DE1817758A1

DE1817758A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Umwandeln und Ausrichten von mindestens zwei Straengen aus Endlosfasern in Stapelfasern gleichfoermiger Laenge

Info

Publication number: DE1817758A1
Application number: DE19681817758
Authority: DE
Inventors: Joy Raymond David; Morrison Elbert F
Original assignee: Burlington Industries Inc
Current assignee: Burlington Industries Inc
Priority date: 1967-11-28
Filing date: 1968-11-26
Publication date: 1971-01-07
Also published as: DE1810901B2; JPS504770B1; DE1810901A1; FR1596711A; CH492805A; CA928022B; ES360694A1; GB1246333A; CA928053B; US3522634A; GB1246334A

Description

DlPL-ING. GRÄMKOW DR. MDLLER-BORE 1817758

DlPL-PHYS. DR. MANITZ DIPL-CHEM. DR. DEUFEL DIPL-ING. FINSTERWALD PATENTANWÄLTE

- 5. MAl 197&

B 1036 - Ho.

Burlington Industries Inc.

301, North Eugene Street, Greensboro, North Carolina, V.St.A.

Verfahren und Vorrichtung zum Umwandeln

und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern gleichförmiger Länge

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Umwandeln und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern gleichförmiger Länge. ■ |

Die Erfindung ist vor allem auf jede neue umfassende Anordnung gericht ei» j wie sie hier beschrieben und/oder auf der beiliegenden Zeichnung gezeigt wird, bzw. sie betrifft derartige neue Einzelheiten oder neue Kombinationen aus umfassenden Anordnungen und Einzelheiten. Unter anderem wird nach der Erfindung insbesondere eine Vorrichtung zum Umwandeln

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und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern gleichförmiger Länge geschaffen, wobei die Stränge übereinandergelegt werden, um einen einzigen Strang aus Stapelfasern zu bilden, die gekennzeichnet ist durch eine erste Zuftihrungsvorrichtung zur Bewegung eines ersten Stranges aus Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, durch eine zweite Zuftihrungsvorrichtung zur Bewegung eines zweiten Stranges aus Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, durch eine erste Schneidvorrichtung zur Aufnahme des ersten Stranges von der ersten Zuführungsvorrichtung und zum Trennen der Fasern des Strangs entlang paralleler Linien, die schräg zur Zuführungsrichtung verlaufen, und durch eine zweite Schneidvorrichtung zur Aufnahme des zweiten Strangs von der zweiten Zuführungsvorrichtung und zum Trennen der Fäden des Strangs entlang paralleler, schräg zur Zuführungsrichtung verlaufender Linien, wobei die ersten und zweiten Schneidvorrichtungen so angeordnet sind, daß beim Überlagern der Stränge zur Bildung eines einzigen Strangs dieser einzige Strang eine, in Draufsicht gesehen, rhombische Schnittanordnung aufweist.

Weiterhin wird nach der Erfindung unter anderem ein Verfahren zum Umwandeln und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern von gleichmäßiger Länge geschaffen, das gekennzeichnet ist durch folgende Verfahrensschritte: Bewegen eines ersten Strangs von Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, Bewegen eines zweiten Strangs von Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, Trennen der Fasern des ersten Strangs entlang paralleler Linien, die schräg zur Zuführungsrichtung verlaufen, Trennen der Fasern des zweiten Strangs entlang paralleler Linien, die

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schräg zur Zuführungsrichtung verlaufen, und Überlagerung der ersten und zweiten Stränge zur Bildung eines einzigen Stranges* der, in Draufsicht gesehen, eine rhombenförmige Schnittanordnung aufweist.

Die Erfindung sei anhand eines AusfUhrungsbeispieles noch näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 die schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung ™ nach Fig. 1 in vergrößerter Darstellung, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit Teile der Vorrichtung fortgelassen sind,

Fig. 3 eine Ansicht der hinteren Zugwalze für die zweite Kammstation, im wesentlichen gemäß Linie 5-3 der Fig. 1, und

Fig. 4 eine schematische Ansicht des Schneidens und/ oder Brechens der Bndlosfasern jedes der Stränge und der Anordnung derselben in gegenseitiger überlagerung, so daß die Schnittanordnung in der Draufsicht in Rhom- λ benform erscheint.

