DE1928031C3

DE1928031C3 - Verfahren zum Beschichten eines photographischen Schichtträgers

Info

Publication number: DE1928031C3
Application number: DE1928031A
Authority: DE
Inventors: Donald James Rochester N.Y. Hughes (V.St.A.)
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1968-06-03
Filing date: 1969-06-02
Publication date: 1980-05-08
Also published as: DE1928031B2; BR6909424D0; DE1928031A1; AT324119B; AR197770A1; US3508947A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bisher hat sich in der Praxis zum Herstellen von photQgraphischen Materialien mit mehreren Schichten nur das durch die US-Patentschriften 27 61419 und 27 61 791 bekannte Verfahren der obengenannten Art bewährt, bei dem in der Beschichtungszone aus der Mehrfachschicht ein sich quer zu dem Band erstreckender Wulst erzeugt wird, der an der Ausflußmündung einer Auftragevorrichtung gebildet wird, die dem zu beschichtenden Band eng benachbart ist, das während

κι der Beschichtung quer zu dem Wulst bewegt wVd.

Dieses bekannte Verfahren hat zum Beschichten eines Bandes mit mehreren Schichten einen großen Fortschritt gebracht. Seine Anwendung hat jedoch gewisse Grenzen. So ist die Weite und die Gleichmäßig-

i) keit des Spaltes zwischen der Oberfläche des zu beschichtenden Bandes und der Ausflußmündung der Auftrageeinrichtung sehr kritisch. Bei der Herstellung photographischer Materialien muß dieser Spalt sehr eng sein, beispielsweise 0,2 bis 0,4 mm weit. Er ist damit

2(i nur wenig größer als die Dicke der noch nassen, auf den Träger aufgetragenen Schicht aus Beschichtungsmasse. Diese geringe Weite des Spaltes fuhrt zu Schwierigkeiten, wenn durch die Beschichtungszone im Band enthaltene Verbindungsstellen hindurchgeführt werden

>) müssen. Wenn die Dicke der Verbindungsstelle so groß ist. daß sie nicht durch den engen Spalt in der Beschichtungszone hindurchgeht, muß der Spalt durch Abheben der Aufladeeinrichtung geöffnet werden, damit die Verbindungsstelle passieren kann. Anschlie-

iii ßend muß dann wieder die Aufladeeinrichtung in ihre Arbeitsstellung gebracht werden, damit sich der Wulst erneut bildet. AuJi wenn der Spalt zwischen dem Band und der Auftrageeinrichtung für ein Vorbeiziehen einer im Band enthaltenen Verbindungsstelle <in der Be

Γι schichtungsstelle hinreichend weil ist. kann der Durch gang der Verbindungsstelle den Wulst stören oder zerreißen sowie die Dicke und Gleidimalfigkeit der aufgetragenen Beschichtung andern, bis der Wulst wieder ordnungsgemäß hergestellt ist. In ledern Fall

jo erfordert die Neubildung des Wulstes, der die gewünschte Beschichtung liefert, c nige Zeit, und bei Anwendung hoher Beschichtungsgeschv indigkeiten kann wahrend solcher Zeitspannen ein beträchtlicher Ausschuß erzeugt werden.

4'. Der fur die Stabilität des Wulstes erforderliche enge Spalt führt dazu, daß sich kleine Partikeln oder Luftblasen, die π der Besc'-n.htunj.'siiiiisse vorhanden sind, zwischen der Ausflußmündiuv der Auftnigeeinnchtung und dem zu beschichtenden !rager einsammeln

ίο und Fehler in der Beschichtung bilden, die auf dem Cichiet der Photographic als »Strichlinien« bekannt sind Sowohl Schwankungen m der Dicke des zu beschichtenden Trägers .ils auch mechanische Schwingungen und Schallwellen können ausreichen, um die

Vi Ciröße und/oder die Form des zum Beschichten benutzten Wulstes in einem solchen Ausmaß zu andern, daß Unregelmäßigkeiten in der Dicke der auf den Träger aufgebrachten Beschichtung enistehcn Auch ist dieses bekannte Verfahren zum Beschichten einzelner

Mi Blätter, die nacheinander durch den Wulst beschichtet werden sollen, nicht geeignet, dd dieser durch die Unterbrechungen immer wieder n<_u gebildet werden muß.

Ferner ist bei diesem bekannte« Verfahren der anwendbare Bedeckungsgrad, der Viskositätsbereich und der Bereich der Beschichtungsgeschwindigkeiten nicht so groß, wie es wünschenswert ist. Um beispielsweise mit hoher Beschichltingsgeschwindigkeii

arbeiten zu können, ist es gewöhnlich notwendig, die Viskosität der Beschichtungsmasse zu verringern, indem man diese mit Wasser oder einer anderen Flüssigkeit verdünnt. Je stärker jedoch die Verdünnung ist, um so größer ist die Flüssigkeitsmenge, die hinterher wieder ί entfernt werden muß, wenn der gleiche Bedeckungsgrad wie ohne Verdünnung erreicht werden soll. Die Leistungsfähigkeit wirtschaftlich tragbarer Trockeneinrichtungen setzt jedoch der Verdünnung der Beschichtungsmasse eine Grenze, insbesondere wenn hohe in Beschichtungägeschwindigkeiten angewendet werden, die jetzt in der photographischen Industrie üblich sind. Es gibt daher viele Fälle, in denen photographische Beschichtungsmassen, weil ihre Viskosität höher ist als die beim Beschichten aus einem Wulst erforderliche r. Viskosität, durch dieses Verfahren nicht in wirtschaftlicher und bequemer Weise aufgetragen werden können.

Darüber hinaus erfordert dieses bekannte Verfahren, daß eine bestimmte Reihenfolge in der verschiedene Schichten mit verschiedenen Eigenschaften, wie Dicke, jo Viskosität u. dgl, aufeinanilerliegen, eingehalten wird, wodurch sich eine weitere Beschränkung der Anwendungsmogiichkeiten ergibt. So ist es z. B.. um die besten Ergebnisse zu erzielen, wichtig, daß die Grundschicht relativ dick ist und aus einer Beschichtungsmasse mit j-, relativ niedriger Viskosität gebildet ist Hingegen sind die gewünschte Reihenfolge und die gewünschten Dicken der Schichten eines bestimmten Erzeugnisses oft n.cht nut diesen Erfordernissen in Einklang zu bringen in

In der deutschen Auslegeschrift 10 30 178 ist ein weiteres Verfahren zum Herstellen einer Mehrfachbeschichtmig beschrieben, bei dem die einzelnen Schichten durch konvergierende Spaltdusen herausgepreßt wer den Die so gebildeten Dächigen Strahlen des Beschich r, tungsmaterials werden dann beim Austritt aus den Spalldiisen zusammengeführt und genieinsam ohne Bildung eines Wulstes im wesentlichen tangential direkt an die zu beschichtende Oberfläche gerichtet, die sich in einem Abstand von etwa i nun von der Dusenmundung befindet und mn einer die Ausnnisgeschvvindigkeit des Beschichtungsmaterials übersteigenden Gesch windigkeil an dieser vorbeibewegt wird Durch das Auspressen des Beschichuingsniaterials aus den ichr engen Spaltdusen ist die Bildung v;m Strichlinien praktisch 4-, unvermeidbar, die bei dem kurzen Weg zwischen den Dusenmiindungen und dein zu beschichtenden Material sich auch nicht glätten können. Auch hängt die •Glevhforniigkcit der Schichtdicke in sehr starkem Malle von der genauen Einhaltung der Düsenweite .ib. -,0 so dall Strichlinienfreiheit und gleichförmige Schichtdik· ke mit diesem bekannten Verfahren praktisch kaum er/ielbar sind. Dadurch, dall das zu beschichtende Material mit einer größeren Geschwindigkeit bewegt wird als die Sirahlgeschwindigkeit des Beschichtungs -,-. materials, müssen die Schichten in der Beschichtungszo nc gestreckt und dadurch dünner gemacht werden, ohne daß sie reißen. Dies ist aber nur mit Beschichtungsmaterialien mit verhältnismäßig hoher Viskosität von weit über 1000 cP möglich, wenn cm Abreißen des Strahles (,n verhindert werden soll.

Die hohe Viskosität führt wiederum zu verstärkter Strichlinienbildung. Ferner muß bei diesem bekannten Verfahren die Untere Schicht tragend und daher in der Regel zwei' bis zehnmal so dick sein wie die obere Schicht.

Ein weiterer Nachteil diGses bekannten Preßstreckverfahrens besteht darin, daß durch das praktisch tangential Aufspritzen des Beschichtungsmaterials auf die zu beschichtende Oberfläche zwischen diese und die aufzutragende Schicht Luft hineingezogen wird. Um dies zu vermeiden, muß daher bei Unterdruck (z. B. 73 mm Hg) und 100% Wasserdampf gearbeitet werden.

Durch die erforderliche hohe Viskosität des Beschichtungsmaterials, durch die Empfindlichkeit in bezug auf die Strichlinienbildung und die Gleichmäßigkeit der Schichtdicke, durch die Bedingung, daß die untere Schicht zwei- bis zehnmal dicker sein muß als die obere Schicht, und durch die Notwendigkeit, bei Unterdruck und bei 100% Wasserdampf zu arbeiten, ist die Anwendbarkeit dieses bekannten Verfahrens außerordentlich beschränkt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten eines Schichtträgers, insbesondere eines Bandes, nämlich einer photographischen Unterlage, mit mehreren Schichten zu schaffen, das die genannten Nachteile und Beschränkungen der bekannten Verfahren nicht aufweist und insbesondere dazu geeignet ist. die Beschichtung bei den verschieden sten Anwendungen schnell, gl. . hmäßig und im Bedarfsfall auch sehr genau duich/uii inen, ohne daß durch Unregelmäßigkeiten, z. B. durch Verbindungsstellen in einer Unterlage, längere Unterbrechungen der gleichmäßigen Beschichtung auftreten.

Die/: Aufgabe wird bei einem Verfahren üer eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die Mehrfachschicht vom unteren Rand der Gleitfläche als frei fallenden oder seitlich geführten Vorhang auf den Schichtträger fließer, läßt, daß man die Stabilität des Vorhanges durch Zusatz des oberflächen akiiven Mittels mindestens in einer der äußeren Schichten einstellt und daß die Be^. hichtungsmassen in einer solchen Menge der Cjleitfla«-rse zugeführt werden, daß der Gesamtdurchsatz an Beschichtungsmasse im Vorhang mindestens O.Sem'/see je cm Vurhangbrene beträgt.

Versuche haben in überraschender Weise gc/eigt. dall, wenn in einer Beschichtungszone 'unäc''si eine fließende Mehrfachschicht aus mehreren aneinander grenzenden Einzelschichten der Beschichtungsmasse g.bildet wird, aus dieser ein außerordentlich stabiler, frei auf den bewegten Gegenstand fallender Vorhang erzeugt werden kann und daß die .m Vorhang aneinanderliegenden Schichten sich weder während des freien Falles noch beim Auftreffen auf den zu beschichtenden bewegten Gegenstand miteinander vermischen. Dies ergibt den überraschenden Vorteil. daß auf diese Weise der bewegte Gegenstand, ζ. Β eine photographische Unterlage, gleichzeitig und außerordentlich schnell mit mehreren verschiedenen, ubercin anderliegenden Schichten beschichtet werden kann, deren gegenseitige Dickenverhältnisse bei der Bildung der M^hrfachschicht genau eingestellt und dann genau eingehalten werden können. Da die Killhöhe des Vorhanges verhältnismäßig groß eingestellt werden kann, besteht die Möglichkeit, daß eventuell vor der Bildung des fallenden Vorhanges entstandene Strichlimen sich vor dem Auftreffen auf das zu beschichtend'.¹ Material glätter, können. Während des freien Falles bildet sich hierbei auch eine durch Regelung der Anfangsgeschwindigkeit und/oder der Vorhanglänge genau einstellbare Schichtdicke, die eine außergewöhnliehe Gleichmäßigkeit besitzt. Infolge des freien Falles ist es hierbei völlig gleichgültig, in welcher Reihenfolge die gegebenenfalls verschiedenen Schichten nebeneinander angeordnet sind. Auch haben die Erfahrungen

gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Beschichtungsmaterialien mit sehr verschiedener Visko* sität verwendet werden können.

