DE19519023C2 - Mit Ammoniumgruppen hochsubstituierte Stärken - Google Patents
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Description
In ihrem Färbeverhalten gleichen Viskosefasern im wesentlichen denen der
Baumwollfasern. Beim derzeitigen Stand der Technik sind zum Färben
cellulosischer Natur- oder Regeneratfasern alkalispendende Mittel, sowie
Elektrolyte notwendig, um befriedigende Fixierergebnisse mit Reaktivfarbstoffen
zu erzielen. Für ökologisch verbesserte Färbeverfahren stellen aber gerade diese
notwendigen Zusätze nicht zu akzeptierende Umweltbelastungen dar. Für die
Zukunft von zunehmender Bedeutung werden daher Regeneratfasern, aufbauend
auf Cellulose, sein, die zuvor ohne zusätzliche Prozeßschritte in hoch
farbstoffaffine, d. h. salz- und alkalifrei färbbare, Modifikationen überführt
wurden. So veränderte Fasern ähneln in ihrem chemischen Verhalten tierischen
Fasern, wie Wolle oder Seide, und können in bestimmten Grenzen unter
neutralen Bedingungen mit anionischen Farbstoffen, ohne weitere Salz- oder
Alkalizusätze, gefärbt werden.
Ein besonderes Anwendungsgebiet werden in diesem Zusammenhang
Mischgewebe, wie z. B. Polyester/modifizierte Viskose, sein, die dann einbadig
gefärbt werden können.
Modifizierungen von Viskose sind in der Literatur bereits beschrieben. Die
DE-A-19 48 487 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Viskosefasern mit
neuartigen Färbeeigenschaften. Im Verlauf der Herstellung kommen
Polyaminamide zum Einsatz, die nicht nur den nativen Charakter der Faser
bedeutend stören, sondern auch ein ungenügendes Echtheitsniveau der
anschließenden Färbung zur Folge haben.
Auch die DE-A-14 69 062 beschäftigt sich mit "aminalisierten Fasern". Bei den
Zusätzen handelt es sich um Aminoethyl- und Diethylaminoethylcellulosen in
hoher Konzentration, das Einfärben geschieht ausschließlich mit
Säurefarbstoffen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß die Zusätze zunächst
aufwendig synthetisiert und isoliert werden müssen und darüberhinaus sehr
teuer sind.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Mittel bereitzustellen, mit
dem Viskosefasern so behandelt werden können, daß sie beim Färben mit
Reaktiv- oder mit Direktfarbstoffen sich in ihrer Affinität und auch in anderen
gewünschten Gebrauchseigenschaften positiv von den Standardfasern
unterscheiden.
Diese Aufgabe wurde überraschenderweise durch die Verwendung einer
hochgradig veretherten Stärke, wie nachstehend definiert, gelöst.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer mit einem
Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3, vorzugsweise 0,11 bis 2, insbesondere
0,2 bis 1, durch einen oder mehrere C2-C5-Alkyl-ammoniumreste, oder Reste der
Formel -O-(CH2)x-SO2-(CH2)y-⊕NR3A⊖ veretherten, wasserlöslichen Stärke, wobei
die Alkyl-ammoniumreste im Alkylrest durch 1 bis 2 Hydroxygruppen oder
Methoxygruppen substituiert sein können und deren Ammoniumgruppe eine mit
C1-C4-Alkylgruppen substituierte quartäre Ammoniumgruppe ist, und wobei x
und y jedes die Zahl 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden Methyl oder Ethyl ist
und A⊖ ein Anion bedeutet, zur Herstellung eines gefärbten oder bedruckten
Textilmaterials aus Celluloseregeneratfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man
diese einer Viskosemasse, Alkalicellulose oder Celluloselösung in einer
Konzentration von 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 12 Gew.-%, gerechnet
als Trockengewicht und bezogen auf den Cellulosegehalt der Spinnmasse,
zumischt, die so erhaltenen Celluloseregeneratfasern zu einem Gewebe oder
Gewirke verarbeitet und diese in Abwesenheit von zusätzlichem Elektrolytsalz
und Alkali mit einem oder mehreren Reaktivfarbstoffen oder mit einem Säure-
oder Direktfarbstoff bei einem pH-Wert zwischen 4,5 und 8,5 färbt oder
bedruckt.
