierungsmittel, wie Fluor enthält. Zum Beispiel lehrt
das GB-Patent 2200139 ein Verfahren zur Bildung einer pyrolytischen Zinn
oxidbeschichtung durch Aufsprühen einer Lösung, die zusätzlich zum Zinnvor
läufer Verbindungen enthält, welche in der Beschichtung zu einem Gehalt an
Fluor und wenigstens einem von Antimon, Arsen, Vanadium, Kobalt, Zink,
Cadmium, Wolfram, Tellur und Mangan führen.
So könnte man beispielsweise eine Beschichtung aus Reaktionskomponenten
bilden, welche Zinn, Antimon und Fluor in den Verhältnissen Sb/Sn = 0,028,
F/Sn = 0,04 enthalten. Es wurde jedoch gefunden, daß das Vorliegen von Fluor
den scheinbaren Nachteil hat, das Einbringen von Antimon in die Beschichtung
zu behindern statt die Emission wirksam zu verringern. Zum Beispiel ergaben
Reaktionspartner, welche Antimon und Zinn im Verhältnis Sb/Sn = 0,028 enthiel
ten eine Beschichtung mit einem Sb/Sn-Verhältnis von etwa 0,057, während die
gleichen Reaktionspartner plus einem fluorhaltigen Reaktionspartner in einer
Menge, wie F/Sn = 0,04 eine Beschichtung mit einem Sb/Sn-Verhältnis von
etwa 0,038 ergaben.
Die Erfindung liefert demgemäß den Vorteil gleichzeitig einen Solarfaktor (FS)
unter 60%, eine Emission von weniger als 0,4 (vorzugsweise weniger als 0,3)
und eine Lichtdurchlässigkeit (TL) von mehr als 60% zu liefern. Somit erfüllt das
beschichtete Produkt zwei wichtige Funktionen. Im Winter hält es die Wärme im
Gebäude wegen seiner geringen Emission. Im Sommer widersteht es dem Durch
tritt von Sonnenhitze in das Gebäude und vermeidet so das Überhitzen innerhalb
des Gebäudes auf Grund seines geringen Solarfaktors. Dies wird insbesondere
bei Beschichtungen erreicht, die ein Sb/Sn-Verhältnis zwischen 0,01 und 0,12,
insbesondere 0,03 bis 0,07 und eine Dicke zwischen 100 und 500 nm, bei
spielsweise zwischen 250 und 450 nm haben.
Vorzugsweise ist die Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage eine exponierte
Beschichtungslage, und die Verglasungsschiebe enthält nur eine solche Zinn-/
Antimonoxidbeschichtungslage.
Es ist jedoch möglich eine oder mehrere weitere Beschichtungslagen vorzusehen,
entweder durch Pyrolyse oder durch andere Beschichtungsmethoden, um gewis
se gewünschte optische Qualitäten zu erreichen. Es sei jedoch bemerkt, daß die
Zinn-/Antimonoxidschicht, wenn sie durch Pyrolyse aufgebracht wird, ausrei
chend mechanische Dauerhaftigkeit und chemische Beständigkeit hat, um in
geeigneter Weise als exponierte, also freiliegende Schicht zu dienen.
Die Scheiben gemäß der Erfindung können in Einzel- oder Mehrfachglasanordnun
gen eingebaut werden. Während die beschichtete Oberfläche der Scheibe die
Innenoberfläche der äußeren Verglasungsscheibe sein kann, so daß die beschich
tete Oberfläche nicht den Umgebungswitterungsbedingungen ausgesetzt ist,
was sonst ihre Lebensdauer durch Verschmutzung, physikalische Beschädigung
und/oder Oxidation rascher vermindern könnte haben Beschichtungen, die durch
Pyrolyse erzeugt sind, im allgemeinen eine größere mechanische Beständigkeit
als Beschichtungen, die nach anderen Methoden hergestellt sind, und sie können
daher zur Atmosphäre freiliegen. Die Scheiben gemäß der Erfindung können
brauchbar in laminierten Glasstrukturen verwendet werden, beispielsweise wo
die beschichtete Oberfläche die Innenoberfläche des äußeren Laminats ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Bildung einer
Verglasungsscheibe bereitgestellt, umfassend die chemische Dampfabscheidung
einer Zinn-/Antimonoxidschicht aus einem Reaktionsgemisch auf ein glasartiges
Substrat, wobei dieses Gemisch von Reaktionspartnern eine Quelle von Zinn und
eine Quelle von Antimon aufweist und das molare Sb/Sn-Verhältnis in diesem
Gemisch von 0,01 bis 0,5 ist, wodurch das so beschichtete Substrat einen
Solarfaktor FS von weniger als 70% hat.