Infolge des großen Abstandes zwischen dem Anfang und dem Ende des Vorhanges wird die aufzutragende Schicht durch Änderungen der Stärke des zu beschichtenden Gegenstandes, z. B. eines Bandes oder eines Filmes, und durch eventuelle Verdickungen an Verbindungsstellen praktisch überhaupt nicht beeinflußt. Auch bestehen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren praktisch keinerlei Beschränkungen hinsichtlich bestimmter Mindeststärken der einzelnen Schichten, um die Schichten in erforderlicher Weise tragfähig zu erhalten; nur die Gesamtdicke ist von Bedeutung.

Der Vorhang erstreckt sich beim Auftragen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise quer über die ganze Breite des zu beschichtenden Materials. Er kann hierbei mit der zu beschichtenden Fläche einen rechten Winkel bilden. Dies hat den Vorteil, daß vom Vorhang mitgerissene LuIt nicht direkt in den Zwischenraum zwischen der Schleppe und den zu beschichtenden Gegenstand hineingerissen wird. Vorzugsweise bildet der Vorhang hierbei eine Ebene, was den Vorteil hat. daß der Vorhang während des freien Fallens durch die mittels oberflächenaktiver Mittel regelbaren Oberflächenspannungen geradegezogen wird und dadurch sehr stabil gehalten werden kann. Innerhalb des Vorhanges kann auf diese Weise über den gesamten, der Querausdehnung der zu beschichtenden Fläche entsprechenden Abschnitt des Vorhanges ein einheitlicher, eine gleichbleibende Schichtdicke sichernder Fluß erzeugt werden. Vorteilhafte Ergebnisse haben sich hierbei bei einem Gesamtdurchsatz an Beschichtungsmasse im Vorhang von wenigstens 0.5 cmVsec pro Zentimeter Vorhangbreite und bei einem Verhältnis der Durchsätze der einzelnen Beschichtungsmassen im Vorhang, gemessen in cmVsec pro Zentimeter Vorhangbreite, zur Geschwindigkeit des Gegenstandes, gemessen in cm/sec. von weniger als etwa 0.015 ergeben.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß durch Regelung der

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lieh seiner Stabilität und hinsichtlich der Dicke der auf den zu beschichtenden Gegenstand aufzutragenden Schichten äußerst einfach und genau dadurch eingestellt werden kann, daß man vor der Bildung des frei fallenden Vorhanges dip einzelnen Schichten und/oder die gebildete fließende Mehrfachschicht in an sich bekannter Weise in geneigten Richtungen fließen läßt. Durch Einstellen der Neigung kann dadurch die Anfangsgeschwindigkeit <.!es Vorhanges beliebig eingestellt werden. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, die Einzelschichten in an sich bekannter Weise räumlich gestaffelt und nacheinander längs geneigten Flächen fließend zu der Mehrfachschicht zu vereinigen, wodurch mit Sicherheit ein Vermischen der Schichten vermieden und die Schichtdicken in der fließenden Mehrfachschicht und damit im Vorhang sehr genau und gleichmäßig eingestellt werden können.

Durch die deutsche Patentschrift 12 69 547 ist zwar ein Verfahren bekannt. Blech od. dgl. mit einer einzigen Schicht mittels eines frei fallenden Vorhanges zu beschichten. Bei diesem bekannten Verfahren wird aus einer Wanne mittels einer Tauchwalze das Beschichtungsmaterial. nämlich Lack, entnommen und einer im gleichen Drehsinn umlaufenden zweiten Walze zugeführt von der es dann mittels eines Abnahmemessers abgenommen wird und über die untere Kante einer geneigten Platte fließt und dadurch einen frei auf die Oberseite eines unter der Kante hindufchgeführten Bleches fallenden Vorhang bildet. Die bei dieser bekannten Vorrichtung vorgesehene mehrfache Übergabe des Bcschichlungsmalcrials von der Wanne an die Tnuchwalze, von dieser an die zweite Walze und von diesef über das Abnahmemesser an die geneigte Platte erlaubt nicht die Ausbildung einer fließenden Mehffncltschichl und erschwert die Einhaltung einer immer gleichbleibenden Schichtstärke der sich auf der geneigten Plane ausbildenden Schicht, weil die Obergabe an den verschiedenen Übergabcstellen nicht unmittelbar gesteuert werden kann. Der Fachmann mußte daher dieser Druckschrift entnehmen, daß mittels eines frei fallenden Vorhanges das gleichzeitige Auftragen einer Mehrfachschicht mit genau dimensionierten und immer gleichbleibenden Einzclschichten unmöglich ist.

im folgenden ist die Erfindung an Hand mehrerer durch die Zeichnung dargestellter Aiisfülirungsbeispiele einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens im einzelnen erläutert. Es zeigt

Fig. I einen nur teilweise und zum Teil schemalisch dargestellten vertikalen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel.

Fig. 2 eine Seitenansicht der in Fig. I dargestellten Teile des Ausführungsbeispiels.

Fig. 3 eine abgebrochen und perspektivisch dargestellte Einzelheit der Ausfiihrungsbeispiele.

Fig. 4 eine abgebrochen und perspektivisch dargestellte Variante der Einzelheit gemäß F i g. 3,

F i g. 5 eine teilweise schematisch und im Schnitt dargestellte Seitenansicht einer weiteren Einzelheit der Ausführungsbeispicle.

Fig. 6 und 7 teilweise dargestellte Vertikalschnitte durch zwei weitere Ausführungsbeispiele und

F i g. 8 eine teilweise schematisch. abgebrochen und im Schnitt dargestellte Seitenansicht eines dem ersten Ausführungsbeispiel ähnlichen fünften Ausführungsbeispiels.

Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte erste Aucfnhriin^hpUnipl ppstnltet ev gleichzeitig drei Schichten aus Beschichtungsmassen auf die Oberfläche eines sich bewegenden Trägers so aufzutragen, daß die einzelnen Schichten räumlich klar voneinander getrennt übereinander angeordnet sind. Als zu beschichtender Träger ist ein endloses Band 11 vorgesehen, das mit Hilfe einer geeigneten Bewegungseinrichtung, welche eine Beschichtungsrolle 12 aufweist, die das Band 11 in der Beschichtungszone steif unterstützt und glättet sowie dessen Bewegungsrichtung ändert, entlaug einer vorgegebenen Beschichtungsbahn bewegt wird. Innerhalb der Beschichtungszone ist über der Beschichtungsbahn eine Auftrageeinrichtung 10 angeordnet, weiche einen Hohlraum 14 aufweist, in den eine flüssige Beschichtungsmasse 5 durch einen Einlaß 15 mittels einer einen konstanten Fluß erzeugenden Zumeßpumpe P hochgepumpt wird. Die Beschichtungsmasse S fließt unter Druck aus dem Hohlraum 14 durch eine enge, längliche, vertikale Spalte 13 mit konstanter Breite nach oben auf eine abwärts geneigte Gleitfläche 16, die auf einer überhängenden Nase 17 endet, welche direkt vertikal über der Beschichtungsrolle 12 angeordnet ist Die Beschichtungsmasse S fließt unter dem Einfluß der Schwerkraft die geneigte Gleitfläche 16 als fließende Schicht 18 hinab, wobei die Beschichtungsmasse durch die Schwerkraft in geringerem Maße beschleunigt wird.

als es beim freien Fall gegeben wäre. Demzufofge stellt sich für die Schicht 18 ein nahezu genau gleichmäßiger Fluß dann ein, wenn sie die Nase 17 erreicht und wasserfallarlig herunterfällt, wobei sie eine Schicht eines mehrschichtigen, frei fallenden, vertikalen Vorhanges (9 bildet, der quer auf die Oberseite des Bandes It trifft, das um die Beschichlungsrolle J2 herumgeführt ist, OfT frei fallende Vorhang 19 kann wie im Ausführürigsbeispiel in eine Ebene gelegt werden, welche durch die Achse der Beschichtungsrolle 12 geht oder weicht seillich entweder vor oder hinter dieser Achse seitlich im Abstand liegt. Der Vorhang 19 sollte jedoch nicht so weit von der Achse der Beschichtungsrolle 12 enifernt sein, daß die Bewegungsrichtung des Bandes 11 an der Auffallstelle des Vorhanges so stark von der Horizontalen abweicht, daß der Beschichtungs Vorgang schädlich beeinflußt wird. Um sicherzustellen, daß der Vorhang 19 sauber fällt, endet die Nase, wie beispielsweise mit Bohlen oder Klammern. Falls es sich bei den Beschichtuhgsmasseh um solche handelt, die erhitzt oder gekühlt werden müssen, damit sie in einem geeigneten flüssigen Zustand gehalten werden, kann die Aüftfägecinrichlüng 10 mit untereinander verbundenen, nicht dargestellten Leitungen versehen sein, durch die ein erwärmendes oder kühlendes Fluid zirkulieren kann.

Damit die Höhe des mehrschichtigen, frei fallenden

vertikalen Vorhanges 19 aus Gründen, die später hoch

in im einzelnen dargelegt werden, eingestellt werden kann, ist die Auftfageeitirichtufig 10 in vertikaler Richtung relativ zur Beschichtungsbahn einstellbar. Hierzu dient eine Verstelleinrichtung, welche eine an der Auftrageeinrichtung 10 befestigte Zahnstange R und ein mit

Ii dieser kämmendes Ritzel R' aufweist. Damit der Vorhang 19 vor ihn zerreißenden Luftströmungen der Umgebung geschützt ist und die Mitführung von Luft zwischen dem Vorhang 19 und der Oberseite des

ijίϊr^SSlCÜί !Γι Sinsr fels!!¹.' SchsrfSii Uni^fHoh!***!* Κ°Πί^Α Ronrlpc 11 yprmjnrlprt tuirrl ic) Hip Aiirtrncrppinriohtiincr

[-.ine zweite und eine dritte Beschichtungsmasse 5' und S" werden mit Hilfe einer zweiten und einer dritten Zumeßpumpe P' bzw. P" mn konstantem Durchsatz durch F.inlässe 15' bzw. 15" in einen zweiten und einen dritten Hohlraum 14' bzw. 14" gepumpt. Aus den Hohlräumen 14' und 14" fließen die Beschichtungsmassen .5'und S"durch enge vertikale Spalten 13' bzw. 13" nach oben und anschließend auf abwärts geneigte Gleitflächen 16' bzw. 16". auf denen sie in Gestalt von Schichten 18'bzw. 18' hinabfließen. Die Gleitflächen 16, 16' und 16" können im wesentlichen koplanar ange rdnet sein. oder, wie im Ausführungsbeispiel, gestaffelt hinter- und übereinander angeordnet sein, und zwar in einem Maße, das im wesentlichen der Dicke der fließenden Schichten 18 und 18'entspricht. In jedem Fall fließt die Schicht 18" mit ihrer Unterseite auf die Oberseite der in Bewegungsrichtung später entstehenden Schicht 18'. Dann fließen die Schichten 18' und 18" unter dem Einfluß der Schwerkraft gemeinsam die Gleitfläche 16' hinunter, wobei sie sich nicht vermischen und eine Doppelschicht bilden und anschließend mit der Unterseite der Schicht 18' auf die Oberseite der Schicht 18 fließen, die in Bewegungsrichtung als letzte gebildet wird. Nunmehr fließen die drei Schichten 18,18' und 18" unter dem Einfluß der Schwerkraft ohne sich zu vermischen gemeinsam als Dreifachschicht die Gleitfläche 16 hinunter und bilden beim Überfließen der Nase 17 den mehrschichtigen frei fallenden vertikalen Vorhang 19. Das Auftreffen d ;s frei fallenden vertikalen Vorhangs 19 auf das sich bewegende Band 11 findet ohne ein Vermischung der Schichten statt und ergibt eine Beschichtung des Bandes 11 aus drei unterscheidbaren, übereinander angeordneten Schichten 18,18'und 18".