Wie aus den Figuren ersichtlich, in denen gleiche oder ähnliche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, wird Werg aus Endlosfasern (continuous filament tow) von einem allgemein mit 8 bezeichneten Aufsteckgatter, Spulengestell od.dgl. der erfindungsgemäßen Vorrichtung zugeführt. Der Werg wird in mindestens zwei flache Stränge Io und 12 aufgeteilt, welche durch zwangsläufig angetriebene Zugwalzen 14 und 16 gefördert werden. Jeder der Stränge Io und 12 wird sodann um geeignete

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Spannwalzen 18 geführt, von welchen sie auf Einlaufwalzenglieder 2o und 22 laufen. Die Einlaufwalzenglieder 2o und 22 sind zwangsläufig angetrieben und mit den Zugwalzen 14 und 16 des Aufsteckgatters durch ein geeignetes Gestänge od.dgl. (nicht dargestellt) gekoppelt. Durch ein bestimmtes Übersetzungsverhältnis, z.B. eines Zahnrad- oder Kettenradgetriebes, können die Stränge Io oder 12 des Wergs unter eine bestimmte Spannung gesetzt werden, so daß jegliche Kräuselung von den einzelnen Fasern des Wergs entfernt wird und die Schneidvorrichtungen 24 und 26 nur Stapelfasern von gleicher Länge zuschneiden.

Von den Einlaufwalzengliedern laufen die Stränge Io bzw. 12 durch Schneidvorrichtungen 24 und 26, wo jeder Strang entlang paralleler Linien, die schräg zur Bewegungsrichtung der Bahnen verlaufen,geschnitten wird. Die Stränge Io und 12 werden hierauf übereinanderliegend und aneinander dicht anschließend in einer stationären Verdichtungsstation A zusammengebracht, wo die Breite des Strangs auf ein vorherbestimmtes Maß verdichtet wird. Sofort nach ihrem Auslauf aus der Verdichtungsstation A laufen die überlagerten Stränge, die nachfolgend ,als einziger Strang W bezeichnet werden, in eine erste Kammstation (gilling station) B mit einer hinteren Zugwalze C, deren Zug stärker als derjenige der vorderen Walze E ist. Nachdem der einzige Strang W die erste Kammstation B verlassen hat, durchläuft er eine zweite stationäre Verdichtungsstation P, in der die Breite

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des Strangs weiterhin verdichtet wird. Nachdem der Strang die Verdichtungsstation P verlassen hat, durchläuft er unmittelbar anschließend eine zweite oder letzte Kammstation O mit einem hinteren Zugteil H und einem vorderen Zugteil I. Nach dem Durchlaufen des vorderen Zug-

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teils I läuft der Strang W durch eine letzte, bewegliche Verdichtungsstation J, unmittelbar bevor eine Lunte (sliver) S in den Aufwickler (coiler) K gefördert wird. Die letzte Verdichtungsstation J verdichtet die Lunte S auf eine vorherbestimmte Größe und fördert sie weiter, so daß die Regelung der Spannung an der Lunte keine entscheidende Rolle spielt. Der Aufwickler K kann entweder ein hoher oder ein niedriger Aufwickler sein (high coiler or low coiler).