Gegenstand ist weiterhin eine wasserlösliche veretherte Stärke, die durch die
Ethergruppen der Formel -O-(CH2)x-SO2-(CH2)y-⊕NR3A⊖, wobei x und y jedes
die Zahl 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden Methyl oder Ethyl ist und A- ein
Anion bedeutet, mit einem Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3
gekennzeichnet ist.
Ein Substitutionsgrad von beispielsweise 3 bedeutet, daß jede der drei freien
OH-Gruppen in jeder Glucose-Einheit verethert ist. Ein Substitutionsgrad von 0,1
bedeutet, daß statistisch in jeder zehnten Glucose-Einheit eine OH-Gruppe
verethert ist.
Stärken mit einem Substitutionsgrad von etwa 0,05 sind an sich bekannt
(Houben-Weyl, 1987, Bd. E 20, Teil 3, S. 2135-2151), solche mit einem
Substitutionsgrad von 0,1 und höher sind ebenfalls beschrieben.
Beispielsweise werden gemäß der DE 28 28 461 C2 niedrig substituierte
kationische Stärkematerialien, die β-Hydroxypropylammoniumgruppen enthalten,
als Hilfsmittel in der Papierindustrie eingesetzt.
Bevorzugt werden gemäß der Erfindung solche wasserlöslichen, veretherten
Stärken zur Herstellung eines gefärbten oder bedruckten Textilmaterials
verwendet, deren Ethergruppe die Formel -O-(CH2)x-⊕NR3A⊖, -O-(CH2)x-SO2-
(CH2)y-⊕NR3A⊖ oder -O-CH2-CHOH-CH2-⊕NR3A⊖ besitzt, wobei x und y jedes die
Zahl 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden Methyl oder Ethyl ist und A⊖ ein
Anion, beispielsweise Chlorid oder Sulfat, bedeutet, wobei die Verwendung von
Stärkeether mit einer Ethergruppe der Formei -O-CH2-CHOH-CH2-N⊕(CH3)3 oder
-O-CH2-CH2-N⊕(CH3)3 besonders bevorzugt ist.
Die erfindungsgemäß verwendeten bzw. erfindungsgemäßen Stärkeether mit
besagtem hohen Substitutionsgrad sind in Wasser fließfähige bis hochviskose
Massen von 1 bis 30 Pas (etwa 20 gew.-%ige wäßrige Lösung), die ohne
weitere Aufarbeitung bei der Herstellung der Cellulose-Regeneratfasern der
Spinnmasse, Celluloselösung oder Alkalicellulose zugesetzt werden können. Der
Polymerisationsgrad der Stärkeether liegt zweckmäßigerweise zwischen 100 und
1000, vorzugsweise 100 und 400, Anhydroglucoseeinheiten. Bei
Polymerisationsgraden kleiner als 100 besteht die Gefahr, daß die Stärkeether
nach dem Verspinnen aus der Faser ausgewaschen werden. Die Herstellung der
Stärkeether erfolgt, indem man eine beliebige Stärke, beispielsweise
Kartoffelstärke, Maisstärke oder Weizenstärke, mit einer C2-C5-Alkylammonium-
Verbindung, die einen gegenüber OH-Gruppen reaktiven Substituenten,
beispielsweise eine α-Chlor-β-hydroxy-, eine 1,2-Epoxy-, eine
1-(Sulfatoethylsulfon)- oder eine Sulfatoethyl-Substitution, aufweist, bei einem
pH-Wert von 9 bis 14, vorzugsweise von 9,5 bis 13, umsetzt. Die
Umsetzungstemperatur beträgt zweckmäßigerweise 40 bis 100°C. Die C2-C5-
Alkylammonium-Verbindung wird, je nach gewünschtem Substitutionsgrad der
Stärke, im molaren Verhältnis Alkylammonium-Verbindung : einer
Anhydroglucoseeinheit von 0,1 : 1 bis zweckmäßigerweise 4 : 1 umgesetzt.