Die Auftrageeinrichtung 10 kann im wesentlichen aus einem einzigen Metallblock hergestellt sein, so daß die Gleitflächen 16, 16' und 16" eine einzige, durch die Spalten 13, 13' und 13" in verschiedene Abschnitte unterteilte Gleitfläche bilden. Wenn man jedoch berücksichtigt, daß die Hohlräume und Spalten dann ausgefräst werden müssen, ist es zweckmäßiger, die Auftrageeinrichtung aus mehreren einzelnen Blöcken zusammenzusetzen. Dementsprechend besteht die Auftrageeinrichtung 10, wie dargestellt, aus vier einzelnen Blöcken 20,21,22 und 23, die so passend bearbeitet sind, daß sie zusammengefügt die Gleitflächen, Hohlräume, vertikalen Spalten und Einlasse bilden. Die einzelnen Blöcke 20 bis 23 werden durch irgendwelche geeigneten, nicht dargestellten Mittel zusammengehalten.

10 mit mehreren Luftblenden 40 versehen, die hintereinander in Reihe entlang der Beschichtungsbahn über dem Band 11 angeordnet sind. Jede dieser Luftblenden 40 hat ein unteres schaufelförrniges Ende, das so dicht wie möglich über der Oberseite des Bandes berührungslos angeordnet ist. so daß die vom Band initgeführte Luft aufgehalten und das Luftpolster verringert wird, das der frei fallende Vorhang 19 durchdringen muß. Wenn die Lage der Auftrageeinrichtung 10 bezüglich des sich bewegenden Bandes 11

jo geändert wird, ist natürlich die Höhe oder die Lage der Luftblenden 40 entsprechend zu ändern, so daß diese dem Band 11 dicht benachbart bleiben.

Wie die F i g. 1 und 2 zeigen, erstrecken sich von der benachbarten Nase 17 bis gerade über die Beschich-

α tungsbahn zwei im Abstand voneinander angeordnete, vertikale Kantenführungsteile 30. Diese Teile sind bei der Bildung des frei fallenden vertikalen Vorhangs 19 dienlich und bestimmen dessen Breite beim Auffallen auf die Oberseite des Bandes 11. Die Kantenführungsteile 30 befinden sich in einem solchen Abstand voneinander, daß die Ränder der Schichten 18, 18' und 18" an der aus F i g. 2 ersichtlichen Stelle A/»eingehalst« werden, wobei sie an den Kanten der verscnmalerten Schichten anliegen. Das »Einhalsen« ist jedoch nicht wesentlich, und die Kantenführungsteile 30 könnten auch einen Abstand voneinander haben, der im wesentlichen der ursprünglichen Breite der Schichten 18, 18' und 18" entspricht, wenn dies wünschenswert sein sollte.

so Damit die von den unteren Enden der Kantenführungsteile 30 abfließende Beschichtungsflüssigkeit verteil! wird, sind die Teile 30 vorteilhafterweise an ihrem unteren Ende so ausgebildet, wie dies die F i g. 3 oder 4 zeigt. Wie aus Fig.3 ersichtlich, besteht jedes Kantenführungsteil 30 aus einem Stab oder einem Draht, dessen Ende knapp, d. h. 3 bis 6 mm, über der Oberseite des Bandes 11 endet An diesem unteren Ende des Teiles 30 ist eine sich vertikal nach unten erstreckende Schleppbürste 32 befestigt, die aus wenigen Haaren besteht, die 1,25 cm über das untere Ende des Teiles 30 hinausstehen, so daß sie gegen die Oberseite des Bandes 11 stoßen und auf dieser aufliegen und in Bewegungsrichtung des Bandes 11, wie dargestellt, verteilt sind. Die Schleppbürsten 32 sind geeignet, jegliche den Längsrändern des frei fallenden Vorhanges 13 benachbarte überschüssige Beschichtungsmasse zu verteilen. Mit derartig ausgebildeten Kantenführungsteilen kann die volle Breite des Bandes

ohne Verschwendung van Beschrcfttungsmasse beschichtet werden. Darüber hinaus kann eine oder können auf dem Band quer aufeinanderfolgende ünbeschichtete Zonen hergestellt werden, indem man Kantenführungsteile benutzt, die den frei fallenden vertikalen Vorhang in zwei oder mehrere getrennte Einzelvorhänge unterteilt, von denen jeder schmäler ist als das zu !Jeschichlende Band. Aus Fig.4 ist eine bevorzugte Variante des in Fig. 3 gezeigten Kahtenführungsteils dargestellt. Hier ist das kanlenführungsteil 30, das die Gestalt eines dünnen Stabes hat und aus geeignetem Material, wie rostfreiem Stahl, besteht, mit einem in seinem unleren Ende ausgebildeten Längsschlitz 31 versehen, in den ein Streifenstück 33 aus einem biegeelastischen Material hineingesteckt ist. Jedes Kantenführungsteil ist so gedreht, daß das zugehörige .Streifenstück 33 auf der zu beschichtenden Fläche reitet und gegen die Ränder des Bandes seitlich auswärts gebogen ist. damit die Verteilung überschüssiger Beschichtungsmasse erleichtert wird, die sich gern an den Rändern des Bandes sammelt. Damit die Kantenführungsteile in ihrer Drehlage einstellbar sind, ist die Auftrageeinrichtung 10 mit einem sich über sie erstreckenden Deckel 35 versehen, wie dies F i g. I zeigt, der an seinem vertikal mit der Nase 17 fluchtenden Ende einen Klemmbügel 36 trägt. Der Klemmbügel 36 dient dazu, die Kantenführungsteile 30 in einer ausgewählten Lage in Längsrichtung des Bandes 11 und in einer bestimmten vertikalen Lage bezüglich der Beschichtungsrolle 12 zu halten. Jedes Kanlenführungsteil 30 ist an seinem oberen Ende mit einem Knopf 37 versehen, mittels dessen es gedreht werden kann, so daß die Schlepprichtung des Streifenstückes 33 bezüglich der Bewegungsrichtung des Bandes 11 geändert werden kann.

Wie Fig. I außerdem zeigt, ist eine zwischen die beiden Kantenführungsteile 30 bewegbare Ablenkklappe 41 vorgesehen und so angeordnet, daß ihr unterer Teil in einen Sammeltrog 42 eingetaucht ist. Die Ablenkklappe 41 ist an der Stelle 43 schwenkbar gelagert und zwischen einer unwirksamen, in Fig. 1 durch ausgezogene Linien dargestellten Stellung, in der der frei rauende vorhang ly auf die Überseite des Bandes 11 fällt, und einer wirksamen, mit gestrichelten Linien dargestellten Stellung bewegbar, in der sie den Vorhang 19 in den Sammeltrog 42 ablenkt. Diese Ablenkklappe dient dazu, die Menge an verschwendetem Band zu verringern, die während des Beginns und des Auslaufs des Beschichtungsvorganges entsteht. Zu Beginn wird oftmals eine beträchtliche Zeitspanne benötigt, um einen hinreichend stabilen Vorhang herzustellen, der den gewünschten Fluß zeigt, und um das Band auf die gewünschte Beschichtungsgeschwindigkeit zu bringen. Nachdem diesen Bedingungen genügt ist, wird die Ablenklappe 41 in ihre unwirksame Stellung geschwenkt, in der sie bis zum Ende des Beschichtungsvorganges verbleibt. Zu diesem Zeitpunkt wird sie dann in ihre wirksame Stellung zurückgebracht. Die Ablenkklappe könnte anstatt schwenkbar auch verschiebbar sein, wobei sie dann vorzugsweise so anzuordnen wäre, daß sie den frei fallenden Vorhang 19 gegebenenfalls knapp über dem Band 11 schneidet.

Bei manchen Anwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens können die Kantenführungsteile 30 der Vorrichtung einen solchen Abstand voneinander haben, daß ein frei fallender Vorhang mit einer Breite gebildet wird, die größer ist als die Breite des zu besüiichtenden Bandes. In diesen Fällen erstrecken sich die Kantenführungsteile bis über die einander gegenüberliegenden Kanten des Randes hinaus nach unten. Außerdem werden dann unterhalb des Bandes Sammeltrögc angeordnet, welche die seitlich überfließende Beschich- *; lUngsmasse auffangen. Der Vorteil einer solchen Anordnung ist der, daß eine Beschichtung mit exakt gleichmäßiger Dicke über die Breite des Bandes entsteht, obwohl der frei fallende Vorhang unter typischen Verfahrensbedingungen an seinen Rändern

K) etwas dicker ist als im dazwischenliegenden Abschnitt. Änwendungsfälle, bei denen eine entsprechende Anordnung besonders nützlich ist, sind solche, wo der mehrschichtige frei fallende Vorhang aus zwei oder mehr aus derselben Beschichtungsmasse bestehenden

|-, Schichten gebildet ist. solche, wo die verwendeten Beschichtungsmassen so billig sind, daß ihre Verschwendung keinen merklichen Kostenfaktor darstellt, und solche, wo die verwendeten Bcschichlungsmasson solcher Art sind, daß sie leicht voneinander getrennt und zum erneuten Gebrauch wieder eingespeist werden können.

In Fig. 5 ist eine andere Art von Luftblende dargestellt, welche in der Vorrichtung verwendet werden kann. Die Luftblende 40' ist nicht wie die zuvor

2-ϊ beschriebenen Luftblenden 40 gekrümmt, sondern eben und ist mit einer Absaugeinrichtung 44 versehen, die dem zu beschichtenden Band benachbart angeordnet und mit einer nicht dargcslcllten Säugpumpe verbunden ist. die Luft von der* Oberfläche des Bandes in

jo Pfeilrichtung absaugt. Die l.uftblendc 40' und die Absaugeinrichtung 44 schützen den mehrschichtigen frei fallenden vertikalen Vorhang 19 vor Strömungen der Umgebungsluft und entfernen die vom bewegten Band mitbewegte Luft, bevor der Vorhang 19 darauf

3) fällt. Wie schon erläutert, ist das aus F i g. 5 ersichtliche Kantenführungsteil 30 mit einem nachgeschleppten Streifenstück 33 versehen.

Eine in Fig. 6 dargestellte Auftrageeinrichtung 10,·/ eines zweiten Ausführungsbeispieles dient /um gleichzeitigen Belegen der Oberseite eines kontinuierlichen Bandes M' mit vier aus gleichen oder verschiedenen flüssigen Beschichtungsmassen gebildeten Schichten. Die Auftrageeinrichiung iö;; weisi vier gen cnnie Einlasse 45, 45'. 45" bzw. 45'" auf, in die vier flüssige

4-5 Beschichtungsmassen mit Durchsätzen gepumpt werden, die jeweils der gewünschten endgültigen Dicke jeder aufgelegten Schicht proportional sind. Die Beschichtungsmassen fließen aus ihnen zugeordneten, mit den Einlassen in Verbindung stehenden Hohlräumen 46, 46', 46" bzw. 46'" durch quer zur Fließrichtung ausgedehnte schmale Spalten aus Auslaßschlitzen 47, 47'. 47" bzw. 47'" auf im wesentlichen koplanare Gleitflächen. Wie beim ersten Ausführungsbeispiel werden auch hier aus den vier getrennten Beschichtungsmassen getrennte fließende Schichten gebildet, von denen jede über ihre ganze Breite eine gleichmäßige Dicke aufweist und mit ihrer Unterseite auf die Oberseite der an einer tiefer gelegenen Stelle entstehenden Schicht gelegt wird, wenn die Schichten die gegen die Vertikale geneigten Gleitflächen herunterfließen. Wenn sie eine Nase 17' der Auftrageeinrichtung 10a überfließen, bilden die aneinanderliegenden Schichten im freien Fall einen vertikalen Vorhang 19'. der auf das sich bewegende Band 11' fällt.

