DE1936691C3 - Verfahren zur Herstellung von mikroporösem Bahnenmaterial - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von mikroporösem BahnenmaterialInfo
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Description
30
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mikroporösem Bahnenmaterial durch
Beschichten einer für Kunstleder üblichen Trägerunterlage oder einer wieder ablösbaren Platte mit
einer Harnstoff enthaltenden Lösung eines filmbildenden synthetischen Polymeren, das ganz oder hauptsächlich
aus Polyurethan, gelöst in einem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmittel, besteht, Behandlung
des beschichteteten Trägermaterials zur Koagulation des aufgebrachten Polymerisats mit
einer Natriumsulfat enthaltenden wäßrigen Koagulationsflüssigkeit,
Auswaschen und Trocknen des Bahnmaterials und, im Falle der Verwendung der Platte
als Unterlage, Abziehen des Polymerfilmes von der Unterlage als trägerlose Folie.
Das erfindungsgemäß hergestellte mikroporöse Bahnmaterial besitzt eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit
und eine gleichmäßige mikroporöse Struktur.
Wenn eine Schicht r,us einer Lösung eines filmbildenden
Polymeren (ganz oder hauptsächlich Poly- so urethan) in einem organischen Lösungsmittel in
Wasser getaucht wird, koaguliert die Oberfläche der Schicht, welche in Kontakt mit dem Wasser steht,
schnell und bildet eine kompakte oder dichte Struktur. Die Koagulation des Inneren der Polyurethanschicht
erfolgt jedoch verzögert. Deshalb bilden sich im Inneren leicht große Hohlräume, während die Oberfläche
so kompakt oder dicht ist, daß es schwierig ist,
eine einheitliche mikroporöse Struktur in der ganzen Schicht zu erhalten. Das erhaltene Bahnmaterial hat
als Ganzes eine geringe Gasdurchlässigkeit und ist nicht befriedigend als Oberfläche eine« synthetischen
Leders.
Diesbezüglich wurde schon in der britischen Patentschrift 9 81 642 bzw. der belgischen Patentschrift
6 26 816 beschrieben, daß, wenn eine Polyurethanlösung nur in Wasser koaguliert wird, ein wasserdampfdurchlässiger
Film mit einer gleichmäßigen mikroporösen Struktur, wie er als Oberflächenschicht
eines synthetischen Leders erwünscht ist, nicht erreicht werden kann, außer, es wird eine der folgenden
zusätzlichen Maßnahmen ergriffen:
a) Die Schicht aus Polymerlösung wird einer feuchten Atmosphäre mit geregelter relativer Feuchtigkeit
eine bestimmte Zeitlang ausgesetzt, bevor die Schicht in Wasser getaucht wird;
b) der Polymerlösung wird Wasser oder ein anderes Niichtlösungsmittel für das Polymere in sorgfältig
abgestimmter Menge beigefügt, so daß die PoIymerlösung
in eine kolloidale Dispersion umgewandelt wird, jedoch nicht geliert;
c) der Polymerlösung wird Wasser oder ein anderes Niichtlösungsmittel für das Polymere beigegeben
und gemischt, so daß die Mischung in einen gelaragen
und einen flüssigen Anteil aufgetrennt wird, und der gelartige Teil wird zum Beschichten
verwendet.
Der obenerwähnte Prozeß a) wird im einzelnen in der britischen Patentschrift 8 49 155 beschrieben. Es
ist jedoch ein Nachteil, daß eine genau geregelte Atmosphäre erforderlich ist und daß eine lange Zeit
für die Koagulation eines Beschichtungsfilmes von nennenswerter Dicke erforderlich ist. Weiterhin muß
nicht nur die relative Feuchtigkeit, sondern auch die Temperatur geregelt werden, und es ist in der industriellen
Praxis nicht einfach, die Atmosphäre zu regeln, um homogene und gleichmäßig mikroporöse
Filme zu erhalten. Ferner werden in einer solchen klimatisierten Atmosphäre mehr als einige Stunden
benötigt, um eine Schicht (0,6 mm) gut zu befeuchten und zu koagulieren, z. B. eine Dimethylformamid-Lösung
mit 20% Polyurethan. Es ist auch schwierig, den richtigen Koagulationsgrad zu bestimmen.
Der obenerwähnte Prozeß b) wird beispielsweise in der belgischen Patentschrift 6 14 056 im einzelnen beschrieben.
Ein Film von beachtlich guter Mikroporosität wird durch dieses Verfahren erhalten. Jedoch
wird bei der Herstellung der sogenannten kolloiden Dispersion unmittelbar vor dem eigentlichen Gelieren
der Pülymerlösung die erhaltene kolloide Dispersion weitgehend beeinflußt durch die Konzentration und
die Temperatur der verwendeten Polymerlösung, dem Anteil des dazu beigefügten Nichtlösungsmittels und
durch das Verfahren zur Beigabe des Nichtlösungsmittels, so daß es notwendig ist, die optimalen Bedingungen
sehr sorgfältig einzustellen und zu kontrollieren. Deshalb ist es schwierig, diesen Prozeß in die
industrielle Praxis umzusetzen.
Der Prozeß c) wird z. B. in der belgischen Patentschrift 6 24 250 mitgeteilt. Jedoch ist die Abtrennung
des Gels kompliziert, und die Regelung und Einstellung
der richtigen Konzentration und Viskosität des Gels ist schwierig.
Im Falle der obenerwähnten Prozesse b) und c) neigt der erhaltene mikroporöse Film zu verminderter
Festigkeit.
In der NL-OS 67 16 238, die der nicht vorveröffentlichten DT-AS 16 19 270 entspricht, wurde bereits
ein Verfahren zur Herstellung einer Bahn oder eines Filmes hoher Wasserdampfdurchlässigkeit und
mit einer mikroporösen Struktur beschrieben, und zwar durch Aufbringen einer mit Wasser mischbaren
Lösung eines ganz oder hauptsächlich aus Polyurethan bestehenden Polymeren auf ein Trägermaterial,
Koagulieren des beschichteten Materials
in einer wäßrigen Lösung eines wasserlöslichen anorganischen Salzes und anschließendem Waschen
und Trocknen. In derselben NL-OS 67 16 235 wurde auch bereits ein Verfahren zur Herstellung einer Bahn
oder eines Filmes mit höherer Wasserdampfdurchlässigkeit und mit mikroporöser Struktur angegeben,
indem eine Polyurethan und Harnstoff enthaltende Lösung auf ein Trägermaterial aufgetragen, das beschichtete
Material in einer wäßrigen Lösung eines bestimmten wasserlöslichen anorganischen Salzes koaguliert
und dann gewaschen und getrockne» wird.