C2-C5-Alkylammonium-Verbindungen sind beispielsweise
Glycidyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid,
Sulfatoethyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid und 3-Chlor-2-
hydroxypropyltrimethylammoniumsulfat oder -chlorid.
Die zur Herstellung der modifizierten Cellulose-Regeneratfasern eingesetzten
Stärkeether lassen sich aufgrund ihrer Wasserlöslichkeit in guter Verteilung direkt
in die Spinnmasse einrühren, bevorzugt in wäßrigem Medium und gegebenenfalls
mit Hilfe von Emulgatoren und zeigen mit der Viskose eine gute Verträglichkeit.
Der Zusatz des fließfähigen Stärkeethers erfolgt in einer Menge von 1 bis 20%,
vorzugsweise 1 bis 12 Gew.-%, gerechnet als Trockensubstanz, bezogen auf
den Cellulosegehalt der Spinnmasse, vor der Fällung und Verformung. Die
Filtrierbarkeit der Viskose zeigt keine Verschlechterung im Vergleich mit
zusatzfreien Proben, so daß im Zuge des Spinnvorganges kein Verstopfen der
Spinndüse zu beobachten ist. Die Verformung der Viskose wird nach üblichen
und bekannten Methoden durchgeführt, wie z. B. mit Spinndüsen, einem
nachfolgenden Fällbad, sowie gegebenenfalls weiteren Nachbehandlungsbädern.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung der modifizierten Cellulose-
Regeneratfasern besteht darin, die genannten Stärkederivate in die
Alkalicellulose, einer Vorstufe der Viskose, miteinzurühren. Nach
Xanthogenierung und Einpressen in ein saures Fällbad wird auch auf diesem Weg
eine modifizierte Viskosefaser erhalten.
Die nach den beschriebenen Methoden erhaltenen Fasern können nach
Verarbeitung zu Geweben und Gewirken nach verschiedenen Verfahren, wie
Auszieh-, Klotz- und modernen Druckverfahren, wie Ink-Jet-Verfahren, ohne
Einsatz von Salz oder Alkali gefärbt werden.
Das textile modifizierte Fasermaterial, das in das erfindungsgemäße
Färbeverfahren eingesetzt wird, kann in allen Verarbeitungszuständen, so als
Garn, Flocke, Kammzug und Stückware (Gewebe) vorliegen.
Das erfindungsgemäße Färben der modifizierten textilen Fasermaterialien erfolgt
analog bekannten Färbeweisen und Druckverfahren zum Färben und Bedrucken
von Fasermaterialien mit wasserlöslichen textilen Farbstoffen und unter
Anwendung der hierfür bekanntermaßen eingesetzten Temperaturbereiche und
üblichen Farbstoffmengen, jedoch mit der Ausnahme, daß für die Färbebäder,
Klotzverfahren, Druckpasten und Ink-Jet-Formulierungen ein Zusatz von alkalisch
wirkenden Verbindungen, wie sie üblicherweise zur Fixierung von faserreaktiven
Farbstoffen benutzt werden, nicht nötig ist und auch auf übliche Zusätze an
Elektrolytsalzen verzichtet werden kann. Es wird daher bei einem Wert zwischen
4,5 und 8,5 und, bei Verwendung handelsüblicher Reaktiv- oder Direktfarbstoffe,
in Gegenwart eines Elektrolytsalzgehaltes von 0,01 bis 0,5 Gew.-%, bezogen
auf die Färbelösung, gefärbt oder gedruckt. Ohne die erfindungsgemäße
Modifizierung der Cellulosefasern wäre dieser Elektrolytgehalt für ein
erfolgreiches Färbeverfahren um den Faktor 20 bis 1000 zu gering.