Eine aus Fig. 7 ersichtliche Auftrageeinrichtung 106 eines dritten Ausführungsbeispiels dient zur Bildung eines zweischichtigen Vorhanges. Da die Wirkungsweise dieser Auftrageeinrichtung dieselbe ist w'e diejenige

der in Fig. 6 dargestellten Auftrageeinrichtung 10a wenn man davon absieht, daß hier mit zwei an Stelle von vier flüssigen Beschichtungsmassen gleichzeitig beschichtet wird, ist keine Weitere Beschreibung erforderlich. Einander entsprechende Teile sind in den Fig. 6 j und 7 mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Abgesehen von der anderen Anzahl von Beschichtungsmassen unterscheiden sich die Auftrageeinrichtungen 10,7 und ΙΟό des zweiten bzw. des dritten Ausführungsbcispiels von der Auftrageeinrichtung 10 des ersten H) Ausführungsbeispiels in erster Linie durch die andere Neigung der Gleitflächen gegen die Vertikale. Um unter gegebenen Umständen optimale Bcschichtungsergeb· nisse zu erzielen, könnte es wünschenswert sein, die Neigung eier Gleitflächen andern zu können, damit die H Geschwindigkeiten der fließenden Schichten regulierbar sind, die von Faktoren, wie den physikalischen Eigenschaften der zum Beschichten dienenden Flüssigkeiten und der gewünschten Dicke der aufgebrachten Schichten, abhängen. Je steiler die Gleilflächen sind, um 2» so weniger iuisgeprägt brauchen die Nasen 17 und 17' zur Sicherung eines reinen Abflusses der aus Ein/cl schichten zusammengesetzten Mehrfachschichi von der Nase zu sein.

Bei dem aus F i g. 8 ersichtlichen vierten Ausführungs- r> bei.spiel wird der mehrschichtige frei fallende vertikale Vorhang auf ein sich bewegendes Band in einem Abschnitt /wischen zwei diesen tragende Rollen gelegt, während es jedoch bei der Herstellung photographischer Materialien /ii bevorzugen ist. solche Ausfüh- in rungsformen der Vorrichtung zu verwenden, bei denen der Vorhang direkt über einer das Band tragenden Rolle auf dieses fällt. Die Aufirageinriehtung 10c ist der Auftrageinrichtung 10 des ersten Ausführungsbcispiels sehr ähnlich und befinde! sich wiederum über dem sich r> bewegenden Band IΓ". Der gebildete dreischichtige frei fallende vertikale Vorhang 19'" ist so angeordnet, daß er auf die Oberseite des Bandes 1 Γ" fällt. Das Band wird von einer nicht dargestellten Vorratsrolle durch eine relativ große Antriebsrolle 70 abgezogen. Zwi- -in sehen der Vorratsrolle und der Antriebsrolle 70 wird das Band von drei Umlenkrollen 71, 72 und 73 umgelenkt, WuL)Ci uic IJtinciiMuiic 73 bezüglich uei Antriebsrolle 70 so angeordnet ist, daß aus dem Band eine im wesentlichen geschlossene Schlaufe um die Antriebsroi- -e; Ie 70 gebildet ist. Von der Antriebsrolle 70 aus gelangt das Band anschließend über Umlenkrollen 74 und 75 und weiterhin über eine Stützrolle 76 zu einer geeigneten, nicht dargestellten Trockenstelle. Das Band 11'" wird durch eine nicht dargestellte weitere Antriebsrolle in die Trockenstelle gezogen, wobei deren Drehzahl bezüglich derjenigen der Antriebsrolle 70 so ausgewählt ist, daß der Bandabschnitt zwischen der Umlenkrolle 75 und der Stützrolle 76 unter einer Spannung steht, die hinreicht, um das Band zu ü stabilisieren, wenn es durch die Beschichtungszone läuft. Die Umlenkrolle 74 ist bezüglich der Umlenkrolle 75 so angeordnet, daß die Luftmenge, die andernfalls zwischen der Oberseite des Bandes 11"' und der aus dem frei fallenden vertikalen Vorhang 19'" gebildeten &o Beschichtung mitgeführt würde, zu verringern. Die plötzliche Änderung der Bewegungsrichtung des Bandes, zu der dieses von den Umlenkrollen 74 und 75 veranlaßt wird, vermindert kurz vor der Beschichtungszone die Neigung der Bandoberfläche zum Mitführen von Luft in die ßeschichtungszone. Da die Urnlenkroüe 74 auf der zu beschichtenden Seite des Bandes 11"' abrollt, dient sie gleichzeitig als »Quetschrolle«, die Luft Von der zu beschichtenden Bandoberfläche entfernt. Diese Wirkung kann dadurch verstärkt werden, daß man die Umlenkrolle 74 in einer Richtung rotiert, die der durch einen Pfeil angedeuteten und mit der Bandbewegungsrichtung verträglichen Richtung entgegengesetzt ist. Es könnten natürlich einige bandoberfläehen bei einer solchen Berührung mit einer entsprechenden Rolle beschädigt werden. In solchen Fällen wäre diese Methode, das Luftpolster auf dem Band zu verringern, nicht zweckmäßig.

Falls an Stelle eines kontinuierlichen Bandes einzelnen Blätter beschichtet werden sollen, kann die Vorrichtung gemäß Fig.8 leicht dieser Aufgabe angepaßt werden, indem das Band 11'" durch einen endlosen Tragriemen ersetzt wird, auf dem die einzelnen Blätter durch die Beschichtungszone getragen werden. In diesem Falle würde die Knickung der Bewegungsbahn vorder Beschichtungszone gewöhnlich dadurch beseitigt werden, daß der Tragriemen direkt von der Antriebsrolle 70 zur Unlenkrolle 75 geführt und damit die Umlcnkrolle 74 übergangen wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann dazu benutzt werden, um jegliches Material oder eine Mischung von Materialien aufzutragen, die in den flüssigen Zustand gebracht werden kann, beispielsweise in die Erscheinungsform einer Lösung, einer Dispersion oder einer Suspension. In vielen Fällen, in denen das erfindungsgemäße Verfahren Anwendung finden kann, handelt es sich bei der Beschichlungsmasse um eine wasserhaltige Masse. Das Verfahren ist aber auch anwendbar bei anderen flüssigen Grundbestandteilen als Wasser, seien sie nun organischer oder anorganischer Natur. Die ein/einen Schichten können aus derselben oder aus verschiedenen flüssigen Beschichtungsmassen gebildet werden, wobei die Beschichtungsmassen mischbar oder unmischbar sein können.

Der zu beschichtende Gegenstand kann die Form eines kontinuierlichen Bandes oder Blattes haben.

Wie schon betont wurde, ist das erfindungsgemäßc Verfahren besonders nützlich auf dem Gebiet der Photographic zur Herstellung mehrschichtiger photographischer Materialien, das sind Materialien, die einen Tiägei aufweiten, der mil einer Vieizahi von übereinandergelegten Schichten aus photographisci · η Beschichtungsmassen beschichtet ist. Die Zahl der einzelnen Schichten kann zwischen zwei und zehn oder mehr schwanken. Auf dem Gebiet der Photographic haben die verwendeten flüssigen Beschichtungsmassen eine relativ niedrige Viskosität, d. h. Viskositäten von so niedrigen Werten, wie etwa 2 cP. bis zu so hohen Werten, wie etwa 15OcP, oder etwas höheren Werten, am häufigsten jedoch im Bereich zwischen etwa 5 cP und etwa lOOcP. Darüber hinaus müssen die einzelnen aufgetragenen Schichten außerordentlich dünn sein, d. h_ die Dicke der noch nassen Schicht darf maximal etwa 150 μιη betragen und bewegt sich im allgemeinen weit unterhalb dieses Wertes und kann auch nur etwa ΙΟμιτι betragen. Zusätzlich müssen die Schichten eine extrem gleichmäßige Dicke haben, wobei die maximale Abweichung in der Dickengleichmäßigkeit ± 5% und in einigen Fällen höchstens ± 1% betragen darf. Trotz dieser anspruchsvollen Erfordernisse ist das erfindungsgemäße Verfahren auf dem Gebiet der Photographic von großem Nutzen, da es die Schichten gleichzeitig aufzutragen erlaubt, wobei die notwendige Trennung der einzelnen Schichten beibehalten wird und den Erfordernissen extremer Dünnheit und extremer Gleichmäßigkeit der Schichtdicke voll entsprochen

1 Q OQ

Das erfindungsgemäße Verfahren ist unabhängig von der Art der verwendeten flüssigen, photographischen Beschichtungsmasse brauchbar und können bei jeder Art von photographischem Träger angewendet werden. > Es sind daher πι den Bereich der Anwendbarkeit alle jene Beschichtungsmaterialien und Träger einbezogen, die auf dem Gebiet der Photographie verwendet werden.

Das Adjektiv »photographisch« bezieht sich nor- in malerweise auf ein strahlungsempfindliches Material. Aber nicht alle derzeit bei der Herstellung photographischer Materialien auf Träger aufgebrachten Schichten sind selbst strahlungsempfindlich. Beispielsweise werden oft Unterschichten. Pelloid-Schutzschichten. Fitter- π schichten. Schichten gegen Lichthof-Bildung u.dgl. getrenn' -jnd/oder in Kombination aufgetragen — und diese besonderen Schichten sind nicht strahlungsempfindlich. Die vorliegende Erfindung ist auch auf das Auftragen solcher Schichten anwendbar, und der hier :n gebrauchte Begriff »nhotographische Beschichtungsmasse« soll auch solche Massen bezeichnen, aus denen die nicht strahlungsempfindlichen Schichten gebildet sind. Die Erfindung ist bei allen strahlungsempfindlichen Materialien anwendbar, einschließlich elektrophotogra· :ί phischer Materialien, für sichtbare Strahlung empfindlichem ebenso wie für unsichtbare Strahlung empfindlichem Material. Obwohl, wie schon erwähnt, die Schichten im allgemeinen aus wasserhaltigen Medien gegossen werden, ist die Anwendbarkeit der Erfindung jo nicht darauf beschränkt, sondern erstreckt sich auch auf andere flüssige Grundbestandteile der Beschichtungsmassen als Wasser, welche zur Herstellung von photographischen Materialien bekannt sind, und die Erfindung ist daher auch anwendbar und nützlich beim s> Beschichten nut Beschichtungsmassen. die solche anderen Grundbestandteile enthalten.

Insbesondere können die nach dem erfindungsgemäßcn Verfahren aufgetragenen photographischen Schichten lichtempfindliche Materialien, wie Silberhalo m genide. Zinkoxyd. Titandioxvd. Diazoniumsalze, lichtempfindliche Farbstoffe usw.. enthalten, ebenso aber auch andere, zur Benutzung in photographischen Schichten an sich bekannte Bestandteile, beispielsweise Mattierungsmittel, wie Siliziumdioxyd oder polymere t' Teilchen. Entwicklungsagenzien. Beizmittel und solche Materialien, die in der I !S Patentschrift 12 97 44h genannt sind. Die photographischen Schichten können auch verschiedene hydrophile Kolloide enthalten Beispiele für diese Kolloide sind Proteine, ζ B Gelatine. >o Proteinderivate; Zellulosederivate. Polysaccharide, wie Stärke Zucker, beispielsweise Dextran; pflanzlicher Gummi; usw.; synthetische Polymere, wie Polyvinylalkohol. Polyacrylamide und Polyvinylpyrrolidon und andere geeignete hydrophile Kolloide, die in der η US Patentschrift 32 97 44b ge'annt sind. Nach Wahl können auch Mischungen der genannten Kolloide verwendet werden.