Durch diese Verfahren wurde die Durchführung des Prozesses und gleichzeitig die Herstellung eines Films
hoher Wasserdampfdurchlässigkeit und mikroporöser Struktur vergleichsweise mit den oben beschriebenen,
konventionellen Prozessen a) bis c) erfolgreich vereinfacht Es ergaben sich jedoch bei den oben beschriebenen
verbesserten Verfahren Probleme bei der Massenherstellung mikroporöser Filme oder Bahnen.
So ergibt sich bei Systemen für kontinuierliche Massenproduktion ein Zeitraum von einigen Minuten
(verschieden je nach den speziellen Apparaten) zwischen dem Aufbringen der Beschichtungslösung
auf das Trägermaterial und dem Eintaueben des beschichteten Materials in das Koagulationsbad. Deshalb
ist die aufgetragene Schicht der Lösung der Atmosphäre während dieses Zeitraumes ausgesetzt und absorbiert
Feuchtigkeit aus der Luft. Diese Feuchtigkeitsabsorption hat einen schlechten Einfluß auf die Koagulation
im Koagulationsbad und verursacht die Bildung unerwünschter Makroporen in der koagulierten
Schicht. Diese Neigung ist besonders bemerkenswert, wenn die relative Luftfeuchtigkeit der
Atmosphäre höher als 45% ist.
Es ist jedoch infolge der täglich schwankenden meteorologischen Bedingungen schwierig, die Feuchtigkeit
zu regeln und insbesondere niedrig genug zu halten. Ferner ist es fast unmöglich, den Zeitraum
zwischen der Beschichtung und dem folgenden Tauchen zu eliminieren.
Aufgabe der Erfindung ist daher ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines für Feuchtigkeit
durchlässigen Film- oder Bahnmaterials mit Mikroporen, jedoch ohne Makroporen, insbesondere eines
biegsamen Folien- oder Bahnmaterials von hoher Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Ein solches Verfahren
soll wirtschaftlich vorteilhaft sein und ein Folien- oder Bahnmaterial ergeben, das bezüglich Dauerhaftigkeit,
Aussehen und Griff natürlichem Leder nicht unterlegen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von mikroporösem Bahnenmaterial bietet den weiteren
Vorteil, daß es ohne die zusätzlichen Stufen, wie sie gemäß dem Verfahren der britischen Patentschrift
9 81 642 erforderlich sind arbeitet.
Das eingangs beschriebene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß zur Beschichtung eine Polymerlösung
mit einem Harnstoffgehalt bis zu 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymere in der Lösung,
und zur Koagulation des Polymerisats eine wäßrige Koagulationsflüssigkeit, die 200 bis 300 g/l Natriumsulfat
und 100 bis 300 g/l Harnstoff enthält, verwendet werdein und die Temperatur des Koagulationsbades
30 bis 550C beträgt.
Wenn solch ein spezielles Koagulationsbad benutzt wird, bilden sich keine Makroporen, selbst
wenn die Schicht aus Überzugslösung der Atmosphäre unter irgendwelchen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen
ausgesetzt ist, und da zäher und weicher
Film oder Bahnmaterial hoher Wasserdampfdurchlässigkeit und mit gleichmäßigen Mikroporen kann
unter industriellen Bedingungen leicht und einfach
S hergestellt werden.
Die Beschichtungslösung kann eine übliche Polyurethanlösung in einem mit Wasser mischbaren
Lösungsmittel (z. B. Dimethylformamid) sein, die eine passende Menge Harnstoff enthält
Die Vorteile der Erfindung sind folgende:
1. Die Polymerlösung kann direkt als solche benutzt werden und kann leicht und einheitlich auf
das Trägermaterial ohne Schwierigkeiten aufgetragen werden. Das beschichtete Material kann
sofort und kontinuierlich in ein koagulierendes RegeneratioDsbad, bestehend aus einer wäßrigen
Lösung, die Natriumsulfat und Harnstoff enthält, getaucht werden.
2. Wenn das Koagulationsbad mit der richtigen Natriumsulfat- und Harnstoffkonzentration benut?t
wird, nimmt die Polymerlösung schnell eine koaguliert^ Struktur an, ohne merkliche
Schrumpfung und Deformation, wenn sie in das Bad getaucht wird, und das koagulierte Material
kann kontinuierlich mit Wasser gewaschen werden, um das mit Wasser mischbare organische
Lösungsmittel, das Natriumsulfat und den Harnstoff zu entfernen.
3. Nach dem Waschen in Wasser kann, nur durch einfaches Trocknen, leicht ein zäher, weicher
Film oder ein synthetisches Leder hoher Wasserdampfdurchlässigkeit hergestellt werden.
4. Dabei ist keine besondere Vorrichtung vor dem Koagulationsbad erforderlich. Die Durchführung
ist einfach, und keine besondere Temperatur- und/oder Feuchtigkeitsregdung ist erforderlich.
Das Natriumsulfat und der Harnstoff sind beide billig und leicht erhältlich.
Bei der Durchführung dieser Erfindung kann jedes der bekannten filmbildenden Polyurethane verwendet
werden. Gewöhnlich wird zur Herstellung eines solchen Polyurethans ein Vorpolymer durch Reaktion
eines organischen Diisocyanate mit einem Polyalkylen-
ätherglykol oder Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen hergestellt. Die Kette des Vorpolymeren
wird dann mit einem Kettenverlängerer, der reaktive Wasserstoffatome hat, z. B. Diarnin, Diol oder
Polyo!, verlängert, um ein Polyurethanelastomer herzustellen.
Das organische Diisocyanat kann ein aromatisches, ein aliphatisches oder ein acyclisches Diisocyanat
oder eine Mischung daraus sein, z. B. Toluylen-2,4-diisocyanat,
Toluylen-2,6-diisocyanat, Diphenylmethan-
4,4'-diisocyanat, 1,5-Naphthylendiisocyanat, Hexamethylen
diisocyanat oder Xylylendiisocyanat.