Wie im einzelnen in Fig. 4 gezeigt ist, schneiden die Schneidvorrichtungen 24 und 26 die Endlosfasern der Stränge Io und 12 zu Stapelfasern von gleichmäßiger Länge. Die Stränge Io und 12 werden dicht aneinander anschließend ausgerichtet, wobei die schrägen, parallelen Schnitte eines Strangs quer zu den schrägen, parallelen Schnitten des anderen Strangs verlaufen, und die beiden Stränge laufen dann als ein einziger Strang W durch die Verdichtungszone A, wobei die Fasern wahllos dachziegelartig verlegt (shingled) sind. Am hinteren Zugteil C der ersten Kammstation B werden die Stapelfasern des Stranges W voneinander gelöst, gestreckt oder zusammengefaßt und verteilt angeordnet. Am vorderen Zugteil E werden sie weiterhin gelöst und dachziegelartig wahllos verlegt, bevor der Strang in seiner Breite im zweiten Verdiehtungsteil P verdichtet wird» Der Strang läuft in den hinteren Zugteil H der zweiten Kammstation G, wobei viele gebündelte und verschlungene Stapelfasern entfernt sind.. Die zweite Kammstation G, welche schneller als die erste Kammstation läuft, löst, zieht und kämmt den Strang jedoch weiterhin,um eine sehr gleichmäßige Lunte (sliver) S au schaffen, welch© von der Verdiofetungsstation J zum Aufwickler K g®fördert wird. Die Station J verdichtet die Lunt® in eine runde Form

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von vorherbestimmter Größe und verleiht ihr die Längsfestigkeit, die sie braucht, um von einem hohen oder einem niedrigen Aufwickler aufgenommen zu werden.

Wie bereits oben erwähnt, werden die Zugrollen 14 und 16 des Aufsteckgatters zeitlich auf die Einlaufwalzenglieder 2o und 22 abgestimmt angetrieben. Dementsprechend werden auch die Schneidvorrichtungen 24 und 26 sowie die verschiedenen anderen Elemente der ersten Kammstation B, der zweiten Kammstation G und der Verdichtungsstation J sämtlich im zeitlich abgestimmten Verhältnis zueinander durch ein geeignetes Antriebsgestänge, das seine Antriebskraft vorzugsweise aus einer einzigen Quelle erhält, angetrieben. In Pig. 2 der Zeichnungen stellen die mit VS bezeichneten strichpunktierten Linien zwischen üen einzelnen Elementen schematisch die Antriebskraft von einem in der Drehzahl regelbaren Antrieb dar. Bei Verwendung eines in der Drehzahl regelbaren Antriebs aus einer geeigneten Kraftquelle P kann das System mit Drehzahlen zwischen Null und der Höchstdrehzahl betrieben werden. Dieses Merkmal bildet eine große Hilfe bei der zeitlichen Steuerung der Anlage und gestattet es, dieselbe mit der für jede Art des verarbeiteten Materials möglichen Optimalgeschwindigkeit zu fahren. Bei manchen Pasern findet bei einer bestimmten Laufgeschwindigkeit eine starke statische Aufladung statt, die bei geringfügig niedrigerer Geschwindigkeit nicht auftritt. Bei Verwendung eines in der Drehzahl regelbaren Antriebs spielt dies bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung keine entscheidende Rolle, da der Antrieb für jede besondere Paser mit optimaler Geschwindigkeit laufen kann. Auch kann die Vorrichtung mit sehr niedrigen Geschwindigkeiten gestartet werden, wodurch die Einheiten der Vorrichtung sowie der die An-

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lage durchlaufende Strang weniger stark beansprucht werden.

Wie in Fig. 2 erkennbar, weisen die Schneidvorrichtungen 24 und 26 eine metallene Amboß- oder Druckwalze (anvil roll) 25 mit einer harten, glatten Oberfläche und eine mit mindestens einem schraubenförmigen Feld 29 aus Stahl versehene Schneidwalze 27 auf. Die schraubenförmigen Felder 29 an der oberen Walze sind denjenigen an der unteren Walze entgegengesetzt, so daß beim Auflösen des Strangs Io die Schnittlinien in entgegengesetzter Richtung von denen des von der unteren Walze aufgelösten Strangs 12 verlaufen. Wenn also, wie in Fig. 4 dargestellt, die beiden Stränge Io und 12 unter gegenseitiger Berührung einander überlagert und zu einem einzigen Strang W zusammengefügt werden, sind beim oberen Strang Io die Schneidlinien denjenigen des unteren Strangs 12 derart überlagert, daß in der Draufsicht eine rhombenförmige Schnittanordnung erscheint. Selbstverständlich kann die Richtung der Schraubenfelder an den betreffenden Walzen 27 umgekehrt oder die Lage der Schneidwalzen einzeln oder zusammen mit ihren dazugehörigen Amboß-oder Druckwalzen ausgetauscht werden, sofern nur die Schraubenfelder der Schneidwalzen so angeordnet sind, daß sie in jeder der Bahnen parallele Schnittlinien quer zu denen der anderen Bahn erzeugen.