Wenn es erwünscht ist, pyrolytisch beschichtetes Flachglas zu erzeugen, ist es
am besten, dies zu tun, wenn das Glas frisch gebildet ist. So zu verfahren hat
die wirtschaftlichen Vorteile, daß kein Erfordernis zum Wiedererhitzen des
Glases für die Pyrolysereaktion erfolgen muß und es hat auch Vorteile bezüglich
der Qualität der Beschichtung, da gewährleistet ist, daß die Oberfläche des
Glases sich in frischem Zustand befindet. Vorzugsweise wird daher dieses
Unterschichtvorläufermaterial in Kontakt mit einer Oberseite eines heißen Glas
substrats gebracht, welches aus frisch geformtem Flachglas gebildet ist.
So können die Verglasungsscheiben gemäß der Erfindung wie folgt hergestellt
werden. Jede pyrolytische Beschichtungsstufe kann bei einer Temperatur von
wenigstens 400°C, ideal von 550°C bis 750°C durchgeführt werden. Die
Beschichtungen können auf einer Glasscheibe durchgeführt werden, die sich in
einem Tunnelofen bewegt oder auf einem Glasband, während der Bildung wäh
rend es noch heiß ist. Die Beschichtungen können innerhalb des Kühlofens
gebildet werden, der auf die Glasbandbildungsvorrichtung folgt oder innerhalb
eines Floattanks auf der Oberseite des Glasbands während letzteres auf einem
Bad von geschmolzenem Zinn schwimmt.
Die Beschichtungslagen werden auf das Substrat durch chemische Dampfab
scheidung (CVD) aufgebracht. Dies ist eine besonders günstige Methode, da sie
Beschichtungen von regelmäßiger Dicke und Zusammensetzung liefert, wobei
eine solche Gleichmäßigkeit der Beschichtung besonders wichtig ist, wo das
Produkt eine große Fläche bedecken soll. CVD bietet viele Vorteile gegenüber
Pyrolysemethoden unter Verwendung von gesprühten Flüssigkeiten als Reak
tionsmaterialien. Bei solchen Sprühmethoden ist es schwierig sowohl den Ver
dampfungsprozeß zu steuern als auch eine gute Gleichmäßigkeit der Beschich
tungsdicke zu erhalten. Überdies ist die Pyrolyse von gesprühten Flüssigkeiten
im wesentlichen auf die Herstellung von Oxidbeschichtungen, wie SnO₂ und
TiO₂ beschränkt. Es ist auch schwierig, mehrlagige Beschichtungen unter Ver
wendung von gesprühten Flüssigkeiten zu machen, da jede Beschichtungs
abscheidung eine deutliche Abkühlung des Substrats bewirkt. Überdies ist die
chemische Dampfabscheidung ökonomischer hinsichtlich der Rohmaterialien und
führt zu geringerem Verlust.
Das Produkt mit einer CVD-Beschichtung ist physikalisch verschieden von
denjenigen mit Beschichtungen, die durch Sprühen erhalten werden. Insbesonde
re behält eine Sprühbeschichtung Spuren der gesprühten Tröpfchen und des
Wegs der Sprühpistole bei, was bei CVD nicht der Fall ist.
Um jede Beschichtung zu bilden wird das Substrat in Kontakt mit einem gasför
migen Medium in einer Beschichtungskammer gebracht, das das Reaktions
gemisch in Gasphase enthält. Die Beschichtungskammer wird mit dem Reak
tionsgas durch eine oder mehrere Düsen gespeist, deren Länge wenigstens
gleich der zu beschichtenden Breite ist.
Verfahren und Vorrichtungen zur Bildung einer solchen Beschichtung sind
beispielsweise im französischen Patent Nr. 2 348 1 66 (BFG Glassgroup) oder in
der französischen Patentanmeldung Nr. 2 648 453 A1 (Glaverbel) beschrieben.
Diese Verfahren und Vorrichtungen führen zur Bildung von besonders starken
Beschichtungen mit vorteilhaften optischen Eigenschaften.
Zur Bildung der Beschichtungen von Zinn-/Antimonoxid werden zwei aufeinan
derfolgende Düsen benutzt. Die Reaktiongemische, welche die Quellen für Zinn
und Antimon enthalten, werden in der ersten Düse zugeführt. Wenn dieses
Gemisch Chloride enthält, die bei Umgebungstemperatur flüssig sind, wird es in
einem Strom von wasserfreiem Trägergas bei erhöhter Temperatur verdampft.