Färbeverfahren, die erfindungsgemäß eingesetzt werden können, sind
beispielsweise die verschiedenen Ausziehverfahren, wie das Färben auf dem
Jigger und auf der Haspelkufe oder das Färben aus langer und kurzer Flotte, das
Färben in Jet-Färbemaschinen, das Färben nach Klotz-Kaltverweilverfahren oder
nach einem Klotz-Heißdampf-Fixierverfahren. Zu den erfindungsgemäß nutzbaren
Färbeverfahren zählen auch die Drucktechniken, einschließlich des Ink-Jet-
Printings und des Transferdruckes.
Die Farbstoffe, die zum Färben der modifizierten Cellulose genutzt werden, sind
im allgemeinen anionischer Natur. Besonders geeignet sind die faserreaktiven
Textilfarbstoffe, die mit Hydroxylgruppen, beispielsweise von Cellulose, oder
Amino- und Thiolgruppen, beispielsweise von Wolle und Seide, von
synthetischen Polymeren, wie Polyamiden, oder auch modifizierten Polymeren,
eben den modifizierten Cellulosen, reagieren können und eine kovalente Bindung
einzugehen vermögen. Als faserreaktive Komponente an den Textilfarbstoffen
seien besonders der Sulfatoethylsulfonyl-, Vinylsulfonyl-, Chlortriazinyl-,
Fluortriazinyl-, sowie Kombinationen dieser "Ankersysteme" genannt.
Als Säure- oder Direktfarbstoffe zum Färben oder Bedrucken von
erfindungsgemäß modifizierten Cellulosefasern sind beispielsweise die Diamin-
Farbstoffe, ®Sirius Lichtecht-Farbstoffe, ®Alphanol-Farbstoffe, ®Cotonerol-
Farbstoffe und ®Duasyn-Farbstoffe geeignet, wie z. B. C. I. Acid Black 27 (C. I. No.
26 310), C. I. Acid Black 35 (C. I. No. 26 320), C. I. Acid Blue 113 (C. I. No. 26
360), C. I. Direct Orange 49 (C. I. No. 29 050), C. I. Direct Orange 69 (C. I. No.
29 055), C. I. Direct Yellow 34 (C. I. No. 29 060), C. I. Direct Red 79 (C. I. No. 29
065), C. I. Direct Yellow 67 (C. I. No. 29 080), C. I. Direct Brown 126 (C. I. No.
29 085), C. I. Direct Red 84 (C. I. No. 35 760), C. I. Direct Red 80 (C. I. No. 35
780), C. I. Direct Red 194 (C. I. No. 35 785), C. I. Direct Red 81 (C. I. No. 28
160), C. I. Direct Red 32 (C. I. No. 35 790), C. I. Direct Blue 162 (C. I. No. 35
770), C. I. Direct Blue 159 (C. I. No. 35 775), C. I. Direct Black 162: 1 and C. I.
Direct Violet 9 (C. I. No. 27 885).
Wenn nicht anders angegeben, sind die in den nachfolgenden Beispielen
angeführten Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente.
Die Molmassen der verwendeten Stärken sind üblicherweise auf eine
Anhydroglucoseeinheit bezogen.
a) Herstellung des Stärkeethers:
162 g (1 mol) Kartoffelstärke, technisch trocken, werden in einem Kneter in 500 ml Wasser, in dem zuvor 26,4 g (0,66 mol) Ätznatron gelöst wurden, eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 130 g (0,6 mol) 2,3- Epoxypropyltrimethylammoniumchlorid als 70%ige Lösung in Wasser gegeben. Die Mischung wird 4 Stunden bei 60°C geknetet, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Die Viskosität beträgt 5,6 Pas bei 50°C und 19,6 Pas bei 20°C.