Entsprechend Fig. 1 werden die Druckrollen 25 und die Schneidwa'lzen 27 durch die Kraft von Federn 51 aneinandergedrückt. Die Federlast kann so eingestellt werden, daß ein geeigneter Druck der Schraubenfelder 29 gegen die Fläche der Amboß- oder Druckwalzen ausgeübt wirdj dieser Druck liegt normalerweise in der Größenordnung von 4*5oo bis 5·500 lbs. (= 2000 bis 25OO kg).

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um eine besondere Faserart aufzulösen oder zuzuschneiden. Das oder die schraubenförmigen Felder 29 der Schneidwalze 27 einer der Schneidvorrichtungen 24, 26 sind vorzugsweise so angeordnet, daß sie Stapelfasern von einheitlicher Länge zuschneiden, die so groß ist wie die Länge der einheitlich langen, von der Schneidwalze 27 des anderen Schneidmittels "24, 26 geschnittenen Stapelfasern. Soll Jedoch der Werg des Stranges zu einheitlich langen Stapelfasern geschnitten werden, d'ie von.der einheitlichen Länge der aus dem Strang 12 geschnittenen Stapelfasern abweichen, so kann die Steigung des Feldes oder der Felder einer Schneidwalze 27 von der Steigung des Feldes oder der Felder der anderen Schneidwalze verschieden sein.

Die stationäre Verdichtungsstation A enthält eine Metall-Gleitbahn ^o mit Wänden 32 und 34, die in der Bewegungsrichtung des durchgleitenden Strangs W konvergieren. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, umschließt ein endloses Förderband 36 die Walzen 4o, 41, 42 und 43 und ragt unter die Gleitbahn 3oj es führt auch den Strang W in die Gleitbahn ein, wobei die Walze 4o mit einer Druckwalze 46 zusammenwirkt, welche durch Federmittel 48 an das Förderband gedrückt wird. Die Druckwalze 46 und das Förderband bilden zusammen eine Verengung, aus der die Bahn W in die Kammstation B gefördert wird.

Die Kammetation B enthält die üblichen oberen und unteren Fallschienen (faller bars) 50 mit entgegengesetzt gerichteten Stiften, welche in den Strang W ragen, und die dann durch den Strang W gezogen werden, wenn dieser durch sie gefördert wird. Die Fallschienen treten in den Strang W in einem Abstand hinter der Verengung

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zwischen der Walze 46 und dem Förderband J5ö ein, welcher kleiner als die Länge der geschnittenen Stapelfaser ist, so daß an dieser hinteren Zugstation C ein Abtrennvorgang erfolgen kann. Selbstverständlich ist die Oberflächengeschwindigkeit der Fallschienen in der Richtung von links nach rechts,gesehen entsprechend Fig. 1 oder 2, schneller als die Oberflächengeschwindigkeit der Walze 46 und des Förderbandes 36, so daß alle Fasern, die nicht schon vorher abgetrennt wurden, an diesem Punkte erfaßt werden. Durch entsprechende Einstellung des Abstandes zwischen dem Eintritt der Fallschienen in den Strang W und der Verengung der hinteren Zugstation derart, daß der Abstand kleiner als die Länge der aus den endlosen Fasern geschnittenen Stapelfasern ist, erfolgt zusätzlich ein weiteres dachziegelartiges Anordnen und Ziehen im Strang, wodurch eine homogene Schlichtung und Anordnung der sich überdeckenden Fasern entsteht. Die Bewegung der Fallschienen in dem Strang W zwischen der hinteren Zugstation C und der vorderen Zugstation E führt zu einer Kämmwirkung für die Fasern, wodurch jegliche Schlingen ausgerichtet und jegliche Büschel entfernt werden. .