Bei der praktischen Anwendung der I rfindung können verschiedene Arten von photographischen m> Trägern verwendet werden, um die phutugraphischen Materialien herzustellen. Geeignete Träger sind Blankfilme, z. B. Zellulosenitralfilm, Zelluloseacetatfilm, PoIyvinylacetatfilm, Polycarbohalfilm, Polystyrolfilm, PoIyäthylenterephthalatfilm und andere Polyeslerfilme; Papier; Glas; Stoff u.dgl. Auch Papierträger, die mit Ä-Olefinpolyrheren, beispielsweise Polyäthylen und Polypropylen, oder mit anderen Polymeren, wie Λί 1
ν/ο ι

Zelluloseestern, deren Esterreste aus den Resten organischer Säuren bestehen, und linearen Polyestern, beschichtet sind, können ebenfalls verwendet werden. Der Träger kann die Form eines kontinuierlichen Bandes oder die Form einzelner Blätter haben, wobei in der Praxis am häufigsten die Form eines kontinuierlichen Bandes gewählt wird.

Verschiedene Arten von oberflächenaktiven Mitteln können benutzt werden, um die ObetHächenspannung und die Beschichtbarkeit photographischer Beschichtungsmassen zu ändern. Geeignete oberflächenaktive Mittel schließen Saponin ein; nicht ionische obenflächenaktive Mittel sind etwa Polyalkylenoxyde, beispielsweise Polyäthylenoxyde, und die wasserlöslichen Addilionsprodukte von Glycidol und Alkylphenol; anionische oberflächenaktive Mittel sind etwa Alkylarylpolyäthersulfate und -sulfonate, und amphoterische oberflächenaktive Mittel sind etwa Arylalkyltaurine. N-Alkyl- und N-Acyl/i-aminopropionate; Alkylammoniumsulfonsäurebetaine usw. Beispiele nützlicher oberflächenaktiver Millpl rlipspr Arten sind in der britischen Patentschrift 10 22 878 und in den US Patentschriften 27 39 891. 30 2b 202 und 31 35 816 aufgeführt.

Um die Gleichmäßigkeit der auf die Oberfläche des Trägers in erfindungsgemäßer Weise aufgetragenen Schichten zu erhöhen ist es >n manchen fällen wünschenswert, die Oberflächeneigenschaften des Trägers zu verändern. Gewisse Träger haben Oberflächen, die durch gewisse Beschichtungsmassen nur schwer benetzt werden, und wo dies der Fall ist. kann die Gleichmäßigkeit der aufgetragenen Schuhten bedeu tend verbessert werden, wer.n man die noch nicht beschichtete Oberflache des Trägers vor ihrer Ankunft in der Beschichtungsziuic anfeuchtet. Das Anfciu hten erfordert nicht notwendigerweise das Aufspulen einer Flüssigkeit auf die Oberfläche wie das Wort nahelegen könnte, sondern k.rm auch durch ein Bedampfen dt· Oberfläche, ein Bewegen durch einen evakuierten Rezipienten in Gegenwart von Dampf und dergleichen Maßnahmen geschehen Das Anfeuchten ist geeignet, um das Luftpolster auf der Oberfläche des Tragers ebenso wie jede natürliche Abstoßwirkung zu vcrrin gern welche die Oberfläche für eine bestimmte Beschichtungsmasse h.iben könnte

I'm die Tragergev hwindigkeit zu erhöhen, bei der gute Beschichtungscrgcbnisse erzielt werden, sind vorzugsweise Mittel vorgesehen, welche die Dicke der Grenzschicht ,mis Luft auf der Oberflache des !ragers unmittelbar vor dem Zusammentreffen des Tragers nut dem frei fallenden vertikalen Vorhang vermindert Dieses luftpolster ,imlert sich mn den OK ■ 'lachencigensi haften des Tragers und ist im allgemeinen größer bei rauhen Oberflächen ,ils bei glatten, w.is offensteht hch ist angesichts der Tatsache, daß photographischcr Blankfilm der Reschichtungsfliissigkeit ein geringeres Luftpolster bietet «ils photographs hcs Papier Ls hat sich .i'ich gezeigt, daß das Luftpolster bei höheren Tragergeschwindigkeiten großer ist als bei niederen, vermutlich infolge der Tatsache daß zwischen ilem Träger und dem frei fallenden Vorhang mehr I uft milbewegt wird, wenn die üesLhwindigkeit des Trägers Zunimmt. Miuel zur Verminderung des Luftpolsters an der Oberfläche des Trägers, beispielsweise Ltiftblendeft, sind bereits beschrieben worden und in der Zeichnung dargestellt.

Der Gebrauch von Kantenführungsteilen, wie er erläutert wurde, ist in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insofern vorteilhaft, als diese Teile

dazu verhelfen, einen stabilen, mehrschichtigen, frei fallenden vertikalen Vorhang zu bilden und dazu dienen, die Vorhangbreite beim Auffallen auf die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes festzulegen. Die Kantenführungsteile können jede brauchbare Form ί haben, also beispielsweise Drähte, zylindrische Stangen oder flache quaderförmige Streifen sein. .

Es ist zu bemerken, daß zur Bildung des mehrschichtigen frei fallenden vertikalen Vorhanges nach Wunsch auch mehr als eine Auftrageeinrichtung benutzt werden in kann. Es können beispielsweise zwei oder mehr voneinander unabhängige Auftrageeinrichtungen nebeneinander in Richtung der Bewegung des Objektes in bestimmten Abständen angeordnet und dazu verwendet werden, frei fallende vertikale Vorhänge aus verschiedenen flüssigen Beschichtungsmassen zu bilden, die auf eine unterhalb der Auftrageeinrichtungen angeordnete, abwärts geneigte Gleitfläche gelenkt werden, auf der sie sich vereinigen und eine fließende Mehrfachschicht bilden, die wasserfallartig über eine Nase dieser >o Beschichtungsmasse, gemessen in emVsec pro Zentimeter Vorhangbreite, zur Geschwindigkeit des Gegenstandes, gemessen in cm/sec, weniger als etwa 0,015 betragen.

Erfindungsgemäß wird eine Vielzahl von einzelnen, übereinanderliegenden Schichten aus Beschichtungsmasse gleichzeitig auf die Oberfläche eines Gegenstandes aufgebracht, indem man eine Vielzahl von einzelnen fließenden Schichten aus flüssigen Beschichtungsmassen bildet, diese Schichten zur Bildung einer Mehrfachschicht Breitseite an Breitseite aneinanderfließen läßt, wobei mit Mehrfachschicht stets eine aus zwei oder mehr einzelnen, unterscheidbaren Schichten gebildete Schicht gemeint ist, und aus dieser Mehrfachschicht einen frei fallenden vertikalen Vorhang bildet, in dem die einzelnen Schichten getrennt vorliegen. Damit die gewünschte Trennung der Schichten aufrechte-halten bleibt, ist es erforderlich, Verfahrensbedingungen zu vermeiden, die zur Turbulenz führen. Insbesondere werden im Rahmen der Erfindung die einzelnen

Gleitfläche ais mehrschichtiger frei fallender vertikaler Schichten so gebildet, daß zumindest in ihren Obcrfiä-

Vorhang fließt.

Im allgemeinen wird es bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens am praktischsten und bequemsten sein, den sich bewegenden Träger bezug- 2ί lieh des frei fallenden Vorhangs so anzuordnen, daß der Träger sich innerhalb der Beschichtungszone in einer horizontalen Ebene bewegt. Dies ist jedoch nicht wesentlich, und der Träger kann durchaus auch längs einer Bahn beweg! werden, deren Richtung in der einen jo oder anderen Weise gegen die Horizontale geneigt ist oder die windschief oder um ihre Längsachse gekippt ist. solange die Abweichungen von der Horizontalen nicht so groß sind, daß die Masse nach dem Auftragen fließt und die aufgetragenen Schichten ungleichmäßig r> werden

Wenn das erfindungsgemäße Verfahren und eine enlsprechende Vorrichtung dazu benutzt werden, mehrschichtige photographische Materialien her/ustel lcn. sollten die Verfahrensbedingungen unter Berück w sichtigung der Grenzwerte und der Beziehungen zwischen den unabhängigen Vcrfahreii'größen gewählt werden, damit sichergestellt wird, daß die aufgetragc nen Schichten den Anforderungen an die Dünnheit und Gleichmäßigkeit genügen, die bei photographischen 4> Malenalien wesentlich sind. Um dem vielschichtigen frei fallenden vertikalen Vorhang Stabilität zu geben. muH der (irsamtdiirchsatz an Beschichlungsmasse. d h die Diirthsa'/e aller verschiedenen, die einzelnen Schichten bildenden Beuhichtung'.massen zusammen -,n genommen, wenigstens etwa 0.5 cm '/see pro Zentime ter Vorhangbreite betragen Damit die Gleichmäßigkeit der Dicke jeder Schicht gewährleistet ist. muß der Pnrchsau an Beschichtungsmasse. welche die einzelne Schicht bildet, über im wesentlichen den gesa,nten der -,-, Quer,)!, .'lehnung des Gegenstandes entsprechenden Abschnitt des Vorhänge«, einheitlich sein Um diese Glen hi'iaßigkeit zu erreichen, sollten die zur Erzeugung de«, frei fallenden Vorhange*, angewendeten Mittel vorzugsweise so wirken, daß der Impuls Her flüssigkeit <,n zu Beginn des freien Falles gering ist und genauer gesagt beim Eintritt der Flüssigkeil in den Vorhang eine vertikale öeschiwifldigkeitskcmiponente von vorzugsweise weniger als etwa 2Ö cm/sec ergibt oder Hoch besser von weniger als lOcm/sec. Damit Sich die bei 6$ phölogfap'hischefi Materialien erforderlichen extreiii dünnen Schichter! herstellen lassen, sollte das Verhältnis des Durchsatzes jeder eine einzeihe Schicht bildenden

chenbereichen ein laminarer Fluß besteht, und sie werden so zur Bildung einer Mehrfachschicht in Berührung gebracht, daß nicht turbulente Flüssigkeit-Flüssigkeit-Grenzflächen entstehen. Die Mehrfachschicht unterliegt dann dem freien Fall, ohne daß sich die einzelnen Schichten vermischen, und wenn das genannte Verhältnis zwischen Durchsatz an Beschichtungsmasse und Geschwindigkeit des Trägers eingehalten wird, werden die Schichten beim Auftreffen auf die Oberfläche des Trägers gesondert übereinanderliegend aufgebracht, ohne dall eine merkliche Vermischung stattfindet. Natürlich nimmt die Dicke des mehrschichtigen frei fallenden Vorh «ges wegen der auf ihn einwirkenden Kräfte wahrend des Falles ab. d.h., die Geschwindigkeit der fallenden Flüssigkeit nimmt infolge der angreifenden Schwerkraft zu. so daß die Dicke des Vorhanges nach unten verhältnismäßig abnehmen muß. Dennoch wird die saubere Trennung der Schichten gewahrt, und ihre Dicken bleiben in dem ursprünglich hergestellten Verhältnis zueinander bestehen