Der Polyalkylenätherglykol ist z. B. Polyäthylenätherglykol,
Polypropylenätherglykol, Polytetramethylenätherglykol oder Polyhexamethylenätherglykol
oder ein Copolymer oder eine Mischung aus diesen. Als Polyol oder Polyalkylenäther kann Glycerin oder
Trimethylolpropen verwendet werden.
Der Polyester, welcher verwendet werden kann, ist ein Polykondensat aus einer organischen Säure und
einem Glykol. Das vorzugsweise zu verwendende Glykol ist ein Polyalkylenglykol wie Äthylenglykol, Propylenglykol,
Tetramethylenglykol oder Hexamethylenglykol oder ein cyclisches Glykol, wie Cyclohexandiol,
oder ein aromatisches Glykol, wie Xylylenglykol. Die
organische Säure kanu Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure oder Terephthalsäure sein.
Als Kettenverlängerer kann ein Diamin, wie z. B.
Hydrazin, Athylendiamin oder Methylendiorthochloranilin,
verwendet werden.
Falls gewünscht, kann ein Katalysator, z.B. Triäthylamin,
Triäthylendiamin, N-Athylnsorpholia, Dibutyl-Zinn-dilaurat
oder Kobaltnaphthenat, bei der Herstellung des Poiyurethanelastomeren verwendet
werden.
In dieser Erfindung wird das Polyurethan als Lösung verwendet. Das Lösungsmittel für das Polymere
muß aus den mit Wasser mischbaren ausgewählt werden und muß mit einer wäßrigen Lösung von
Natriumsulfat und Harnstoff extrahierbar sein. Deshalb sind mit Wasser mischbare Lösungsmittel auszusuchen.
Beispiele solcher Lösungsmittel sind eines oder eine Mischung der folgenden: N.N'-Dimethylformamid,
Dimethylsulfoxid, Tetrahydrofuran, Tetramethylharnstoff, N.N'-Dimethylacetamid, Dioxan
oder Butylcarbinol. Ferner kann jedes Keton, welches allein kein gutes Lösungsmittel für das Polyurethan
ist, jedoch mit der Lösung gut mischbar ist, wie z. B. Aceton und Methylethylketon, als Verdünnungsmittel
insoweit verwendet werden, als es das Polymere nicht koaguliert.
Falls erwünscht kann eine kleine Menge eines oder mehrerer anderer filmbildender Polymere, die in der
Lösung löslich sind, wie ein Vinylhomopolymer, z. B. Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol, Polyacrylnitril,
Polyacrylester oder Polyacrylsäure oder Copolymere aus ihnen, der obenerwähnten Polyurethanlösung
zugefügt werden. Die Menge eines solchen anderen Polymeren beträgt vorzugsweise 2 bis 40 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Polyurethan.
Es ist möglich, einen färbenden Stoff (z. B. ein Farbstoff oder ein Pigment), einen Lichtstabilisator oder
eine verstärkende Substanz (z. B. Talkum, Calciumcarbonat oder feingepulverte Kieselsäure) zu der
Polymerlösung zuzugeben.
Weiter wird Harnstoff zu der Polymerlösung hinzugegeben, um die Wasserdampfdurchlässigkeit der
erhaltenen Bahn oder des Films zu verbessern. Für den Fall, daß ein synthetisches Leder erzeugt werden
soll, ist es wichtig, daß die Wasserdampfdurchlässigkeit hoch ist. Deshalb ist es empfehlenswert, der
Polymerbeschichtungslösung Harnstoff beizufügen. Die richtige Menge von Harnstoff variiert in Abhängigkeit
von der chemischen Struktur, dem Polymerisationsgrad und der Konzentration des Polymeren,
beträgt jedoch bis zu 40%, vorzugsweise bis zu 35%, oder insbesondere 15 bis 25 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Polymere in der Beschichtungslösung. Wenn die Harnstoßmenge mehr als 40% beträgt,
neigt die Lösung zum Gelieren.
Wenn der Polymerlösung Harnstoff zugegeben wird, wird die Wasserdampfdurchlässigkeit des daraus
erhaltenen porösen Films verbessert, weil die latente Fähigkeit der Polymerlösung zu koagulieren,oder ihre
Fähigkeit, schnell zu koagulieren verbessert wird, und weil nach der Koagulation durch das Auswaschen des
im Film verbliebenen Harnstoffs weitere, zusätzliche Mikroporen gebildet werden und die Porosität ertiöhen.
Die Viskosität der Polymerlösung wird so eingestellt,
daß sie bequem auf die Oberfläche des Trägernaterials aufgebracht werden kann. Im allgemeinen
ist eine Viskosität von etwa 20 000 bis 100 000 Centipoise vorzuziehen.
Die Konzentration des Polymeren in der Polymerlösung liegt im Bereich von 10 bis 40% Gewicht, vorzugsweise
von 15 bis 35% Gewicht.
Die Polymerlösung (Beschichtungslösung) wird in der üblichen Weise entlüftet und auf eine oder beiden
Oberflächen des Trägermaterials für das synthetische Leder aufgebracht, z. B. einen gewebten, gestrickten
oder nicht gewebten Stoff, eine Schaumstoffmasse oder Papier. Es ist auch möglich, die Polymerlösung auf
Platten aus Glas, Metall cder Kunststoff aufzubringen.
Die Beschichtung kann auf irgendeine der bekannten Arten durchgeführt werden, z. B. durch Rakeln,
Walzenbeschichtung oder Aufsprühen. Da die Polymerlösung homogen oder gleichmäßig ist, kann sie
leicht auf das Trägermaterial aufgebracht werden, und es ergeben sich keine solchen Schwierigkeiten wie bei
dem Verfahren, das in der belgischen Patentschrift 6 24 250 beschrieben ist.
Im Koagulationsbad ist es wünschenswert, Wasser mit passender Geschwindigkeit über die Schicht aus
Polymerlösung strömen zu lassen, um die Koagulation unterhalb der äußeren Oberfläche der Schicht so
gleichmäßig wie möglich vor sich gehen zu lassen, so daß eine mikroporöse Struktur gebildet wird. Zu
diesem Zweck ist es notwendig, während der Penetration und Diffusion von Wasser aus dem Koagulationsbad
in die Schicht aus Polymerlösung und dem gleichzeitigen Lösungsmittelübergang aus der Schicht
in das Koagulationsbad die entsprechenden Geschwindigkeiten im richtigen Verhältnis zu halten. Wenn
nicht die Koagulationsgeschwindigkeit höher ist als die Geschwindigkeit des Überganges des Lösungsmittels,
bildet sich keine gleichmäßige mikroporöse Struktur, sondern es werden teilweise besonders große
Makroporen und zahlreiche Makroporen direkt unter der Oberflächenschicht gebildet. Es wurde festgestellt,
daß bei Anwesenheit einer passenden Substanz (Additiv) im Koagulationsbad zur Einstellung der Eindringgeschwindigkeit
(oder Koagulationsgeschwindigkeit) des Wassers aus dem Koagulationsbad und der Austrittsgeschwindigkeit des Lösungsmittel aus der
Schicht aus Polymerlösung eine zufriedenstellende Koagulation erreicht werden kann.