Die vordere Zugstation E kehrt den relativen Bewegungsschlauch der Fallschienen 5o der Kammstation B um. Die vordere Zugstation E enthält eine obere Druckwalze und eine untere^ gerillte Zugwalze 54, die mit einer zweiten gerillten Zugwalze 56 (Fig. 1) zusammenwirktj die Walzen haben eine höhere Oberflächengeschwindigkeit als die Geschwindigkeit der Fallschienen 5o» Die Druckwalze 52 wird durch Federraittel 58 nach unten gedrückt. Auch hier beträgt der Abstand zwischen dem verengten Durchgang an den Walzen der vorderen Zugstation E und -dem Punkt, an dem die Fallsohienen (faller bars) 5o aus

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derr, Strang heraus bewegt werden, weniger als die Länge der geschnittenen Fasern. Da die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen 52, 64 und 56 höher als die Oberflächengeschwindigkeit ist, mit welcher die Fallschienen 5o den Strang durchqueren, wirken die Fallschienen 5o nun als Kamm in der Gegenrichtung und schlichten die hinteren, eingerollten Enden der Fasern und unterstützen weiterhin das Ausrichten oder Glätten der Fasern. Außerdem findet noch ein Ziehen der Fasern und ein weiteres Trennen von geschnittenen Segmenten statt, da auf die Fasern ein Zug ausgeübt wird, wenn deren vorderes Ende in den verengten Durchgang zwischen der Druckwalze 52 und der gerillten Zugwalze eintritt.

Die zweite Verdichtungsstation F ist im wesentlichen der Verdichtungsstation A ähnlich! die stationäre Gleitbahn 6o hat jedoch einen Einlauf, dessen Breite nicht größer als der Ausgang der Gleitbahn J>o und gleich der Breite der Kammstation B ist. Selbstverständlich ist der Auslaß der Gleitbahn 6o auf die Breite der zweiten Kammstation G verengt, wodurch der Strang W weiterhin verdichtet wird.

Die hintere Zugstation H der Kammstation G ist als Teil eines zweiten endlosen Förderbandes 62 ausgebildet, welches um die Walzen 64, 66, 68, Jo (Fig. 1) gelegt ist. Das Band erstreckt sich unterhalb der Gleitbahn F und befindet sich daher nicht in Berührung mit der Bahn W, wenn sich diese in der Gleitbahn befindet, obwohl sie als Fördermittel- zur Förderung des Stranges in die Gleitbahn und aus dieser heraus dient. Die Walze 64 wirkt mit einer Druckwalze 72 zusammen, die von Federmitteln 74 nach unten gedrückt wird; die Walzen 72 und 64 mit dem auf denselben laufenden Bandfoegrenzen einen verengten

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Durchgang für die hintere Zugstation H der zweiten Kammstation G. Aus Fig. J5 1st ersichtlich, daß die Walze 72 eine konkave Fläehe 76 aufweist. Auf Grund einer solchen konkaven Fläche wird auf den in den verengten Durchgang eintretenden Strang, der infolge der vorherigen Behandlung federartige (feathered) Kanten aufweist, ein gleich starker Druck,verteilt über der Breite der Lunte_r ausgeübt, und es wird ein gleichmäßiger Zug erreicht. Die gefederten Kanten können sich nicht büschelweise herausziehen, ohne gezogen zu werden. Es ist nicht nötig, die Walze 46 der hinteren Zugstation der ersten Kammstation mit einer konkaven Oberfläche auszustatten, da der Strang W über seine gesamte Breite gleichmäßiger ist, wenn er den verengten Durchgang der hinteren Zugstation C durchläuft.