162 g (1 mol) Kartoffelstärke, technisch trocken, werden in einem Kneter in 500 ml Wasser, in dem zuvor 26,4 g (0,66 mol) Ätznatron gelöst wurden, eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 130 g (0,6 mol) 2,3- Epoxypropyltrimethylammoniumchlorid als 70%ige Lösung in Wasser gegeben. Die Mischung wird 4 Stunden bei 60°C geknetet, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Die Viskosität beträgt 5,6 Pas bei 50°C und 19,6 Pas bei 20°C.
Zur weiteren Charakterisierung des Stärkederivates werden 5 Teile der viskosen
Masse in 100 Teilen Wasser gelöst und mittels einer
Membranentsalzungstechnik von nicht umgesetztem Epoxyd und
Neutralisationssalzen befreit. Das gereinigte Stärkederivat wird bis zur Trockne
im Vakuum eingedampft. Die Bestimmung des Substitutionsgrades erfolgt über
eine Stickstoffbestimmung der modifizierten Stärke. Der Stickstoffgehalt betrug
im vorliegenden Fall 3,5%. Der Substitutionsgrad berechnet sich nach folgenden
Formeln:
162 + 151/14 × [%N] = MW
[%N]/14 × MW : 100 = Substitutionsgrad
[%N]/14 × MW : 100 = Substitutionsgrad
Die modifizierte Stärke hat damit einen Substitutionsgrad von 0,67.
b) Das so erhaltene Stärkederivat wird wie folgt in eine betriebsübliche
Spinnviskose mit einem Cellulosegehalt von 8,9%, einem Alkaligehalt von 5%
und einer Viskosität bei 30°C von 38 Kugelfallsekunden eingearbeitet: 50 Teile
der modifizierten Stärke werden mit 436 Teilen Spinnviskose vermischt. Diese
Vormischung wird in 2522 Teile Spinnviskose eingerührt.
Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen
Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures natrium- und zinksulfathaltiges Bad
zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten, gewaschen,
präpariert und getrocknet.
c) 10 Teile dieser trockenen Viskosefasern werden dann in einer Färbeapparatur
mit 100 Teilen Wasser versetzt. Man heizt auf 60°C auf und dosiert insgesamt
0,1 Teile eines 50%igen elektrolythaltigen (vorwiegend natriumchloridhaltigen)
Farbstoffpulvers der Formel, bekannt aus der DE-A-19 43 904,
über eine Zeit von 30 min zu. Nach einer Nachlaufzeit von 5 min wird die fast
farblose Restflotte abgelassen und das Material nach gängigen Methoden
ausgewaschen und getrocknet. Man erhält eine farbstarke tiefrote Färbung mit
sehr guten Gebrauchsechtheiten.
10 Teile der entsprechend Beispiel 1 modifizierten Viskosefasern werden in einen
Färbeapparat überführt und in einem Flottenverhältnis von 1 : 10 mit einer
wäßrigen Flotte behandelt, die - bezogen auf das Warengewicht der trockenen
Ware - 0,1 Teile eines Reaktivfarbstoffes der Formel, bekannt aus der
EP-A-0 457 715, Beispiel 106,
gelöst enthält, behandelt. Man färbt die Faser 30 Minuten bei 60°C. Die
Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in
der üblichen Weise. Man erhält eine tiefrote Färbung mit sehr guten
Gebrauchsechtheiten.
In eine wie unter Beispiel 1 beschriebene Spinnviskose wird eine entsprechend
den folgenden Angaben synthetisierte Stärke untergemischt:
200 g (1,2 mol) Maisstärke werden in einem 2 l Kolben mitabwärtsbewegendem Rührer in 500 ml Wasser und 24 g (0,6 mol) Ätznatron eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 113 g (0,4 mol) Sulfatoethyl-trimethyl ammoniumsulfat, gelöst in 300 ml Wasser, gegeben. Die Mischung wird 6 Stunden bei 85°C gerührt, gegebenenfalls durch weitere Wasserzugabe rührfähig gehalten, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Der Stärkeether hat einen Substitutionsgrad von 0,3.