Es wurde gefunden, daß das Natriumsulfat die Penetrationsgeschwindigkeit von Wasser regein kann.
Es wurde festgestellt, daß die hydratisierende Fähigkeit des Salzes in wäßriger Lösung vorzugsweise in
dieser Hinsicht wirkt. Natürlich haben die Konzentration des Salzes und die Temperatur des Bades einen
Einfluß.
Das andere wichtige Merkmal dieser Erfindung ist die Zugabe von Harnstoff zu dein Koagulationsbad.
Es wurde gefunden, daß Harnstoff im Koagulationsbad die Austrittsgeschwindigkeit des Lösungsmittels
regelt. Der Einfluß des Harnstoffs auf diese Austrittsgeschwindigkeit des Lösungsmittels kann in Beziehung
mit seiner Löslichkeit in diesem Lösungsmittel gesehen werden.
Die Konzentration von Harnstoff im Koagulationsbad kann abhängig von Art und Konzentration
des anwesenden anorganischen Salzes im Koagulationsbad variieren, liegt jedoch im Bereich von 100
bis 300 g/l, vorzugsweise 150 bis 300 g/l. Falls sie niedriger
als 100 g/l liegt, ergibt sich leicht ein Einfluß der Luftfeuchtigkeit, und die Herstellung eines Films
mit gleichmäßiger mikroDoröser Strnlrinr Ir™ η ei,,.;~
rig werden. Falls sie höher als 300 g/1 liegt, kann die
Konzentration des mil Wasser mischbaren Lösungsmittels (z. B. N.N'-Dimethylformamid) nahe der Oberfläche
der Beschichtungslösung hoch werden, und die Löslichkeit des Natriumsulfats wird merklich vermindert,
so daß das Salz auf der Oberfläche auskristallisiert, und es ist wahrscheinlich, daß es die
Oberfläche des porösen Filmes durch Unregelmäßigkeiten schädigt.
Ein Film mit ausgezeichneter mikroporöser Struktür wird durch die Wirkungen beider, des Natriumsulfats
als Mittel zum Einstellen der Penetrationsgeschwindigkeit des Wassers und des Harnstoffes als
Mittel zur Einstellung der AuslriUsgcschwindigkeit des Lösungsmittels, erhalten.
Die Temperatur des Koagulalionsbadcs soll im Bereich von 30 bis 55 C, vorzugsweise von 40 bis
45 C, liegen. Falls sie tiefer als 30' C liegt, können Kristalle des Natriumsulfats ausfallen, und die Oberfläche
des mikroporösen Filmes kann beschädigt werden. Wenn sie höher als 55 C liegt, wird die
Durchführung der Koagulation schwierig, und die Wasserdampfdurchlässigkeit des erhaltenen Films
wird erniedrigt.
Gemäß der Erfindung haben die erhaltenen Filme stets eine gleichmäßige mikroporöse Struktur und
keine Makroporen, selbst wenn Zusammensetzung und Temperatur des Koagulationsbades gleichbleibend
eingestellt sind und ein Wechsel in den meteorologischen Bedingungen stattfindet.
Nach der Koagulation wird der Film mit Wasser gewaschen, um das mit Wasser mischbare organische
Lösungsmittel, das Natriumsulfat und den im Film verbliebenen Harnstoff zu entfernen, und anschließend
wird der Film unter den normalen Bedingungen getrocknet.
Wenn die Polymerlösung auf eine oder beide Oberflächen einer Bahn oder Platte aus Glas, Metall oder
Kunststoff aufgebracht wird, kann der darauf befindliche Film von der Trägerbahn oder -platte abgeschält
werden. Wenn die Polymerlösung auf eine oder beide Oberflächen auf ein für synthetisches Leder
brauchbares Material, ζ. Β. gewebtes oder nicht gewebtes Material, Folie, schwammartiges Material
oder Papier od. ä. aufgebracht wird, ist der erhaltene mikroporöse Film fest an dieses Trägermaterial gebunden.
Das so erhaltene Material ist als synthetisches Leder brauchbar.
Der mikroporöse Film kann eine Endbeschichtung mit einer gewöhnlichen Farbe oder einem Lack für
Leder erhalten, ohne die erwünschten Eigenschaften oder die Brauchbarkeit des Produktes zu beeinträchtigen.
Die Erfindung wird im einzelnen an Hand der folgenden Beispiele erläutert, wobei alle Angaben der
Zusammensetzung in Gewichtsteilen erfolgen. In diesen Beispielen werden die Bruchfestigkeit, die
Bruchdehnung, die Wasserdampfdurchlässigkeit, die Farbbeständigkeit und das Vorhandensein von Makroporen in den erhaltenen Filmen wie folgt definiert:
1. Bruchlast und Bruchdehnung: Diese werden an einer Probe von 2 cm Breite und bei einer Einspannlänge von 5 cm bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 3 cm pro Minute mit einem Instron-
tester gemessen.
2. Wasserdampfdurchlässigkeit (in Tabelle 1, 2, 5.
6 und 7 mit WDD abgekürzt): Der Gewichtsanstieg von Calciumchlorid durch eine vorbestimmte
Fläche der Filmprobe in einer Atmosphäre von 80% relativer Feuchtigkeit und 300C
wurde gemessen und die Wasserdampfdurchlässigkeit ausgedrückt durch den Gewichtsanstieg
(Milligramm) pro Zeiteinheit (Stunde) und pro Flächeneinheit (Quadratzentimeter), d. h.
mg/h/cm2. Je höher dieser Wert ist, desto höher ist die Wasserdampfdurchlässigkeit.
3. Falzbeständigkeit: Diese wurde mit einem Flexi-O-meter
(hergestellt bei Yasuda Precise Machine Manufactory, Ltd., Japan) gemessen.