Die zweite Kammstation G ist der ersten Kammstation B Insofern ähnlich, als sie mit oberen und unteren Fallschienen 80, welche de üblichen Stifte aufweisen, ausgestattet ist. Selbstverständlich ist die Kammstation G kleiner als die Kammstation B, da der Strang Io auf eine verminderte Breite verdichtet ist. Außerdem bewegen sich die Fallschienen 80 mit einer schnelleren Lineargeschwindigkeit als der die Verengung der hinteren Zugstation H durchlaufende» Strang. Jedoch wird das kritische Verhältnis zwischen dem Punkt, an welchem die Fallschienen in den Strang dringen, und der Verengung der hinteren Zugstation H dadurch aufrechterhalten, daß der Abstand kürzer als die Länge einer geschnittenen Stapelfaser ist, so daß in Verbindung mit dem Strecken und Kämmen der Fasern eine gewisse Trenn- und Überdeckungswirkung eintreten kann.

Die. vordere Zügstation I der Kammstation G (Fig. 1) ist mit einer Druckwalze 82 und einer gerillten Stahlwalze

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86 ausgestattet. Durch Federn 88 wird die Druckwalze 82 in Berührung mit den Walzen 84 und 86 gebracht, und da dfe Walzen 82, 84 und 86 mit einer Oberflächengeschwindigkeit umlaufen, die größer als die Oberflächengeschwindigkeit der Fallschiene 8o durch den Strang von links nach rechts in Fig. 2 und 3 ist, erfolgt ein letztes Trennen und Strecken der Faserenden.

Aus der vorderen Zugstation I läuft die Lunte S unter einer ersten doppelkonischen Rolle 9° hindurch und über eine zweite doppelkonische Rolle 92 hinweg. Infolge der doppelkonischen Ausbildung der Rollen 90 und 92 wird die Lunte auf ihre endgültige Stärke gebracht und in einer runden Form gehalten; sie erhält ausreichende Festigkeit, um in der zum Einlaufen in den Aufwickler K erforderlichen Länge zusammenzuhalten. Hierbei drückt die untere Walze 90 mit der unterhalb derselben durchlaufenden Lunte auf die Oberseite der Lunte, während die obere Rolle gegen die Unterseite der Lunte drückt, wodurch die letztere bei ihrem Einlauf in den Aufwickler K eine noch höhere Festigkeit erhält. Im Betrieb läuft die zweite doppelkonische Walze 92 mit höherer Drehzahl, als es der Lineargeschwindigkeit der Stränge entspricht.

Wie bereits vorher erwähnt, kommt es darauf an, daß die hintere Zugstation der Kammstation B mit beträchtlich höherem Zug als die vordere Zugstation arbeitet. Es wurde festgestellt, daß der hintere Zugwert für Dacron etwa Io "draft" betragen soll, während der vordere Zugwert in der Nähe von 1,2 "draft" liegen soll. Andererseits arbeitet die zweite Kammstation O, die mit einer höheren Lineargeschwindigkeit als die Kammstation B läuft, mit einem hinteren "draft" von 1,6 und einem vorderen "draft" von 4. Selbstverständlich sind die genann-

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ten "draft"-Wert nur als Beispiele angegeben und können bei anderen Pasern abgewandelt werden; das allgemeine Verhältnis der "(draft¹¹-Werte für jede Kammstation bleibt Jedoch gleich.

Wie in Fig. 1 dargestellt, kann eine mit loo bezeichnete Mischvorrichtung verwendet werden, welche Wollfasern W in Luntenform hinter der hinteren Zugstation für die erste Kammstation B zumischt. Die Wollfasern können natürlich auch hinter der Walze J2 der zweiten Kammstation G zugeführt werden.

Während des Schneidens des Wergs entsteht infolge _—

der Zermalmung der Pasern ein gewisser Abfall. Dieser ™ zuweilen "Fischfutter" genannte Abfall wird von oberhalb und unterhalb des Stranges sowohl an der ersten Kammstation B als auch an der zweiten Kammstation 0 abgezogen. Im einzelnen werden eine Unterdruckquelle V, die mittels geeigneter Leitungen mit einem Saugkopf oberhalb der Druckwalze 52 verbunden ist, ein zweiter Saugkopf unterhalb der Fallschienen 5o und ein vierter Saugkopf unterhalb der Fallschienen 8o vorgesehen. Infolge der Einwirkung der Fallsohienen (faller bars) auf die Fasern wird das "Fischfutter" aufgewirbelt und kann sehr leicht an diesen Stellen vom Strang abgezogen werden; die verbleibende Lunte bleibt verhältnismäßig | frei von Abfallstoffen, und man erhält eine hochwertige Lunte zur Herstellung von Garn.