Das Verdampfen wird durch das Versprühen dieser Reagenzien im Trägergas
erleichtert. Um die Oxide zu erzeugen, werden die Chloride in Gegenwart von
Wasserdampf gebracht, der zur zweiten Düse geführt wird. Der Wasserdampf ist
überhitzt und wird ebenfalls in ein Trägergas eingespritzt.
Vorteilhafterweise wird Stickstoff als praktisch inertes Trägergas verwendet.
Stickstoff ist genügend inert für die hier in Betracht gezogenen Zwecke und er
ist billig, wenn man ihn mit Edelgasen vergleicht.
Unterschichten von Siliciumoxid SiO₂ und SiOx können aus Silan SiH₄ und
Sauerstoff gemäß den Beschreibungen in den britischen Patenten GB 2234264
und GB 2247691 abgeschieden werden.
Wenn ein Glassubstrat, das eine unvollständig oxidierte Beschichtung enthält,
einer oxidierenden Atmosphäre für eine ausreichend lange Zeitspanne ausgesetzt
wird, kann erwartet werden, daß die Beschichtung dazu neigt vollständig oxi
diert zu werden, so daß ihre erwünschten Eigenschaften verlorengehen. Daher
wird eine solche Unterschicht mit einer Zinn-/Antimonoxidschicht überschichtet,
während sie sich noch in einem unvollständig oxidierten Zustand befindet und
während das Substrat noch heiß ist, um dadurch diese Unterschicht im unvoll
ständig oxidierten Zustand zu bewahren. Die Zeit während welcher das frisch
mit der Unterschicht versehene Glassubstrat einer oxidierenden Atmosphäre, wie
Luft, ausgesetzt werden kann, bevor die Unterschicht überschichtet wird, ohne
Schädigung der Eigenschaften der Unterschicht, hängt von der Temperatur des
Glases während dieser Exposition und von der Art der Unterschicht ab.
Vorteilhafterweise ist diese Unterbeschichtungskammer von einer reduzierenden
Atmosphäre umgeben. Die Wahl dieses Merkmals unterstützt, daß Umgebungs
sauerstoff am Eintritt in die Unterbeschichtungskammer gehindert wird und
gestattet demgemäß eine bessere Kontrolle der Oxidationsbedingungen innerhalb
dieser Unterbeschichtungskammer.
Der für die Unterbeschichtungsreaktionen benötigte Sauerstoff kann als reiner
Sauerstoff zugeführt werden, jedoch trägt dies unnötigerweise zu den Kosten
bei und es wird demgemäß bevorzugt, daß Luft der Unterbeschichtungskammer
zugeführt wird, um Sauerstoff darin einzuführen.
Es sei bemerkt, daß das molare Sb/Sn-Verhältnis, das im Reaktionsgemisch
erwünscht ist, nicht immer mit dem Verhältnis übereinstimmt, das für die Zinn-/
Antimonbeschichtungsrate erwünscht ist.
Vorzugsweise wird die Quelle für Zinn aus SnCl₄, Monobutyltrichlorzinn
("MBTC") und Gemischen davon gewählt. Die Quelle für Antimon kann ausge
wählt werden aus SbCl₅, SbCl₃, Organoantimonverbindungen und Gemischen
davon. Beispiele geeigneter Quellenmaterialien sind Sb(OCH₂CH₃)₃,
Cl1,7Sb(OCH₂CH₃)1,3, Cl₂SbOCHClCH₃, Cl₂SbOCH₂CHCH₃Cl und
Cl₂SbOCH₂C(CH₃)₂Cl.
Die Erfindung wird nun ausführlicher unter Bezugnahme auf die folgenden nicht
beschränkenden Beispiele beschrieben.
In den Beispielen wurde das molare Sb/Sn-Verhältnis in den Beschichtungslagen
durch Röntgenanalyse bestimmt, wobei die Anzahl der Röntgenzählungen der
jeweiligen Elemente verglichen wurde. Während diese Arbeitsweise nicht so
präzise ist, als ob eine Kalibrierung durch chemische Dosierung durchgeführt
würde, bedeutet die Ähnlichkeit von Antimon und Zinn, daß sie gleich auf Rönt
genstrahlen antworten. Das Verhältnis der gemessenen Anzahl der beobachteten
Zählungen der jeweiligen Elemente liefert somit eine nahe Annäherung an ihr
molares Verhältnis.