4. Vorhandensein von Makroporen: Die durchschnittene Oberfläche des Films wurde mikroskopisch
untersucht. Es wurde auch eine gefaltete Oberfläche des Films mit einer Rasierklinge
abgeschabt und diese abgeschabte Oberfläche mit einem Mikroskop untersucht, um festzustellen,
ob Makroporen (mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 10 μπι oder größer)
vorhanden sind.
105 Teile Polyäthylenglykoladipat eines mittleren Molekulargewichtes von 1050 mit endständigen
— OH-Gruppen wurden in 200 Teilen wasserfreiem Dioxan gelöst, und 40 Teile Methylen-bis-(4-phenylisoeyanat)
wurden hinzugefügt. Die Lösung wurde
2 Stunden lang bei 80° C in einer Stickstoffatmosphäre
gehalten und dann auf 300C gekühlt. Zu der so erhaltenen
Lösung des Vorpolymeren mit endständigen —NCO-Gruppen wurden 3,7 Teile Äthylenglykol
und 0,02 Teile Triäthylendiamin zusammen mit 100 Teilen wasserfreiem Dioxan zugefügt, um eine
3 Stunden dauernde Kettenverlängerungsreaktion durchzuführen. Die Polymerlösung wurde dann gekühlt
und in Wasser gegossen, um den größten Teil des Dioxans zu entfernen. Das Polymere wurde isoliert
und dann bei 80°C unter vermindertem Druck getrocknet. Das Polymere wurde in N,N'-Dimethylformamid
bis zu einer Konzentration von 30% Gewicht gelöst. Die Viskosität dieser Polymerlösung
betrug 45 000 Centipoise bei 300C.
15% Gewicht Harnstoff, bezogen auf das in der Lösung befindliche Polyurethan, wurde zu der
N.N'-Dimethylformamid-Lösung des Polyurethans hinzugefügt und die Mischung gerührt, um eine Beschichtungslösung
herzustellen. Diese Beschichtungslösung wurde auf dieselbe Glasplatte 1 mm dick aufgebracht. Die beschichtete Glasplatte wurde 5 Minuten lang in einer Atmosphäre der relativen Feuchtigkeit von 80% bei 20°C belassen und dann 10 Minuten lang in eine 40" C warme wäßrige Lösung von
Natriumsulfat und Harnstoff der in Tabelle 1 angegebenen Konzentrationen getaucht, um die Schicht aus
Beschichtungslösung zu koagulieren. Dann wurde die Glasplatte mit dem darauf befindlichen Film in ein
Heißwasserbad bei 500C gebracht. Der Film wurde von der Glasplatte abgezogen, 30 Minuten lang mit
heißem Wasser gewaschen und getrocknet. Die Eigenschaften des so erhaltenen Films sind in Tabelle 1
angegeben.
Als typisches Beispiel hatte der Film, erhalten durch
die Verwendung eines Koagulationsbades aus einer wäßrigen Lösung mit 250 g/l Natriumsulfat und
200 g/l Harnstoff, eine Bruchlast von 0,96 kg/mm2 und
eine Bruchdehnung von 530%.
ίο
zu erkennen, daß ein zäher, weicher, mikroporöser Film mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit erhalten
werden kann durch die Koagulation in einer wäßrigen Lösung mit Natriumsulfat in einer Konzentration von
200 bis 300 g/l und Harnstoff in einem Konzentrationsbereich von 100 bis 300 g/l.
Tabelle 1 | Eigen | Natriumsulfat | 200 | (g/l) | 300 | 330 |
Harn | schaften | |||||
stoff | der Folie | 150 | ja | 250 | ja | ja |
(g/l) | Makro | ja | — | ja | — | — |
50 | poren | |||||
WDD | — | nein | — | nein | nein | |
(mg/h/cm2) | ||||||
Makro | ja | 7,7 | nein | 7,8 | 7,4 | |
100 | poren | nein | nein | nein | ||
WDD | 7,4 | 8.2 | ||||
Makro | ja | 7,6 | nein | 7,9 | 7,3 | |
150 | poren | nein | nein | Kristall | ||
WDD | 7,2 | 8,2 | ablagerun | |||
Makro | ja | nein | gen auf der | |||
200 | poren | Oberfläche | ||||
8,6 | 7,8 | 7,7 | ||||
WDD | 6,9 | 7,4 | ||||
Harnsten"
(g/l)
250
300
350
Eigenschaften
der Folie 150
der Folie 150
Natriumsulfat (g/l) 200 250
300 330
Makroporen
WDD
Makroporen
Makroporen
WDD
Makroporen
WDD
Makroporen
WDD
Makroporen
WDD
ja nein nein nein Kristallablagerun gen auf der Oberfläche
7,7
7,4 8,1 8,3
nein nein nein nein
7,4 Kristallablagerun gen auf der Oberfläche
7,0
ja
ja
7,6 8,3
Kristallablage
rungen
auf der
Oberfläche
rungen
auf der
Oberfläche
7,7 -
ja ja 3,5 3,1
Be is
20% Gewicht (bezogen auf das Polyurethan) Harnstoff wurden der gemäß Beispiel 1 hergestellten Polyurethanlösung
zugeführt und die Mischung gerührt, um eine Beschichtungslösung zu erhalten. Die Beschichtungslösung
wurde etwa 1 mm dick auf eine Glasplatte aufgetragen. Die beschichtete Glasplatte
wurde dann 5 Minuten lang in einer Atmosphäre belassen, deren Temperatur und Feuchtigkeit in Tabelle
2 aufgeführt ist, und wurde dann 10 Minuten lang in eine wäßrige Lösung (Koagulationsbad) der in
Tabelle 2 aufgeführten Temperatur und mit einem Gehalt von 250 g/l Natriumsulfat und 200 g/l Harnstoff
getaucht. Dann wurde sie in ein Heißwasserbad bei 50°C gegeben und der erhaltene Film von der
380 Natriumsulfat kristallisierte aus. und das Koagulationsbad war unbrauchbar.
piel 2
Glasplatte abgezogen. Der Film wurde 30 Minuter lang mit heißem Wasser gewaschen und luftgetrocknet
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 2 und 3 aufgeführt In Tabelle 2 zeigt das Zeichen o, daß keine Makro
poren im Film vorhanden waren, und die Zahl recht: des Zeichens ο gibt die Wasserdampfdurchlässigkei
an. Tabelle 3 zeigt die Bruchlast und die Bruchdehnunj eines Films, welcher dadurch erhalten wurde, daß di<
aufgetragene Lösungsschicht eine bestimmte Zeitlanj in einer Atmosphäre der in der Tabelle 3 angegeben«
Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen aufbe wahrt wurde und dann in einem Koagulationsbai
von 45 C koaguliert wurde.