200 g (1,2 mol) Maisstärke werden in einem 2 l Kolben mitabwärtsbewegendem Rührer in 500 ml Wasser und 24 g (0,6 mol) Ätznatron eingetragen. Anschließend werden zu dieser Mischung 113 g (0,4 mol) Sulfatoethyl-trimethyl ammoniumsulfat, gelöst in 300 ml Wasser, gegeben. Die Mischung wird 6 Stunden bei 85°C gerührt, gegebenenfalls durch weitere Wasserzugabe rührfähig gehalten, auf Raumtemperatur abgekühlt und mit Schwefelsäure auf pH 6 gestellt. Der Stärkeether hat einen Substitutionsgrad von 0,3.
Das Produkt wird wie unter Beispiel 1 beschrieben in die Viskose eingerührt.
Nach dem Entgasen wird die Spinnmasse nach betriebsüblichen
Viskosespinnverfahren in ein schwefelsaures, natrium- und zinksulfathaltiges Bad
zu Fasern versponnen, in sauren Bädern verstreckt, geschnitten, gewaschen,
präpariert und getrocknet.
Nach dem Weben erhält man so ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem
Färbeprozeß nach dem Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu
wird eine wäßrige Farbstofflösung, die in 1000 Vol.-Teilen 20 Teile des
Farbstoffs der Formel
bekannt aus der EP-A-0 158 233, Beispiel 1 und 3 Teile eines handelsüblichen
nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer
Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C
auf das Gewebe aufgebracht. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe
wird auf eine Docke gewickelt, in eine Plastikfolie gewickelt und während 4
Stunden bei 40 bis 50°C liegen gelassen und danach mit kaltem und heißem
Wasser, das gegebenenfalls ein handelsübliches Tensid enthalten kann, und
gegebenenfalls anschließend nochmals mit kaltem Wasser gespült und
getrocknet. Es wird eine farbstarke, gleichmäßig gefärbte gelbe Färbung
erhalten, die gute Allgemeinechtheiten, insbesondere gute Reib- und
Lichtechtheiten, besitzt.
Eine wie unter Beispiel 1 beschriebene modifizierte Spinnviskose wird nach den
für Spinnviskosen üblichen Prozeßschritten zu einer Faser versponnen, die man
in einem Ausziehverfahren ohne Salz- und Alkalizusätze reaktiv einfärbt. Dazu
wickelt man 30 Teile der Viskosefaser auf eine Kreuzspule und behandelt das
Garn in einer Garnfärbeapparatur, die 450 Teile, bezogen auf das Gewicht der
Ware, einer Flotte, die 0,6 Teile, bezogen auf das Warenanfangsgewicht eines
elektrolythaltigen Farbstoffs (überwiegend natriumchloridhaltig) der allgemeinen
Formel, bekannt aus der DE-A-28 40 380, Beispiel 1
enthält und heizt auf 60°C auf, wobei die Flotte im Wechsel von innen nach
außen und von außen nach innen gepumpt wird. Nach 60 min bei dieser
Temperatur läßt man die Flotte ab, spült und wäscht nach den üblichen
Konditionen die erhaltene Färbung nach. Man erhält eine egal gelb gefärbte Faser
mit den allgemein guten Echtheiten für Reaktivfarbstoffe.
Analog zu Beispiel 1 werden jeweils 162 g Kartoffelstärke in 500 ml Wasser und
26,4 g Ätznatron eingetragen. Zu dieser Mischung wird als Modifikator die
Verbindung 3-Chlor-2-hydroxypropyl-trimethylammoniumchlorid zugegeben und
wie in Beispiel 1 weiterverarbeitet, wobei ein Substitutionsgrad von 0,35
erhalten wird.
Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und erhält nach dem
Weben ein textiles Viskosegewebe, das direkt in einem Färbeprozeß nach dem
Klotz-Verfahren weiterverarbeitet werden kann. Hierzu wird eine Farbstofflösung,
die in 1000 Vol.-Teilen 20 Teile des Säurefarbstoffs der Formel
(Pc = Phthalocyanin)
(C. I. Direct Blue 199) und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C auf das Gewebe aufgebracht. Die Farbstofflösung wurde zuvor mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 gestellt. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in üblicher Weise. Es resultiert eine kräftige Türkisfärbung mit sehr guten Allgemeinechtheiten.
(C. I. Direct Blue 199) und 3 Teile eines handelsüblichen nichtionogenen Benetzungsmittels gelöst enthält, mittels eines Foulards mit einer Flottenaufnahme von 80%, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, bei 25°C auf das Gewebe aufgebracht. Die Farbstofflösung wurde zuvor mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 gestellt. Das mit der Farbstofflösung geklotzte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in üblicher Weise. Es resultiert eine kräftige Türkisfärbung mit sehr guten Allgemeinechtheiten.
Eine wie in Beispiel 3 modifizierte Viskose wird mittels einer oder zweier Walzen
zur Führung und Spannung des Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk
durchgeführt und mit wäßrigen Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Um
mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für
die subtraktive Farbmischung (Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt.
Als Cyan-Farbstoff wurden C. I. Direct Blue 199, als Gelb-Farbstoff C. I. Direct
Yellow 34 (C. I. No. 29060), als Magenta-Farbstoff C. I. Direct Red 79 (C. I. No.
29065) und als Schwarz-Komponente C. I. Direct Black 162: 1 verwendet. Der
Drucker arbeitet nach dem "Drop on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen
wird thermisch (Bubble jet-Verfahren) erzeugt. Das bedruckte Gewebe wird
anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in üblicher Weise gespült
und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute Allgemeinechtheiten.
Man arbeitet entsprechend Beispiel 5, arbeitet auf und webt. Eine so modifizierte
Viskose wird auf eine rotierende Walze aufgebracht. Ein auf der Basis der
"Continuous Flow" Technik arbeitender Druckkopf gibt nun kontinuierlich
Tropfen von Direktfarbstoff ab, die je nach Steuerung durch einen Computer, die
Viskose erreichen oder abgelenkt werden. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten,
wird ein Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die substraktive Farbmischung
(Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wird C. I.
Blue 199, als Gelb-Farbstoff C. I. Direct Yellow 34, als Magenta-Farbstoff C. I.
Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C. I. Acid Black 35 verwendet. Das
bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in
üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute
Allgemeinechtheiten.
Eine nach den Angaben des Beispiels 1 hergestellte Viskosefaser wird nach
Weiterverarbeitung nach den für Viskosefasern üblichen Prozeßschritten in ein
Gewebe überführt und gefärbt.
Dazu wird das Gewebe mittels zweier Walzen zur Führung und Spannung des
Gewebes unter einem Ink-Jet-Druckwerk durchgeführt und mit wäßrigen
Lösungen von Direktfarbstoffen bedruckt. Der Drucker arbeitet nach dem "Drop
on Demand"-Verfahren und der Tintentropfen wird durch einen Druckstoß in der
Düse (Piezzo-Verfahren) erzeugt. Um mehrfarbige Drucke zu erhalten, wird ein
Vierfarbdruck mit den Grundfarben für die substraktive Farbmischung (Gelb,
Cyan, Magenta und Schwarz) ausgeführt. Als Cyan-Farbstoff wird C. I. Direct
Blue 199, als Gelb-Farbstoff C. I. Direct Yellow 67, als Magenta-Farbstoff C. I.
Direct Red 81 und als Schwarz-Komponente C. I. Acid Black 27 verwendet. Das
bedruckte Gewebe wird anschließend 2 Minuten gedämpft und anschließend in
üblicher Weise gespült und geseift. Der resultierende Druck verfügt über gute
Allgemeinechtheiten.