Gefärbtes Glas statt Klarglas wurde, wie in einigen Beispielen angegeben, ver
wendet. Die Eigenschaften der jeweiligen Arten von gefärbtem Glas sind in
Tabelle 1 unten gezeigt. In allen Fällen wurden die Eigenschaften an Glasproben
gemessen, die eine Dicke von 4 mm hatten, was die Dicke des Glases ist, das
in allen Beispielen außer den Beispielen 1 bis 7 verwendet wurde (für welche die
Dicken in Tabelle 2 gezeigt sind). Die Großbuchstaben in den Überschriften zu
dieser und den folgenden Tabellen (TL, TE usw.) haben die oben beschriebenen
Bedeutungen.
Bezüglich der Berechnung des Solarfaktors sei darauf hingewiesen, daß für die
Lichtdurchlässigkeit (TL) unter 60% die Wirkung der geringen Emission nicht
vernachlässigbar ist und in Betracht gezogen werden sollte. Wie sich die Emis
sion reduziert, so reduziert sich gleichfalls der Solarfaktor.
Klares Natronkalkfloatglas, das mit einer Geschwindigkeit von 7 m/min sich
längs einer Floatkammer fortbewegte, wurde bei einer Beschichtungsstation
unterbeschichtet, die an einer Stelle längs der Floatkammer lag, wo das Glas
sich bei einer Temperatur von etwa 700°C befand. Die Zufuhrleitung wurde mit
Stickstoff gespeist, Silan wurde dazu mit einem Partialdruck von 0,25% einge
führt und Sauerstoff wurde mit einem Partialdruck von 0,5% eingeführt (Ver
hältnis 0,5). Es wurde eine Beschichtung von Siliciumoxid SiO₂ mit einer Dicke
von 100 nm erhalten.
Das unterbeschichtete Substrat mit einer Dicke von 6 mm wurde dann sofort
durch CVD-Pyrolyse beschichtet unter Verwendung einer Beschichtungsappara
tur, welche zwei aufeinanderfolgende Düsen enthielt. Ein Reagens, enthaltend
ein Gemisch von SnC2₄ als Quelle für Zinn und SbCl₅ als Quelle für Antimon
wurde benutzt. Das molare Sb/Sn-Verhältnis im Gemisch war etwa 0,2. Das
Reaktionsgemisch wurde in einem Strom von wasserfreiem Stickstoffgas bei
etwa 600°C verdampft und in die erste Düse eingeführt. Das Verdampfen
wurde erleichtert durch Versprühen dieser Reagenzien im Trägergas. Überhitzter
Wasserdampf wurde der zweiten Düse zugeführt. Der Wasserdampf war auf
etwa 600°C erhitzt und wurde ebenfalls in ein Trägergas eingespritzt, das Luft
war, die auf etwa 600°C erhitzt war. Die Fließgeschwindigkeit von Gas (Träger
gas + Reagens) in jeder Düse war 1 m³/cm Breite Substrat pro Stunde bei der
Betriebstemperatur.
Das Beschichtungsverfahren wurde fortgesetzt bis die geometrische Dicke der
Zinn-/Antimonoxidbeschichtung, welche auf das unterbeschichtete Substrat
überschichtet war, 185 nm betrug.
In den Beispielen 2 bis 7 wurde der Arbeitsweise von Beispiel 1 gefolgt, jedoch
mit Abänderungen in solchen Parametern, wie dem Reaktionsgemisch, dem Vor
liegen oder Fehlen eines Unterschichtoxids, dem Verhältnis von Sb/Sn in der
Beschichtung und im Reaktionsgemisch und der Dicke des Glassubstrats. Zum
Beispiel wurde im Vergleich mit Beispiel 1 in Beispiel 2 keine Unterbeschichtung
aufgebracht, und die Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage hatte eine Dicke von
210 nm. Die Reaktionsgemische waren wie folgt:
Beispiele 2 und 3: gleich wie in Beispiel 1 (jedoch mit einer niedrigen Konzen
tration des Reaktionsgemischs im Trägergas in Beispiel 3;
Beispiel 4: MBTC und Cl1,7Sb(OCH₂CH₃)1,3;
Beispiel 5: MBTC und Cl₂SbOCH₂CH₃Cl;
Beispiel 6: MBTC und Cl₂SbOCH₂C(CH₃)₂Cl;
Beispiel 7: MBTC und SbCl₃.