Beschichtung liegenlassen bei Wasserdampfdurchlässigkeit und Art der Poren bei Temperatur des Koagulalionsbades
Temperatur
25
25
25
35
25
35
25
35
25
25
35
25
35
25
35
Relative | 25 C | O | 3OX | O | 35 C | O | 40" C | 0 | 45 C | 0 | 55 C | 0 | 60( |
Feuchtigkeit | Kristall | 7,7 | 8,2 | 8,3 | 8,2 | 6,0 | 15 | ||||||
(%) | ablagerungen | ||||||||||||
43 | auf der Ober | ||||||||||||
fläche | O | 0 | O | O | O | O | |||||||
desgl. | O | 8,0 | O | 8,5 | O | 8,5 | O | 8,5 | O | 6,0 | O | 27 | |
desgl. | O | 7,8 | O | 8,3 | O | 8,4 | O | 8,7 | O | 6,0 | O | 2,6 | |
55 | desgl. | O | 7,8 | O | 8,5 | O | 8,8 | O | 9,1 | C | 6,1 | O | Z7 |
65 | desgl. | O | 7,9 | O | 8,4 | O | 8,7 | O | 8,8 | O | 6,8 | O | 2.9 |
75 | desgl. | O | 8,2 | O | 8,3 | O | 8,8 | O | 8,9 | O | 6,2 | O | Z8 |
75 | desgl. | O | 8,0 | O | 8,3 | O | 8,6 | O | 8,7 | O | 6,0 | O | 2,6 |
85 | desgl. | O | 7,8 | O | 8,0 | O | 8,8 | O | 9,0 | O | 6,1 | O | Z8 |
85 | desgl. | 7,6 | 8,1 | 8,4 | 8,4 | 6.1 | 2,7 | ||||||
93 | |||||||||||||
92 | |||||||||||||
Temperatur | Relative | Bruchlast | Bruch |
Feuchtigkeit | dehnung | ||
( Cl | (%) | (kg/mm2) | (%) |
25 | 43 | 1,08 | 550 |
25 | 55 | 0,92 | 570 |
25 | 65 | 1,10 | 520 |
25 | 75 | 0,90 | 520 |
35 | 75 | 0,88 | 531 |
25 | 85 | 0,80 | 550 |
35 | 85 | 0,86 | 540 |
25 | 93 | 0,99 | 543 |
35 | 92 | 0,92 | 568 |
Zum Vergleich wurde der Versuch unter genau den gleichen Bedingungen wie oben erwähnt durchgeführt,
ausgenommen, daß eine wäßrige Lösung (zu welcher kein Harnstoff zugefügt worden war) mit 200 g/l Natriumsulfat
als Koagulationsbad benutzt wurde und daß die aufgebrachte Schicht 5 Minuten lang in einer
Atmosphäre der relativen Feuchtigkeit von 75% bei 250C aufbewahrt wurde. Der erhaltene Film hatte
Makroporen und eine Wasserdampfdurchlässigkeit von 6,9, eine Bruchlast und Bruchdehnung von 0,95 kg/
mm2 bzw. 545%.
Es ergibt sich auch aus den oben angeführten Ergebnissen deutlich, daß gemäß dem Verfahren dieser Erfindung
ein gleichmäßig mikroporöser Film ohne Makroporen und mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit
durch Koagulation bei 30 bis 550C erhalten wird, ft
auch wenn die aufgetragene Losungsschicht einer Atmosphäre mit irgendwelchen Feuchtigkeits- und
Temperaturbedingungen ausgesetzt ist. Insbesondere bei einem Koagulationsbad von 40 bis 450C wird die
Wasserdampfdurchlässigkeit des erhaltenen Films höher.
Die Lösung eines Ester-Polyurethans in einer Konzentration von 35% in Ν,Ν'-Dimethylformamid, zu
welcher 20% Gewicht Harnstoff (bezogen auf das Polyurethan) zugefügt waren, wurde 1 mm dick aul
eine Glasplatte aufgebracht. Das Ganze wurde 3 Minuten lang in einer Atmosphäre von 75% Feuchtigkeit
bei 200C aufbewahrt und dann 10 Minuten lang in eine 40" C warme wäßrige Lösung (Koagulationsbad]
mit den anorganischen Salzen, wie in Tabelle 4 angegeben, und 200 g/l Harnstoff getaucht. Die Glasplatte
mit dem koagulierten Film darauf wurde dann in ein Heißwasserbad von 50°C gebracht, der Filrr
von der Glasplatte abgezogen, 30 Minuten lang mil heißem Wasser gewaschen und 3 Minuten lang be
100°C getrocknet. Die Eigenschaften der Filme sind ir Tabelle 4 aufgeführt.
Aus den Ergebnissen der Tabelle 4 wird deutlich daß die Eigenschaften der Filme unterschiedlich sind
abhängig von dem speziellen anorganischen Salz welches sich zusammen mit dem Harnstoff im Koagu
lationsbad befindet. Nur mit den Natriumsulfat welches in dieser Erfindung benutzt wird, kann eir
gleichmäßig mikroporöser Film mit hoher Wasser dampfdurchlässigkeit hergestellt werden. Falls anden
anorganische Salze verwendet werden, wird ein FiIn mit Makroporen und niedriger Wasserdampfdurch
lässigkeil gebildet.
Anorganische Salze | Konzentration | Bruchlast | Bruchdehnung WDD | 9,0 | Makroporen in der Folie |
des Salzes | 2,4 | ||||
(g/l) | (kg;mnr| | (%l | 2,5 | ||
Natriumsulfat | 250 | 0.96 | 541 | 2.7 | nein |
Magnesiumchlorid | 250 | 0,95 | 531 | Z3 | ja |
Magnesiumsulfa* | 200 | 0.92 | 520 | 'C luftgetrocknet. ι Filme cir»/^ ii-i Ta |
ja |
Calciumchlorid | 250 | 1.01 | 650 | ja | |
Calciumsulfat | 250 | 0.93 | 530 | ja | |
Beispiel 4 | bei 105' er ΐΐ!ΐΙ*ΐ»η/»Π |
Die Eigenschaften des | |||
Eine Ν,Ν'-Dimethylformamid-Lösung eines Ester-Polyurethans (Konzentration 35%) mit verschiedenen
Anteilen von Harnstoff, wie in Tabelle 5 angegeben, wurde auf einer Glasplatte 0,7 mm dick aufgebracht.