Man verfährt entsprechend den Angaben des Beispiels 1 und färbt die
modifizierte Viskosefaser unter Verwendung der nachfolgenden aufgeführten
Farbstoffe und erhält ähnlich gute Ergebnisse:
C. I. Direct Violett 9 | C. I. No. 27885 |
C. I. Direct Brown 126 | C. I. No. 29085 |
C. I. Direct Orange 69 | C. I. No. 29055 |
C. I. Acid Blue 113 | C. I. No. 26360 |
C. I. Acid Blue 40 | C. I. No. 62125 |
Claims (8)
1. Wasserlösliche veretherte Stärke, gekennzeichnet durch die Ethergruppen
-O-(CH2)x-SO2-(CH2)y-⊕NR3A⊖, wobei x und y jedes die Zahl 2 oder 3 ist, R
gleich oder verschieden Methyl oder Ethyl ist und A⊖ ein Anion bedeutet,
mit einem Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3.
2. Veretherte Stärke nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen
Substitutionsgrad zwischen 0,11 und 2.
3. Veretherte Stärke nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Polymerisationsgrad zwischen 100 und 1000 Anhydroglucose
einheiten liegt.
4. Verfahren zur Herstellung einer veretherten Stärke nach mindestens einem
der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Stärke mit
einer der entsprechenden Ethergruppe zugrundeliegenden
Ammoniumverbindung, die einen gegenüber OH-Gruppen reaktiven
Substituenten aufweist, bei einem pH-Wert zwischen 9 und 14 umsetzt.
5. Verwendung einer mit einem Substitutionsgrad zwischen 0,1 und 3 durch
einen oder mehrere C2-C5-Alkyl-ammoniumreste, oder Reste der Formel
-O-(CH2)x-SO2-(CH2)y-⊕NR3A⊖ veretherten, wasserlöslichen Stärke, wobei
die Alkyl-ammoniumreste im Alkylrest durch 1 bis 2 Hydroxygruppen oder
Methoxygruppen substituiert sein können und deren Ammoniumgruppe
eine mit C1-C4-Alkylgruppen substituierte quartäre Ammoniumgruppe ist,
und wobei x und y jedes die Zahl 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden
Methyl oder Ethyl ist und A⊖ ein Anion bedeutet, zur Herstellung eines
gefärbten oder bedruckten Textilmaterials aus Celluloseregeneratfasern,
dadurch gekennzeichnet, daß man diese einer Viskosemasse,
Alkalicellulose oder Celluloselösung in einer Konzentration von 1 bis 20 Gew.-%,
gerechnet als Trockengewicht und bezogen auf den
Cellulosegehalt der Spinnmasse, zumischt, die so erhaltenen
Celluloseregeneratfasern zu einem Gewebe oder Gewirke verarbeitet und
diese in Abwesenheit von zusätzlichem Elektrolytsalz und Alkali mit einem
oder mehreren Reaktivfarbstoffen oder mit einem Säure- oder
Direktfarbstoff bei einem pH-Wert zwischen 4,5 und 8,5 färbt oder
bedruckt.
6. Verwendung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der
Substitutionsgrad der veretherten Stärke zwischen 0,11 und 2 beträgt.
7. Verwendung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ethergruppen in der veretherten Stärke Gruppen der Formeln
-O-(CH2)x-⊕NR3A⊖ oder -O-CH2-CHOH-CH2-⊕NR3A⊖ sind, wobei x die Zahl
2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden Methyl oder Ethyl ist und A⊖ ein
Anion bedeutet.
8. Verwendung nach mindestens einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Polymerisationsgrad der veretherten Stärke
zwischen 100 und 1000 Anhydroglucoseeinheiten liegt.
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US2995513A (en) * | 1957-12-31 | 1961-08-08 | Corn Products Co | Flocculation by starch ethers |
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-
1995
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Patent Citations (5)
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Non-Patent Citations (1)
Title |
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D.B. Solarek, "Cationic Starches" aus "Modified Starches", O.B. Würzburg, CRC-Press, Boca, Raton, 1987, S. 113-129 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19519023C1 (de) | 1996-12-05 |
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