Beispiel 4: MBTC und Cl1,7Sb(OCH₂CH₃)1,3;
Beispiel 5: MBTC und Cl₂SbOCH₂CH₃Cl;
Beispiel 6: MBTC und Cl₂SbOCH₂C(CH₃)₂Cl;
Beispiel 7: MBTC und SbCl₃.
Die Variationen in den Betriebsparametern für die Beispiele 1 bis 7 und erhalte
nen Ergebnisse sind in der beigefügten Tabelle 2 angegeben.
Die Verglasungsscheiben gemäß den Beispielen 3 bis 7 hatten eine angenehme
blaue Färbung bei Transmission: die dominante Wellenlänge bei Transmission im
sichtbaren Wellenlängenbereich lag im Bereich von 470 bis 490 nm.
Beispiel 6 lieferte eine Verglasungsscheibe mit der Kombination von geringem
Solarfaktor FS und geringer Emission.
Bei einer Variante von Beispiel 6 wurde die SiO₂-Unterbeschichtung durch eine
Antireflexionsunterbeschichtung aus Siliciumoxid SiOx gemäß der Arbeitsweise
des GB-Patents 2247691 ersetzt. Bei einer anderen Variante wurde die SiO₂-
Unterbeschichtung durch eine oxidierte Aluminium/Vanadium-Schicht gemäß GB-
Patent 2248243 ersetzt. In diesen Varianten hatten die Verglasungsscheiben
kein purpurnes Aussehen in der Reflexion von der unbeschichteten Seite.
Gefärbtes Floatglas "Grün A", das sich mit einer Geschwindigkeit von 7 m/min
längs einer Floatkammer fortbewegte, wurde bei einer Beschichtungsstation
unterbeschichtet, die an einer Stelle längs der Floatkammer lag, wo das Glas bei
einer Temperatur von etwa 700°C war. Die Zufuhrleitung wurde mit Stickstoff
gespeist, Silan wurde dazu mit einem Partialdruck von 0,2% eingeführt und
Sauerstoff wurde mit-einem Partialdruck von 0,5% eingeführt (Verhältnis 0,55).
Eine Beschichtung von Siliciumoxid SiOx mit x etwa gleich 1,8 wurde mit einem
Brechungsindex von etwa 1,7 erhalten. Die Dicke der Beschichtung war 40 nm.
Das unterbeschichtete Substrat mit einer Dicke von 4 mm wurde dann durch
CVD-Pyrolyse beschichtet. Ein Reagens enthaltend ein Gemisch von MBTC als
Quelle für Zinn und Cl1,7Sb(OCH₂CH₃)1,3 als Quelle für Antimon wurde benutzt.
Das molare Sb/Sn-Verhältnis im Gemisch war etwa 0,195 (Massenverhältnis
0,2). Das Reaktionsgemisch wurde in einem Strom von wasserfreier Luft bei
etwa 200°C verdampft und der Düse zugeführt. Das Verdampfen wurde
erleichtert durch Versprühen dieser Reagenzien im Trägergas. Überhitzter Was
serdampf wurde dann eingeführt, der auf etwa 200°C erhitzt war.
Das Beschichtungsverfahren wurde fortgesetzt bis die geometrische Dicke der
Zinn-/Antimonoxidbeschichtung, die auf das unterbeschichtete Substrat aufge
schichtet wurde, 120 nm betrug.
In den Beispielen 9 bis 14 wurde der Arbeitsweise von Beispiel 8 gefolgt jedoch
mit Abänderungen, wie in der beigefügten Tabelle 2 gezeigt. In solchen Parame
tern, wie der Dicke der Unterschicht, dem Verhältnissen Sb/Sn in der Beschich
tung und im Reaktionsgemisch, der Dicke der Zinn-/Antimonoxidbeschichtungs
lage und der Färbung des Glases. Die Ergebnisse der Beispiele 8 bis 14 sind in
Tabelle 3 angegeben.
Die Verglasungsscheiben gemäß den Beispielen 9 bis 14 hatten eine angenehme
blaue Färbung bei Transmission, wobei die dominante Wellenlänge bei Trans
mission im sichtbaren Wellenlängenbereich von 470 bis 490 nm lag (Beleuch
tung C).
Bei einer Variante von Beispiel 9, in welcher das Grün A-Glas durch mittleres
Grau-Glas ersetzt wurde war die erhaltene Lichtdurchlässigkeit (TL) 20%, die
Lichtreflexion (RL) war 10% und die Energietransmission (TE) war 15%.