Die beschichtete Glasplatte wurde 5 Minuten lang in einer Atmosphäre von 80% relativer Feuchtigkeit
bei 25" C belassen und dann 10 Minuten lang in eine 45°C warme wäßrige Lösung (Koagulationsbad) mit
250 g/l Natriumsulfat und 250 g/l Harnstoff getaucht.
Die Glasplatte mit dem darauf befindlichen koagulierten Film wurde dann in ein Heißwasserbad von
500C getaucht, der Film von der Glasplatte abgezogen, mit Wasser gewaschen und 10 Minuten lang gg
Zum Vergleich wurde der Versuch unter de gleichen Bedingungen durchgeführt, ausgenommei
daß die Beschichtungslösung keinen Harnstoff em hielt und das Koagulationsbad aus einer wäßrige Lösung mit 250 g/l Natriumsulfat bestand. Der ei
haltene Film ist als Kontrolle 1 in Tabelle 5 erwähn Weiter wurde der Versuch unter den gleichen Bedir
gungen wie oben erwähnt durchgeführt, ausgenon men, daß die Beschichtungslösung r5% 'GeW5ct
Harnstoff enthielt und das Koagulationsbatl at
einer wäßrigen Lösung von 250 g/l Natriurnsulßitb<
stand. Der erhaltene Film ist als Kontrolle 2'ΐπ Tj
belle 5 vermerkt. 'n ' "
Anteil an Harnstoff | Bruchlast |
(%) | (kg/mm2) |
5 | 0,93 |
10 | 0,93 |
15 | 0,95 |
20 | 0,91 |
25 | 0,87 |
30 | 0,92 |
35 | 0,85 |
40 | 0,86 |
45 | Die Pol |
Kontrolle 1 | 0,93 |
Kontrolle 2 | 0.93 |
Bruchdehnung
547 543 543 529 498 511 496 493
WDD
5.6
7.9
8,8
9,1
9.3
9,6
9,8
10.6
7.9
8,8
9,1
9.3
9,6
9,8
10.6
Makroporen in der l-'olie
nein nein nein nein nein nein nein nein
Die Polyurethan-Lösung gelierte und konnte nicht aufgetragen werden.
530 4.2 ja
7.8
Aus den vorstehenden Resultaten ergibt sich deutlich, daß mit steigenden zugefügten Mengen von Harnstoff
zur Polyurethan-Lösung die Wasserdampfdurchlässigkeit des erhaltenen Films hoch wird.
Weiterhin ergibt sich auch aus den Kontrollen deutlich, daß kein einheitlich mikroporöser Film
ohne Makroporen erhalten werden kann, wenn nicht eine Lösung als Koagulationsbad benutzt wird, welche
sowohl Natriumsulfat als auch Harnstoff enthält.
Eine Ν,Ν'-Dimethylformamid-Lösung eines Ester-Polyurethans
(Konzentration 30%) mit 15% Gewicht (bezogen auf das Polyurethan) Harnstoff versetzt,
wurde 0,8 mm dick auf die Oberfläche eines Trägermaterials von 0,8 mm Dicke und einer Dichte von
0,52 aufgetragen. Dieses Trägermaterial war aus drei Schichten nichtgewebten Materials hergestellt, welches
aus Nylon-6-Fasern von 1,2 Denier und Polyesterfasern
von 1,5 Denier bestand und mit 1 Teil ja
Butadien/Acrylnitril-Copohmer versetzt worden war.
Das beschichtete Trägermaterial wurde 5 Minuten lang in einer Atmosphäre verschiedener Tempera-
türen und Feuchtigkeiten, wie in Tabelle 6 angegeben,
belassen und dann 10 Minuten in eine 45 C warme wäßrige Lösung mit 250 g/l Natriumsulfat und 200 g/l
Harnstoff getaucht. Das Trägermaterial mit dem darauf befindlichen koagulierten Film wurde dann
in einem Heiß wasserbad von 5OX gut gewaschen und dann 10 Minuten lang bei 110X Iuftgetrocknet. Dann
wurde eine Lederfarbe auf Acrylester-Basis durch Sprühen auf die Oberfläche der Polyurethanschicht
aufgebracht und getrocknet und abschließend ein
farbloser Nitrocelluloselack für Leder auf die Oberfläche
aufgetragen. Jedes der Produkte war weich und glänzend, einem Naturleder gleich irr. Griff, hatte
eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und Bruchlast, wie in Tabelle 6 angegeben. Der gleichmäßi«
mikroporöse Film war fest verankert auf dem Trägermaterial.
Atmosphäre
Temperatur
Temperatur
Relative
Feuchtigkeit
Feuchtigkeit
Biegebeständigkeit Bruchlast und Bruchdehnung
Last Dehnung
(kg/mm2) (%)
WDD
Makroporen in der Folie
52
77
85
93
83
85
93
83
Nicht gebrochen bei 200 000 Biegezyklen
desgl. desgl. desgl. desgl.
0,99
0,99
1,00
0,99
0,98
1,00
0,99
0,98
28
28
29
29
28
29
29
28
6,1
nein
6,6 | nein |
6,5 | nein |
6,5 | nein |
6,5 | nein |
Eine Lösung hergestellt durch Zufügen von 25% Gewicht Harnstoff zu einer Ν,Ν'-Dimethylformamid-Lösung
eines Ester-Polyurethans (Konzentration 25%), eine Lösung hergestellt durch Zufügen von 20%
Gewicht Polyvinylchlorid (bezogen auf das Polyurethan) und 25% Gewicht Harnstoff in der obenerwähnten Polyurethanlösung und eine Lösung hergestellt durch Zufiigen von 7% Gewicht Polyacrylsaure und 25% Gewicht Harnstoff in die obener
wähnte Polyurethanlösung wurde 0,5 mm dick auf ein Mischgewebe aus Polyester- und Baumwollfasern aufgetragen.
19 36 69!