Die Gesamtdicke Jer noch nassen, auf den sich bewegenden Träger -lufgetragenen Schichten aus Beschichtungsmasse eni>pricht der Dicke des mehr schichtigen frei fallenden Vorhanges kurz vor dessen Auffallen auf den Träger, fall«, die Geschwindigkeit des Trägers gleich de- ^fallgeschwindigkeit ist. Falls die Trägergescluviniligkeit aber großer ist als die Auffallgeschwindigkeit. wird die Dicke der iroch nassen aufgetragenen Schichten geringer sein als die Dicke des Vorhanges kurz vor dem Auffallen, wobei zunehmend großer werdende Trägergeschwindigkeiten zu dement sprechend dünner werdenden Beschichtungen führen Hohe Trägergeschwindigkeit sind zugelassen, falls der mehrschichtige frei fallende Vorhang im wesentlichen vertikal .ingeordnet bleibt und nicht in Bewegungsrich Hing des Trägers weggezogen wird, solange der Impuls des Vorhanges beim Auffallen ausreicht, um das auf der Oberfläche des sich bewegenden Trägers vorhandene Luftpolster zu durchdringen, und die Uesehichiungsmas·' se die Trägeroberiläche sofort benetzt. Demnach besteht keine efkefifibare obere Grenze für die Bewegurtgsgeschwindigkeit des Trägers außer derjenigcrii die durch praktische Gesichtspunkte angezeigt erscheint. Eitle Durchführung des Verfahrens mit Gescluvittdigkeileh von mehreren Metefrt pro Sekunde bis zu etwa 15 fri/sec oder sogar noch höheren Werten

ist vollständig möglich. Falls die Geschwindigkeit, mit der der Träger bewegt wird, geringer ist als die Auffallgeschwindigkeit des mehrschichtigen frei fallenden Vorhanges, wird die Dicke der auf den Träger aufgetragenen, noch nassen Schichten aus Beschich- ι tungsmasse größer sein als die Dicke des Vorhanges kurz vor dem Auffallen. Falls der Geschwindigkeitsunterschied hierbei nicht zu groß ist, läßt sich auch in diesem Fall noch eine einheitlich dicke Beschichtung erzielen, bis schließlich ein Zustand erreicht wird, in dem der frei fallende Vorhang sich in Falten legt und dadurch eine Ungleichmäßigkeit in der Beschichtungsdicke entsteht, die das photographische Material unbrauchbar machen würde. Der Punkt, in dem sich der frei fallende Vorhang in Falten legt, wird bei Beschichtungsmassen : i nut geringer Viskosität von beispielsweise 5 cP viel eher erreicht als bei Beschichtungsmassen mit hoher Viskosität von beispielsweise 100 cP. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich mit photographischen Beschichtungsmassen zufriedenstellende Er- J« gebnisse et.'.elen. wenn man unterhalb des zuvor genannten Grenzwertes des Verhältnisses des Durchlatzes zur Trägergeschwindigkeit bleibt.

Die Höhe des frei fallenden Vorhanges, das ist diejenige Sirecke, über die der freie Fall stattfindet. r> kann in Abhängigkeit von der Art der besonderen Anwendung und den Eigenschaften der Beschichungsniassen weitgehend verändert werden. Bei der Auswahl der optimalen Hohe dieni als wesentliches Kriterium, daß die Höhe so gering wie praktisch möglich sein «ι jollte. da mit zunehmender Höhe des frei fallenden Vorhanges u.e Gefahr wächst, daß dieser von ttrömender Umgebunfiluft g iroffen wild, die den Vorhang zum Flattern brngen und zu einer Ungleichmäßigkeit des Erzeugnisses füf·-:. Die Vorhanghöhe r. muß jedoch auch unter Berücksichtigung des Erfordernisses gewählt werden, daß der frei fallende Vorhang beim Auffallen einen entsprechenden Impuls hat. um das Luftpolster auf d'.-m Träger wirksam /u durchdringen «der zu verdrängen und um auf dem bewegten Träger m tu haften. Zu diesem Zweck ist es erwünscht, daß bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung für eine Einstellbarkeit der Hohe des freien Falles in einem wesentlichen Bereu h Sorge getragen ist. Das Luftpolster hängt von Faktoren ab. wie der Art der zu beschichtenden 4Ί Oberfläche, der Wirksamkeit der /um Entfernen mitgeführter Luft angewendeten mechanischen Mittel und der Geschwindigkeit, mit der der Träger bewegt wird. Da der Impuls das Produkt aus Geschwindigkeit und Masse ist. sollte man. wenn der Fluß oder Durchsnt/ Vi an Beschichtungsmasse verringert wird, während eine bestimmte Trägrrgeschwindigkett aufrechterhalten Wird, im allgemeinen die Höhe des freien Falles vergrößern, damit die Auffallgcschwindigkeit vergro Bert wird und wieder ein /um Durchdringen des v> Luftpolsters hinreichender Impuls des frei fallenden Vorhanges entsteht. Bei praklischen Anwendungen der Erfindung wird die Hohe des frei fallenden Vorhanges Unter typischen Bedingungen im Bereich /wischen etwa Scm und etwa 20cm liegen. Die Anwendung von M) kleineren oder größeren Muhen ist jedoch durch die gegebene technische Lehre nicht ausgeschlossert.

Bei praktischen Anwendungen der Erfindung können die einzelnen Schichten, die den mehrschichtigen frei fallenden Vorhang bilden, unabhängig von den physika* iischen Eigenschaften der sie bildenden Beschichtungsmassen öder der Dicke der einzelnen Schichten jede gewünschte räumliche Lage einnehmen« Die Zuflüsse der die Schichten bildenden Beschichtungsmassen können daher unabhängig voneinander verändert werden. Das Verhältnis des Durchsatzes an Beschichtungsmasse, welche die dickste Schicht bildet, zum Durchsatz an Beschichtungsmasse, welche die dünnste Schicht bildet, kann so hoch sein wie 50 :1 oder höher.

Bei einer bevorzugten Durchführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der mehrschichtige frei fallende Vorhang mit zwei äußeren Schichten gebildet, die im wesentlichen dieselbe Oberflächenspannung aufweisen, da sich für diesen Fall herausgestellt hat, daß die Vorhangstabilität im Vergleich zu dem Fall verbessert ist, in dem die Oberflächenspannungen der äußeren Schichten unterschiedlich sind. Man kann dies natürlich dadurch erreichen, daß man die äußeren Schichten des mehrschichtigen Vorhanges aus derselben Beschichtungsmasse bildet Wenn dies aber angesichts der durch die an das Erzeugnis gestellten Anforderungen festgelegten räumlichen Lage und Zusammensetzung, der Schichten nicht durchführbar ist, können die Oberflächenspannungen der zwei äußeren Schichten einander angeglichen werden, indem man der eine oder beide dieser Schichten bildenden Beschichtungsmasse eine passende Menge eines oberflächenak tiven Mittels hinzugibt. Die für das Herunterfließen der Schichten auf den Gleitflächen einer entsprechenden Auftragseinrichtun» erforderliche Zeit reicht für das oberflächenaktive Mittel aus, um durch die Luft-Flüssigkeits Grenzfläche /u diffundieren und auf ein Erniedri gen iler Oberflächenspannung hinzuwirken.

Da die Stabilität des frei fallenden Vorhanges aus Beschiehtungsmassc von dem Gesamtdurehsat/ ab hangt, können offenbar in einem mehrschichtigen Vorhang die einzelnen Schichten dünner sein als zulässig wäre, wenn sie einzeln durch das Verfahren mn frei fallendem Vorhang aufgetragen wurden.

Bei der Herstellung phoiographischer Materialien durch Auftragen von uaflrigcn proteinhaltigcn Massen ist es manchmal vorteilhaft, die nasse Beschickung vor dem Trockenvorgang fest werceti /ii lassen. Em Weg. um dies chemisch durchzuführen, wird durch die US Patentschrift 2b i2 i45 gewiesen, welche offenbart, der Beschichtungsmasse einen Aldehyd zuzusetzen und dann die Beschichtung mit gasförmigem Ammoniak /u begasen, damit sie rasch fest wird. Das erfindungsgemä ße Verfahren ei.dubt ein Festwerden der Beschichtung in einer viel direkteren und bcquen ren Weise, ohne daß Ammoniak in Gasform verwendet werden müßte und ohne daß ein«? Verschmutzung der Beschichttings vorrichtung eintritt. Es sei beispielsweise angenommen, daß zwei verschiedene proieinh.iltige Beschichtungs massen auf die Oberfläche eines Trägers aufzutragen sind. Wenn dazu das erfindtingsgemäße Verfahren angewendet und zur Bildung der Mehrfachschicht und des frei fallenden Vorhanges die Vorrichtung verwendet wird, gibt man einer der Besi hichliingsmasscn einen Aldehyd, beispielsweise einen Formaldehyd, bei und fügt zur anderen Beschichtungsmasse Ammoniak hinzu. Wenn die beiden Schichten /u'animcngcbracht werden, diffundieren das Ammoniak und der Formaldehyd durch beide Schichten mil dem tirgebms, uaü die Flüssigkeiten bald nach ihrem Auftragen auf dem bewegten Träger ■gleichzeitig fest werden. Eine Verschmutzung der Beschickungsvorrichtung infolge dec Reaktion wird Vermieden, da die erforderliche Diffusion durch die Schichten einige Zeil in Anspruch nimmt und die Schichten in Berührung gebracht werden können, wenn öder kurz bevor der freie Fall beginnt. Falls

Kantenföhrungsteile verwendet werden, wird die das Ammoniak enthaltende Schicht entlang ihrer Ränder vorzugsweise mit je einem ammoniakfreien Streifen aus Beschichtungsmasse versehen, damit die Verschmutzungsgefahr für die Kantenführungsteile so klein wie möglich gehalten wird.

Eine besonders nützliche Anwendung der vorliegenden Erfindung auf dein Gebiet der Herstellung photographischer Materialien ist dann möglich, wenn in diesen einzelne Schichten einen oder mehrere Farbkuppler enthalten. Photographische Materialien dieser Art weisen häufig eine große Zahl von einzelnen Schichten, beispielsweise zehn oder mehr, auf, die als getrennte Schichten aufrechterhalten werden müssen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es nun, all diese Schichten gleichzeitig auf einen Träger aufzutragen.

Das erfindup.gsgemäße Verfahren ist bei der Herstellung photographischer Materialien besonders vorteilhaft im Hinblick auf die große Auswahlmöglichkeit, die es hinsichtlich der räumlichen Anordnung der verschiedenen Schichten bietet. So kann etwa die dem Trager benachbarte Schicht dicker oder dünner sein als die anderen Schichten, falls dies gewünscht wird, und kann aus einer Beschichtungsmasse gebildet werden, die eine größere oder kleinere Viskosität hat als die anderen Beschichtungsmassen. Darüber hinaus läßt sich die räumliche Anordnung der Schichten dadurch leicht ändern, daß man das Zumcßsystem so ändert, daß die Flüssigkeiten verschiedenen Hohlräumen der Auftrageeinrichtung zugewiesen werden. Fine zusätzliche Vielseitigkeit ergibt sich aus der Tatsache, daß die Lage der Abfrageeinrichtung relativ zum sich bewegenden Trager nach Wunsch geändert werden kann, damit das Auftragen der einzelnen Schichten in einer bestimmten räumlichen Lage zueinander erleichtert wird. Es möge beispielsweise erwünscht sein, eine zweilagigc Beschichtung mit einer Bcschichlungsmasse A als äußerer Schicht und einer Beschichiurigsmasse B als dem Träger unmittelbar benachbarter Schicht herzustellen. Wenn die Ablegeeinrichtung gcmali I ι g. 7 in der dann gezeigten Stellung verwende! wird, müßten die Beschichtungsmassen A und B den Hohlräumen 46' bzw. 46 zugeführt werden und aus den Auslaßschlitzen 47' bzw 47 fließen, damit die fließende Schicht aus der Masse A auf die Oberseite der fließenden Schicht aus dir Masse B fließt. Falls diese Anordnung einmal unzu.riciicnstellcnde Frgebnisse bringen sollte, bei spielsweise weil die Besihichtungsmasse A nicht glatt über die zum Auslaßschlitz 47' gehörende Gleitfläche fließt, kann der Beschichliingsvorgang so verändert werden, daß die fließende Schicht aus der Masse B auf die Oberseite der fließenden Schuht aus der Masse A fließt und doch die gewünschte räumliche Anordnung der Schichten ,iu^f dem Träger eingehalten wird. d. h.. daß die Beschichtungsmasse B unmittelbar dem Träger II' bcn.ichbart ist. Dies wird einfach dadurch bewerkstelligt daß man die Auftrageeinrichtung um eine vertikale Achse um 180' schwenk', so daß die Gleitflächen nun nach links unten und nicht, wie in F ι g. 7 dargestellt, nach rechts, unten geneigt sind, und dadurch^ daß man dann das Purnpsystem ändert und die Beschiehtühgsniässeri A Und B den Hohlräumen 46 bzw, 46' zuführt, in beiden Fällen bleibt aber die BeWegungS' fiehtung des Trägers 11' dieselbe, wie sie in F i g. 7 durch einen Pfeil angezeigt ist, Es ist auch noch zu bemerken, daß die räumliche Lage der beiden Schichten Vertauscht werden kann, d, h.₍ die Deckschicht kann zur Grund' schicht gemacht werden, ohne daß das Pumpsystem zu ändern ist. Dies kann entweder dadurch geschehen, daß man die Bewegungsrichtung des Trägers umkehrt, während die Auftrageeinrichtung in ihrer festgelegten -. Lage bleibt oder dadurch, daß man die Auftrageeinrichtung um einen Winkel von 180° schwenkt, während die Bewegungsrichtung des Trägers beibehalten wird.