Es wurde der Arbeitsweise von Beispiel 1 für weitere Beispiele 1 5 bis 30 gefolgt
mit Variationen im Reaktionsgemisch, der Färbung und der Dicke des Glassub
strats, der Dicke des Unterschichtoxids und dem Verhältnis von Sb/Sn im Ge
misch der Reaktanten im Reaktionsgemisch und der Beschichtung. Für die
Beispiele 15 bis 22 war das Reaktionsgemisch MBTC und Cl1,3Sb(OCH₂CH₃)1,3
ohne Trifluoressigsäure während für die Beispiele 23 bis 30 das Reaktionsge
misch MBTC und Cl1,7Sb(OCH₂CH₃)1,3 mit Trifluoressigsäure war. Das F/Sn-
Verhältnis im Reaktionsgemisch für diese Beispiele war 0,04.
Die Variationen in den Betriebsparametern und die erhaltenen Ergebnisse sind in
der beigefügten Tabelle 4 für die Beispiele 15 bis 22 und in der beigefügten
Tabelle 5 für die Beispiele 23 bis 30 angegeben. Das in den Beispielen 15 bis 30
verwendete Siliciumoxid SiOx hatte einen Wert für x von etwa gleich 1,8.
Claims (18)
1. Verglasungsscheibe, enthaltend ein glasartiges Substrat, das eine Zinn-/
Antimonoxidbeschichtungslage trägt, welche Zinn und Antimon in einem
molaren Sb/Sn-Verhältnis von 0,01 bis 0,5 aufweist, wobei diese Be
schichtungslage pyrolytisch durch chemische Dampfabscheidung gebildet
ist, wodurch das so beschichtete Substrat einen Solarfaktor (FS) von
weniger als 70% hat.
2. Verglasungsscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
molare Sb/Sn-Verhältnis wenigstens 0,03 ist.
3. Verglasungsscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das
molare Sb/Sn-Verhältnis wenigstens 0,05 ist.
4. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das molare Sb/Sn-Verhältnis weniger als
0,21 ist.
5. Verglasungsscheibe nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß das molare Sb/Sn-Verhältnis zwischen 0,01 und 0,12 liegt.
6. Verglasungsscheibe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
molare Sb/Sn-Verhältnis zwischen 0,03 und 0,07 liegt.
7. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß eine zwischenliegende trübungsvermindernde
Beschichtungslage zwischen dem Substrat und der Zinn-/Antimonoxidbe
schichtungslage angeordnet ist.
8. Verglasungsscheibe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
trübungsvermindernde Beschichtungslage Siliciumoxid enthält.
9. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Solarfaktor weniger als 60% ist.
10. Verglasungsscheibe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Solarfaktor weniger als 50% ist.
11. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lichtdurchlässigkeit (TL) zwischen
40 und 65% hat.
12. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zinn-/Antimonoxidbeschichtung eine
Dicke von 100 bis 500 nm hat.
13. Verglasungsscheibe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Zinn-/Antimonoxidbeschichtung eine Dicke von 250 bis 450 nm hat.
14. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zinn-/Antimonoxidbeschichtungslage
eine freiliegende Beschichtungslage ist.
15. Verglasungsscheibe nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß sie nur eine Zinn-/Antimonoxidbeschich
tungslage hat.
16. Verfahren zur Herstellung einer Verglasungsscheibe, dadurch gekenn
zeichnet, daß es die chemische Dampfabscheidung einer Zinn-/Antimon
oxidschicht aus einem Gemisch von Reaktionspartnern auf ein glasartiges
Substrat umfaßt, wobei dieses Gemisch von Reaktionspartnern eine
Quelle für Zinn und eine Quelle für Antimon enthält und das molare Ver
hältnis von Antimon zu Zinn in diesem Gemisch von 0,01 bis 0,5 ist,
wodurch das so beschichtete Substrat einen Solarfaktor (FS) von weniger
als 70% hat.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Quelle für
Zinn ausgewählt ist aus SnCl₄, Monobutyltrichlorzinn und Gemischen
davon.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die
Quelle für Antimon ausgewählt ist aus Antimonchloriden, Organoantimon
verbindungen und Gemischen davon.
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Legal Events
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Ipc: C03C 17/245 |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: AGC FLAT GLASS EUROPE S.A., BRUXELLES, BE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: AGC GLASS EUROPE, BRUXELLES, BE |
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8363 | Opposition against the patent | ||
R006 | Appeal filed | ||
R008 | Case pending at federal patent court | ||
R071 | Expiry of right | ||
R011 | All appeals rejected, refused or otherwise settled | ||
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