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Claims

Patentansprüche

Vorrichtung zum Umwandeln und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern gleichförmiger Länge, wobei die Stränge übereinandergelegt werden, um einen einzigen Strang aus Stapelfasern zu bilden, g e kennzeichnet durch eine erste Zuführungsvorrichtung (14, 18, 2o) zur Bewegung eines ersten Stranges (Io) aus Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, durch eine zweite Zuführungsvorrichtung (16, l8, 22) zur Bewegung eines zweiten Strangs (12) aus Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, durch eine erste Schneidvorrichtung (24) zur Aufnahme des ersten Strangs (Io) von der ersten Zuführungsvorrichtung (14, 18, 2o) und zum Trennen der Fasern des Strangs entlang paralleler Linien, die schräg zur ZufUhrungsrichtung verlaufen, und durch eine zweite Schneidvorrichtung (26) zur Aufnahme des zweiten Strangs (12) von der zweiten Zuführungsvorrichtung (16, l8, 22) und zum Trennen der Fäden des Strangs entlang paralleler, schräg zur Zuführungsrichtung verlaufender Linien, wobei die ersten und zweiten Schneidvorrichtungen (24, 26) so angeordnet sind, daß beim überlagern der Stränge (lo, 12) zur Bildung eines einzigen Strangs (W) dieser einzige Strang (W) eine, In Draufsicht gesehen, rhombische Schnittanordnung aufweist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schneidvorrichtung (24) eine drehbare, glatte Amboß- oder Druckwalze (25) und eine drehbare Schneidwalze (27) mit wenigstens einem schraubenförmigen

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Schneideelement (29) aufweist, die zusammen mit der Amboßoder Druckwalze (25) einen verengten Durchgang zum Trennen der Fäden des erstgenannten Strangs (Io) bildet, und daß die zweite Schneidvorrichtung (26) ebenfalls eine drehbare Amboß- oder Druckwalze (25) und eine zweite drehbare Schneidwalze (27) mit wenigstens einem schraubenförmigen Schneidelement aufweist, die zusammen mit der Amboß- oder Druckwalze (25) einen verengten Durchgang zum Trennen der Fäden des zweiten Strangs (12) bildet.

"5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das schraubenförmige Schneidelement M (29) der ersten Schneidwalze (27) rechtsgängig und das schraubenförmige Schneidelement (29) der zweiten Schneidwalze (27) linksgängig ist. ·

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3« dadurch g e kennzeichnet, daß die erste Schneidwalze (27) so ausgebildet ist, daß die von ihr geschnittenen Stapelfasern von gleichmäßiger Länge die gleiche Länge aufweisen wie die einheitlich langen, von der anderen Schneidwalze (27) geschnittenen Stapelfasern.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge- ä kennzeichnet, daß die erste SehneidwAlze (27) so ausgebildet ist, daß die Stapelfasern von gleichmäßiger Länge eine andere Länge aufweisen als die einheitlich langen, von der anderen Schneidwalze (27) geschnittenen Stapelfasern.

6. Verfahren zum Umwandeln und Ausrichten von mindestens zwei Strängen aus Endlosfasern in Stapelfasern von gleichmäßiger Länge, g e k e η η ζ e ic h η e t durch folgende

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Verfahrensschritte: Bewegen eines ersten Strangs (Io) von Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, Bewegen eines zweiten Strangs (12) von Endlosfasern mit einer bestimmten Geschwindigkeit, Trennen der Fasern des ersten Strangs (lo) entlang paralleler Linien, die schräg zur Zuführungsriehtung verlaufen, Trennen der Pasern des zweiten Stranges (12) entlang paralleler Linien, die schräg zur Zuführungsrichtung verlaufen, und Überlagerung der ersten und zweiten Stränge zur Bildung eines einzigen Stranges (W), der, in Draufsicht gesehen, eine rhombenförmige Schnittanordnung aufweist.

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