Ein weiterer bedeutender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß bei seiner

in Anwendung auf photographischem Gebiet Schwierigkeiten mit Schlieren und Maserungen wirksam vermieden werden, die sonst häufig bei der Herstellung photographischer Materialien mit dem Verfahren zum Beschichten aus einem Wulst angetroffen werden. Diese

ti Schwierigkeiten hängen mit der schlechten Benetzung des Trägers durch die Beschichtungsmasse zusammen, und beim Verfahren zum Beschichten aus einem Wulst werden diese Schwierigkeiten größer, wenn man die Geschwindigkeit des Trägers, etwa eines Bandes,

.'ti erhöht. Beim erfindungsgemäßen Verfahren sind diese Schwierigkeiten vermutlich deshalt -,ent gegeben, weil der impuls des frei fallenden Vorhange: das Auftragen der Beschichtungsmasse auf den Träger sogar bei sehr hohen Bandgeschwindigkeiten erleichtert.

ji Im folgenden ist die Erfindung zusätzlich an Hand einiger praktischer Beispiele erläutert. In den Beispielen ist das oberflächenaktive Mittel A Saponin in Wasser mit einer Konzentration von 15%, während das oberflächenaktive Mittel B eine 6°/oige Lösung eines

»ι anionischen, durch Alkylreste substituierten Aryloxyalkylenathers in Wasser ist.

Beispiel 1

η Mit der Auftragecinrichiung gemäß F i g. 7 wurden gleichzeitig zwei Schichten auf einen 7,62 cm breiten Papierträger aufgetragen, der sich mit einer Geschwindigkeit von 5.50 m/sec bewegte. Die Grundschicht war eine 5%ige gefärbte Gelatinelösung mit eiiier Viskosität

■40 von 7.5 cP bei 40'C und wurde so aufgetragen, daß sich eine spezifische Belegung von 1.69 g/m' im nassen Zuband ergab. Die Deckschicht war eine IO%ige Gelatinelösung mit einer Viskosität von 31 cP bei 40"C und wurde so aufgetragen, daß sich im nassen Zustand

4Ί eine spezifische Belegung von 25.75 g/m-' ergab. Der Saponingehalt beider Schichten betrug 1,5 g/l. Ein Querschnitt durch die getrocknete Beschichtung zeigte eine gute Senichtentrennung.

Beispiel 2

Drei Schichten wurden gleichzeitig auf einen 70 mm brei":n Blankfilm aufgetragen, der sich mit einer

-,-> Geschwindigkeit von 5,00 m/sec bewegte, wobei eine Auftrageeinrichtui'g gemäß F i g. 1 benutzt -vurde. Die Grundschicht und die Deckschicht bestanden aus eine." 10%igen Gelatinelosung mit einer Viskosität von 30 cP bei 40⁰C. Beide wurden so aufgetragen, daß sich im

w) nassen Zustand eine spezifische Beschichtung von 1§ g/m- ei gab, Die Mittelschicht war eine Schwarz-Weiß-Geratine-Silberhalogenidemülsion mit einer Vis^ kosität von 45 cP bei 40⁰C und wurde su aufgetragen, daß sich in nassem Zustand eine spezifische Belegung von 3,5 g/m² ergab. Die Konzentration an Saponin betrug in allen drei Beschichtungsmassen 1,5 g/l. Querschnitte durch die getrocknete Beschichtung zeigten eine gute Trennung der Schichten.

Beispiel 3

Unter Verwendung einer Auftrageeinrichtung gemäß Fig. 1 wurde eine dreilagige Beschichtung auf 7,62cm breitem Papier hergestellt, das sich mit einer Geschwindigkeit von 7,88 m/sec bewegte. Die Grundschicht und die Deckschicht waren je eine Schwarz-Weiß-Gelaline-Silberhalogenidemulsion mit einer Viskosität von 45 cP bei 40°C Und Wurden so aufgetragen, daß sich in nassem Zus.tand eine spezifische Belegung von 710,2!mg/m² ergab. Die Mittelschicht bestand aus einer IO%igcn Gelatinelösung mit einer Viskosität von 30 cP und wurde so aufgetragen, daß sich im nassen Zustand eine spezifische Belegung von 22,7 g/m² ergab. In der Mittelschicht wurde in einer Konzentration von 1.5 g/l das oberflächenaktive Mitlei A verwendet. Das oberflächenaktive Mittel B wurde in einer Konzentration von 1 g/l in der Grund- und Deckschicht verwendet. Ein Querschnitt durch die getrocknete Beschichtung zeigte eine gute Trennung zwischen den Schichten.

Beispiel 4

Mit einer Auftrageeinrichtung gemäß Fig.6 wurden vier Schichten auf einen 70 mm breiten Blankfilm aufgetragen, der sich mit einer Geschwindigkeit von 5,00 m/sec bewegte. Die Grundschicht und die dritte Schicht bestanden aus 10%iger Gelatinelösung mit einer Viskosität von 31 cP bei 40°C und wurden so aufgetragen, daß sich im nassen Zustand eine spezifische Belegung von 18 g/m² ergab. Die zweite Schicht und die Deckschicht bestanden aus einer Schwarz-Weiß-Gelatine-Silberhalogenidemulsion mit einer Viskosität von 45 cP bei 40°C und wurden so aufgetragen, daß sich eine spezifische Belegung von 3.18 g/m- ergab. Das oberflächenaktive Mittel A wurde in den Schichten 2.3 und 4 in einer Konzentration von \5 g/l verwendet, während die Deckschicht in einer Konzentration von 1 g/I das oberflächenaktive Mittel B enthielt. Ein Querschnitt diirrh die getrncknete Beschichtung zeiste eine eute Trennung der Schichten.

Beispiel 5

Zwei Schichten wurden gleichzeitig auf 7,62 cm breites Papiermaterial aufgetragen, das sich mit einer Geschwindigkeit von 7,50 m/sec bewegte, wobei eine Auftrageeinricb'ung gemäß Fig. 7 verwendet wurde. Beide Schichten bestanden aus 10°/oiger Gelatinelösung, die in einer Konzentration von 1,5 g/l das oberflächenaktive Mittel A enthielt und eine Viskosität von 30 cP bei 40°C hatte. Für jede Schicht ergab sich eine spezifische Belegung von 10,6 g/m². Die untere Schicht enthielt 1 cm³ Formaldehyd pro Liter, und die obere Schicht enthielt 130cmVl einer 50-g/l-Ammoniaklösung. Die vereinigten Schichten bedeckten gleichmäßig und wurden kurz hinter der Beschichtungsstelle fest, wobei sich eine gute Schichtentrennung ergab.

Beispiel 6

Eine Ablegeeinrichtung gemäß F i g. I wurde verwendet, um das gleichzeitige Auftragen von drei aus wäßrigen Gelatinelösungch gebildeten Schichten Zu ■> bewirken. Die Breite der fließenden Schichten betrug 19,59 cm, die Kantenführungsteile waren 17,78 cm entfernt voneinander und bezüglich der fließenden Schichten symmetrisch angeordnet, um eine Vorhangbreite von 17,78 cm zu ergeben, und die Nase der in Auftrageeinrichtung war 15,24 cm über der Beschichtungsrolle angeordnet. Die Verfahrcnsbedcngtingen waren folgende:

Grundschichl 12°/oige Gelatinelösung (33 cP bei 35,6"C). die 3J g/l oberflächenaktives Mittel A enthielt; Durchsatz

0,25 cm '/see pro cm Vorhangbreite.

Mittelschicht 6%ige Gelatinelösung, die eine schwarze Silberstispension (7 cP bei 35.6°C) und 6,6 g/l oberflächenaktives Mittel A enthielt: Durchsatz 0.71 cmVsec pro cm Vorhangbreite.

Deckschicht I2%ige Gelatinelösung, die 10 g/I
oberflächenaktives Mittel A enthielt; Durchsatz 0,25cm'/sec pro cm Vorhangbreite.

Beschichtungen wurden auf Glasplatten, Blättern aus Blankfjm und Blättern aus Papier bei einer Trägergeschwindigkeit von 2,50 m/scc durchgeführt, wobei sich jo eine gute Schichtlrennung zeigte.

Beispiel 7

Mit der Vorrichtung gemäß Fig.8 wurde unter folgenden Bedingungen eine dreilagige Beschichtung j5 hergestellt:

Grundschicht

Mittelschicht

12%ige Gelatinelösung (31 cP bei 35⁰C). die 33 cmVI oberflächenaktives Mittel A enthielt; Durchsatz 0.59 cm'/see pro cm Vorhangbreite.
12%ige Gelatinelösung, die eine schwarze Silbersuspensiori (31 cP bei

_l n--s_l I.»:

UUCl ItULIlCImKICA

Deckschicht

~\ .-J r. r, l/l _l

~) UIIU Ü,O Ulli Π UUCl

Mittel A enthielt; Durchsatz 0,3 cmVsec pro cm Vorhangbreite.
2%ige Gelatinelösung (31 cP bei 35°C), die 10 cm Vl oberflächenaktives Mittel A enthielt; Durchsatz 0,59 cmVsec pro cm Vorhangbreite.

Diese Beschichtung wurde auf Bänder «.us Blankfilm und Papier von durchgehend 30 m Länge bei Tr&^-ergeschwindigkeiten von 2,50 und 5,00 m/sec aufgebracht. Die Gleichmäßigkeit der Dicke betrug ± 1 % über die 30 m Länge der Bänder, und die Beschichtung zeigte eine gute Schichtentrennung.

Beispiel 8

Mit einer der F i g. 1 entsprechenden, zur Bildung eines sechsschichtigen Vorhanges ausgebildeten Auftrageeinrichtung wurde unter folgenden Bedingungen eine sechslagige Beschichtung vorgenommen:

Schicht Nr. Beschichtungsflüssigkeit

Konzentration Zusätze
an Saponin

Durchsatz
(cm³/sec/cm)

10% Gelatine 33cmVl 45 g/I gelbes Pigment Ofia

10% Gelatine 6,6 cnvVl keine 0,15

10% Gelatine iOcm³/! 53 g/l rotes Pigment 0,28

l-'orlsel/ung

Schicht Nr. Beschtchitings-

flüssigkeit

10% Gelatine
10% Gelatine
10% Gelatine

Kon/cniruliori iln Saponin

~\3,3 cmVI 16,6 cm Vl 20 cmVI

Schicht Nr.	Durchsatz
	(cmVsec/cm)
1	0.37
2	0.051
3	0.22
4	0.026
5	0.292
6	0,083

Die Beschichtung wurde auf Blankfilm mit einer durchgehenden Länge von 179 m bei einer Geschwindigkeit von 1,50 m/sec vorgenommen und zeigte eine gute Schichtentrennung.