Der beschichtete Trägerstoff wurde 5 Minuten lang in einer Atmosphäre der relativen Feuchtigkeit von
85% bei 25°C belassen ynd 10 Minuten lang in eine 4Q°C warme wäßrige Lösung mit 250 g/l Natriumsulfat
und 200 g/1 Harnstoff getaucht. Er wurde dann mit Wasser gewaschen und bei 110° C 10 Minuten
lang luftgetrockneL Das so erhaltene synthetische Leder hatte eine Struktur, bei welcher ein gleichmäßig
mikroporöser Film auf dem Trägermaterial aufgeschichtet und verankert war, es hatte einen dem Naturleder
gleichen Griff und eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit. Die Eigenschaften des Produkts sind
in Tabelle 7 aufgeführt.
Zum Vergleich ist als Kontrolle A ein Produkt auf-
geführt, welches aus der obenerwähnten Polyurethanlösung
und unter Benutzung von Wasser als Koagulationsbad hergestellt wurde. Ein Produkt, hergestellt
durch Verwendung einer wäßrigen Lösung von 250 g'l Natriumsulfat als Koagulationsbad, ist als Kontrolle B
aufgeführt, und ein Produkt, hergestellt durch Verwendung einer Lösung durch Hinzufügen von 25%
Gewicht Harnstoff in die obenerwähnte Polyurethanlösung und unter Benutzung der wäßrigen Lösung
mit 250 g/l Natriumsulfat als Koagulationsbad, ist als
Kontrolle C in Tabelle 7 aufgeführt. Diese Kontrollmuster wurden unter den gleichen Bedingungen wie
oben erwähnt behandelt.
TabeUe 7
Zusätzlich in der Beschichtungslösung vorhandener
Kunststoff
Kunststoff
Biegebeständigkeit
Keiner (Polyurethan und Harnstoff)
Polyvinylchlorid
Polyacrylsäure
Kontrolle A
Kontrolle B
Kontrolle C
Polyacrylsäure
Kontrolle A
Kontrolle B
Kontrolle C
WDD
Makroporen in
der Folie
der Folie
Nicht gebrochen bei | 6,9 | nein |
200000Biegezykleii | ||
desgl. | 6,8 | nein |
desgl. | 6,8 | nein |
desgl. | 1,8 | ja |
desgl. | 3,5 | ja |
desgl. | 4,5 | ja |
Vergleichsbeispiel | ||
Versuch 1 |
Das Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß die Harnstoffenthaltende Polyurethan-Beschichtungsmischung
gemäß Beispiel 3 eingesetzt wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 8
zusammengefaßt:
Harnstoff | Eigenschaften des Films | Natriumsulfat (g/l) | 200 | 250 | 300 |
(g/l) | 150 | vorhanden | vorhanden | vorhanden | |
Makro poren | vorhanden | 4,2 | 4,2 | 4,1 | |
50 | Feuchtigkeits | 4,1 | |||
durchlässigkeit | |||||
mg/h/cm2 | fehlen | fehlen | fehlen | ||
Makroporen | vorhanden | 7,9 | 8,4 | 8,1 | |
100 | Feuchtigkeits | 7,1 | |||
durchlässigkeit | fehlen | fehlen | fehlen | ||
Makro poren | vorhanden | 7,9 | 8,5 | 7,9 | |
150 | Feuchtigkeits | 7,0 | |||
durchlässigkeit | fehlen | fehlen | fehlen | ||
Makro poren | vorhanden | OO * O,O |
8,0 | 8,1 | |
200 | Feuchtigkeits | 6,6 | |||
durchlässigkeil | fehlen | fehlen | fehlen | ||
Makroporen | vorhanden | 8,5 | 8,7 | 7.7 | |
250 | Feuchtigkeits | 7,1 | |||
durchlässigkeit | fehlen | fehlen | fehlen | ||
Makro poren | fehlen | 8,1 | 8,6 | 7,9 | |
300 | Feuchtigkeits | 5,9 | |||
durchlässigkeit | |||||
IO
■".U.I.- Versuch!
Der vorstehend beschriebene Versuch 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß kein Harnstoff der Koagulationsflüssigkeh
zugesetzt wurde. Die dabei erhaltenen Ergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle 9 hervor:
Na2SO4 in dem | Makroporen | Feuchügkeits- |
Koagulalionsbad | durch'ässigkeit | |
(g/l) | (mg/h/cm2) | |
150 | vorhanden | 3,9 |
200 | vorhanden | 4,0 |
250 | vorhanden | 4,2 |
300 | vorhanden | 4,4 |
Vergleicht man die Ergebnisse des Versuchs 1 (erfindungsgemäß) mit dem Versuch 2 (Vergleichsversuch), so
stellt man fest, daß dann, wenn kein Harnstoff in der Koagulationsflüssigkeit vorliegt oder sein Gehalt sehr niedrig
ist, in ausgeprägtem Ausmaße Makroporen gebildet werden.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung von mikroporösem Bahnenmaterial durch Beschichten einer für Kunstleder üblichen Trägerunterlage oder einer wieder ablösbaren Platte mit einer Harnstoff enthalt enden Lösung eines filmbildenden synthetischen Polymeren, das ganz oder hauptsächlich aus Polyurethan, gelöst in einem mit Wasser mischbaren ι ο organischen Lösungsmittel, besteht, Behandlung des beschichteten Trägermaterials zur Koagulation des aufgebrachten Polymerisats mit einer Natriumsulfat enthaltenden wäßrigen Koagulationsflüssigkeit, Auswaschen und Trocknen des Bahnenmaterials und, im Falle der Veirwendung der Platte als Unterlage, Abziehen des Polymerfilms von der Unterlage als trägerlose Folie, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung eine Polymerlösung mit einem Harnstoffgehalt bis zu 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymere in der Lösung, und zur Koagulation des Polymerisats eine wäßrige Koagulationsflüssigkeit, die 200 bis 300 g/l Natriumsulfat und 100 bis 300 g/l Harnstoff enthält, verwendet werden und die Temperatur des Koagulationsbades 300C bis 55°C beträgt.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5106368 | 1968-07-18 | ||
JP5106368 | 1968-07-18 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1936691A1 DE1936691A1 (de) | 1970-01-22 |
DE1936691B2 DE1936691B2 (de) | 1973-10-31 |
DE1936691C3 true DE1936691C3 (de) | 1976-07-15 |
Family
ID=
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