Beispiel 10

Eine dreilagige Beschichtung wurde mit einer Auftrageeinrichtung, die der in Fig. 1 dargestellten ähnlich ist und eine Breite von 10 cm sowie eine Höhe für den freien Fall von 10 cm hatte, auf Papierblätter im Format 7,6 cm · 25,4 cm aufgetragen, die sich durch die Beschichtungszone mit einer Geschwindigkeit von 1,25 m/sec bewegten, wobei folgende Bedingungen herrschten:

Grundschicht 12%ige Gelatinelösung (33 cP bei 35,6°C), die 3,3 cmVI Saponin enthielt und bei einem Durchsatz von 0,26 cmVsec pro cm Vorhangbreite aufgetragen wurde.

Mittelschicht 6%ige Gelatinelösung, die schwarze Silbersuspension (7 cP bei 35,6° C) enthielt, die selbst 6,6 cmVI Saponin enthielt und bei einem Durchsatz von 0,53 cmVsec pro cm Vorhangbreite aufgetragen wurde.

Deckschicht 0,5%ige Carboxymethylcellulose-Lösung (46 cP bei 35,6° C), die 11 cmV! Saponin enthielt und bei einem Durchsatz von 0,53 cmVsec pro cm Vorhangbreite aufgetragen wurde.

Ein Querschnitt durch die getrocknete Beschichtung zeigte eine gute Trennung zwischen den Schichten.

Beispiel 11

Eine zweilagige Beschichtung wurde auf 7,62 cm breitem Zelluloseacetatfilmträger, der sich mit einer Geschwindigkeit von 0,75 m/sec bewegte, unter Verwendung einer Auftrageeinrichtung gemäß Fig.7 /usiit/c

keine

26 g/l blaues Pigment

keine

Durehsat/
(cm '/sec/cm)

0.31
0.18
0.27

Beschichfungen wurden vorgenommen auf Blankfilm und jTrpier mit einer durchgehenden Länge von 30 in und bei Trägergeschwindigkeiten von 2.50 und 5,00 m/ see, wobei sich eine gute Schichtenirennung zeigte.

Beispiel 9

Ein sechsschichtiges Farbkopierrfiaterial (Beschichtungsmassen mit einer gleichbleibenden Viskosität von ι j ungefähr 80 cP) wurde unter Verwendung derselben Auftragecinrichtung wie im Beispiel 8 unter folgenden Bedingungen aufgetragen:

50

55

60 aufgetragen. Die die Deckschicht bildende Beschich· turtgsmasse war eine wasserhaltige Masse mit einer Viskosität von 44 cP bei 4O⁰C und enthielt 3,8% eines zn 80% aus Aihylacrylal und zu 20% aus Acrylsäure bestehenden Copolymers. Die die Grüfidschicht bildende Masse war dieselbe mit der Ausnahme, daß sie auch eine GelatineSilberbromojodidemulsion in einer Konzentration von 10 g/l enthielt. Beide Massen enthielten 2.01 g/l eines p-tert.-Octylphcnuxyälhoxyäthylsulfonal-Natriumsalzes. Die Deckschicht und die Grundschicht wurden so aufgetragen, daß sich in nassem Zustand eine spezifische Belegung von 65 bzw. 153 g/m⁷ ergab. Eine giitc Tfcni'rüng iwtsc'iicii uci'i Sciucuieii wurde erreicht.

Beispiel 12

Eine der im Beispiel 11 beschriebenen ähnliche zweilagige Beschichtung wurde unter denselben Bedingungen aufgetragen mit dem Unterschied, daß die Deckschicht eine Dispersion aus gelbem kollodialem Silber enthielt, damit /wischen den Schichten leichter unterschieden werden konnte, und daß die Grundschicht 6% des Copolymers enthielt und eine Viskosität von 50 cP bei 40⁰C hatte. Die Deckschicht und die Grundschicht wurden so aufgetragen, daß sich im nassen Zustand eine spezifische Belegung von 87 bzw. 113 g/m² ergab. Wiederum wurde eine gute Trennung zwischen den Schichten erreicht.

Beispiel 13

Eine Zyan-Farbentwicklerdispersion mit einer Viskosität von 4 cP bei 40°C wurde gleichzeitig mit einer 10%igen Gelatinelösung mit einer Viskosität von 30 cP bei 4O⁰C in eine Auftrageeinrichtung gemäß Fig. 7 gepumpt, damit ein zweischichtiger frei fallender vertikaler Vorhang von 10.16 cm Breite gebildet wurde. Beide Massen enthielten 2.01 g/l eines D-tert.-Octvlphenoxyäthoxyäthylsulfonat-Natriumsakres. Die Beschichtung wurde auf einem 7,62 cm breiten Zelluloseacetatfilmträger vorgenommen, der mit einer Geschwindigkeit von 0,75 m/sec bewegt wurde, wobei die Farbentwicklerdispersion als Deckschicht und die Gelatinelösung als Grundschicht verwendet wurde. Die spezifischen Belegungen der Deckschicht und der Grundschicht betrugen im nassen Zustand 90,5 bzw. 143 g/m². Eine Mikrophotographie eines Querschnittes durch die getrocknete Beschichtung zeigte eine gute Trennung zwischen den Schichten.

Beispiel 14

Eine zweilagige Beschichtung v/urde aus denselben Massen wie im Beispiel 13 aufgetragen, wobei aber die räumliche Lage der Schichten vertauscht war, so daß die Gelatinelösung die Deckschicht und die Farbentwickierdispersion die Grundschicht bildete. Auch die Durchsätze wurden geändert, so daß die spezifischen Belegungen der Deckschicht und der Grundschicht im nassen Zustand 103 bzw. 21,6 g/m² betrugen. Wiederum wurde eine gute Trennung der Schichten erreicht

Die vorstehend genannten Beispiele zeigen, daß das Verfahren gemäß der Erfindung ein gleichzeitiges Auftragen von zwei oder mehr Schichten aus einer

flüssigen Bcschichlungsmasse auf die Oberfläche eines Trägers in der Weise erlaubt, daß die Schichten getrennt Ubereinandcrlicgen.

Es ist festzustellen, daß das erfindimgsgemäße Verfahren viele bedeutende Vorteile hat im Vergleich zu dem Verfahren zum beschichten aus einem mehrschichtigen Wulst, das jetzt weit verbreitete Anwendung in der phoiogrnphiscilen Industrie findet Beispielsweise können einzelne Träger aufeinanderfolgend mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet werden, während das bekannte Verfahren nur zum Beschichten eines kontinuierlichen Trägers verwendbar ist, da einzelne Träger es unmöglich machen würden, einen stabilen Wulst aufrechtzuerhalten. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der sich bewegende Träger sich in einem beträchtlichen Abstand zur Nase der Auftrageeinrichtunt unter dieser befindet, so daß Verbindungsstellen in einem kontinuierlichen Band ohne schädliche Wirkungen durch die Beschiciiiungszonc laufen können und die Gleichmäßigkeit der Dicke der aufgetragenen Beschichtung nicht von den Dickenunterschieden oder den Öberflächenunrcgelmäßigkeitcn des Trägers selbst beeinflußt wird. Wegen des relativ großen, der Vorhanghöhe entsprechenden Abslandes sind die beim Beschichten aus einem Wulst infolge der zwischen der Ausflußmündung der Auftrageeinrichtung und dem Träger eingefangenen kleinen Partikeln oder Luftblasen auftretenden Schwierigkeiten vollkommen beseitigt. Ein weiterer bedeutender Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es in der Auswahl der Beschichtungsparameter eine viel größere Beweglichkeit erlaubt. Beim Beschichten aus einem Wulst hängt beispielsweise dii: Geschwindigkeit, mit der das zu beschichtende Band bewegt werden darf, von der Viskosität der Beschichlungsmasse ab, und um hohe ) Bandgeschwindigkeiten anwenden zu können, ist es normalerweise notwendig, die Viskosität der Beschichtungsmasse durch Verdünnen mit Wasser oder einer anderen Flüssigkeit zu erniedrigen. Infolgedessen erhöht sich die Menge an Wasser, die in der

to Trockenstation entfernt werden muß, und die praktischen Beschränkungen, denen der Trockenvorgang unterliegt, vermindern stark das Ausmaß, in dem die Bcschichtungsgeschwindigkeit auf diese Weise erhöht werden kann. Dagegen kann beim erfindungsgemäßen

|-, Verfahren der Träger mit hohen Geschwindigkeiten bewegt Werden, und es können Beschichlungsniasseh mit der auf dem Gebiet der Pholographie normalerweise anzutreffenden Viskosität verwendet werden, um aufgetragene Schichten von extremer Dünnheit zu

Jd erzieien. Es besteht daher kein Zwang, die Beschichtungsmasse zu verdünnen, um zu hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten übergehen zu können. Die bei der Anwendung des Verfahrens zum Beschichten aus einem Wulst durch eine solche Verdünnung entstehenden

*·ΐ Schwierigkeiten beim Trocknungsvorgang sind vollständig beseitigt. Ein weiterer Vorteil besteht in der viel größeren Vielseitigkeit im Hinblick auf die räumliche Anordnung und die relative Dicke der Schichten bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wenn

«ι man es mit dem bekannten Verfahren zum Beschichten aus einem Wulst vergleicht.

Hier/u 4 lilatl Zeidinuimen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten eines flachen Schichtträgers zum Herstellen photographischer Materialien mit mehreren Schichten aus verschieden flüssigen Beschichtungsmassen, von denen mindestens einer ein oberflächenaktives Mittel zugegeben wird und die als flüssige Einzelschichten in einer Auftrageeinrichtung durch je einen Spalt einer geneigten Gleitfläche zugeführt werden, auf der sie Breitseite an Breitseite zu einer durch Längsränder begrenzten Mehrfachschicht übereinanderfließen und von deren unterem Rand die Mehrfachschicht in einer Beschichtungszone auf den flachen Schichtträger aufgegeben wird, der entlang einer vorgegebenen Bahn durch die Beschichtungszone bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die Mehrfachschicht vom unteren Rand der Gleitfläche als frei fallenden oder seitlich geführten Vorhang auf den Schichtträger fließen läßt, daß man die Stabilität des Vorhanges durch Zusatz des oberflächenaktiven Mittels mindestens in einer der äußeren Schichten einstellt und daß die Beschichtungsmassen in einer solchen Menge der Gleitfläche zugeführt werden, daß der Gesamtdurchsatz an Beschichtungsmasse im Vorhang mindestens 0,5 cm'/see je cm Vorhangbreite beträgt.

2. Verfahien nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Vorhanges auf etwa 5 cm bis etwa 20 cm eingestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekenn/eii.nnet. daß die Anfangsgeschwindigkeiten der Beschichtungsrrassen ' ,x den freien Fall im Vorhang auf weniger als etwa 20cm/sec. vorzugsweise auf weniger als etwa lOcm/sec. festgelegt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis J, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor dem Auftreffen des Vorhanges auf den Schichtträger Luftbewegungen über der /u beschichtenden Seile des Schichiirägers verringert werden.

5. Verfahren n.ich einem der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen Läi^sränder des Vorhanges fur eine bestimmte Auftreff breite desselben geführt werden.

b Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 5. dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtende Seite des Schichtträgers vor dem Auftreffen des Vorhanges benetzt, vorzugsweise angefeuchtet wird

7 Verfuhren nach einem der Ansprüche I bis f\ dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtträger zur Versteifung innerhalb der Beschichtungszone unter stützi wird

H Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7. dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Einzelschicht aus einer Silberhalogenid Gelatine Emulsion gebildet wird

°i Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß für die beiden äußeren Schichten Beschichtungsmassen mit im wesentlichen derselben Oberflächenspannung ausgewählt wer den,