DE1619478B2 - Verfahren zum Färben und Bedrucken von Fasersubstraten - Google Patents
Verfahren zum Färben und Bedrucken von FasersubstratenInfo
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Description
Es ist bekannt, wäßrige Dispersionen hochmolekularer Polymerisate oder Mischpolymerisate beim
Färben und Bedrucken von Textilien mit Pigmenten einzusetzen. Gute Wasch- und Reibechtheiten der
Drucke und Färbungen werden dabei erhalten, wenn das als Bindemittel eingesetzte Polymerisat reaktive
Gruppen enthält, welche eine Vernetzung des Polymerisat-Filmes auf dem Fasersubstrat ermöglichen.
Solche reaktiven Gruppierungen können beispielsweise Carboxylgruppen, Carbonamidgruppen, Chloratome,
Aldehydgruppen und ähnliche Gruppierungen sein, welche mit zugesetzten polyfunktionellen Vernetzungsmitteln,
z. B. mit wasserlöslichen basischen Polymeren oder Harnstoff-Formaldehyd- oder MeI-amin-Formaldehyd-Harzen
auf dem Gewebe zu vernetzten unlöslichen Polymerisatfilmen reagieren.
Besonders geeignete Polymerisate sind solche, die unter den Bedingungen geeigneter Fixierungsmethoden
sowohl mit sich selber als auch mit dem Substrat vernetzbar sind. Derartige Polymerisate enthalten als
vernetzende Komponenten z. B. Acryl- oder Methacrylsäureamid eingebaut, deren Amidgruppe durch
Methylol-, Methylolalkyläther- oder Methylolestergruppen substituiert ist. Als Comonomere werden bei
der Emulsionscopolymerisation Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Styrol und seine Derivate, Acrylnitril,
Vinylester, Vinyläther, Vinylidenchlorid, Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid, Methacrylamid
sowie Diolefine, vor allem Butadien, eingesetzt.
Die Auswahl der Monomeren richtet sich dabei nach den Anforderungen der Praxis hinsichtlich Elastizität, Weichheit, Erweichungspunkt, Lichtbeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit (insbesondere gegen chlorierte Kohlenwasserstoffe) des Polymerisatfilms.
Die Auswahl der Monomeren richtet sich dabei nach den Anforderungen der Praxis hinsichtlich Elastizität, Weichheit, Erweichungspunkt, Lichtbeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit (insbesondere gegen chlorierte Kohlenwasserstoffe) des Polymerisatfilms.
Die Fixierung derartiger selbstvernetzender Mischpolymerisate erfolgt durch trockene Hitze in saurem
Milieu entsprechend dem folgenden Mechanismus:
. Polymerisat-CONHCHaOR + HO-Textil
^=Polymerisat-C ONHCH2 O-Textil + ROH
^=Polymerisat-C ONHCH2 O-Textil + ROH
(R = H, Alkyl).
Die Fixierung ist dabei um so besser, je vollständiger die flüchtigen Komponenten der rechten Seite
des Reaktionsgleichgewichts entfernt werden. Dementsprechend kann unter den Bedingungen des feuchten
Dampfes, wie er in Kontinue-Dämpfern erzeugt wird, keine oder nur eine unvollständige Fixierung erreicht
werden.
Das saure Milieu wird dabei vorzugsweise durch Zugabe von Säurespendern erzeugt, die erst in der
Hitze wirksam werden, z. B. Ammonium- oder Aminsalzen starker Säuren.
Obgleich Dispersionen derartiger Mischpolymerisate den Praxisanforderungen des Textildrucks sehr
gut entsprechen können, besitzen sie doch auf Grund des Fixierungsmechanismus, der saures Milieu und
trockene Hitze, vorzugsweise Heißluft, erfordert, einige Nachteile, die ihre Anwendung in wichtigen Bereichen
des Textildrucks unmöglich macht oder aber erschwert und verteuert. So muß bei Anwendung derartiger
Dispersionsbinder beim Gemeinschaftsdruck von Pigmentfarben mit Küpen- oder Entwicklungsfarbstoffen
bzw. anderen klassischen Farbstoffen nach dem Dämpfprozeß — dieser zur Entwicklung der letzteren
Farbstoffe — eine Heißluftbehandlung zur Fixierung der Pigmentdrucke angeschlossen werden, welche den
Produktionsgang so weit erschwert und verteuert, daß sich dieser Gemeinschaftsdruck bisher kaum in
der Praxis durchsetzen konnte, obgleich er in coloristischer Hinsicht oft das ideale Druckverfahren darstellen
würde. Außerdem führt die Einwirkung trockener Hitze, sofern sie nicht sehr sorgfältig dosiert wird,
bei einer Reihe von Fasern, z. B. solchen aus Polyacrylnitril oder Superpolyamid, zu Vergilbungen.
-^ Feuchter Dampf dagegen übt keinen nachteiligen
J Einfluß aus.
Viele Textildruckereien besitzen wohl Dampfaggregate zur Entwicklung bzw. Fixierung von Drucken mit
klassischen Farbstoffen, jedoch keine oder nur ungenügende Heißluft-Fixierungskapazität. Sie können
also den Pigmentdruck mit diesen Dispersionsbindern nicht ausüben, wenn auf gute Gebrauchs- und Waschechtheiten
der Pigmentdrucke Wert gelegt wird.
Es wurde nun gefunden, daß als Pigmentdruck-Bindemittel wäßrige Emulsionsmischpolymerisate von
Acrylsäure- oder Methacrylsäurederivaten mit endständiger Halogenmethylcarbonylgruppierung und
olefmisch-ungesättigten Monomeren besonders geeignet sind.
Gegenüber den bekannten Bindemitteln auf Basis der in Gegenwart von Säuren bei trockener Hitze vernetzbaren
Emulsionsmischpolymerisate besitzen die erfindungsgemäß einzusetzenden Mischpolymerisate
den Vorteil, alkalisch in feuchter oder trockener Hitze vernetzbar zu sein, und zwar mit sich selber, sofern
die Mischpolymerisate alkoholische Hydroxyl- ) gruppen besitzen, oder mit hydroxylgruppenhaltigen
hochmolekularen Substraten, z. B. Fasermaterialien wie Baumwolle oder Zellwolle.
Auf diese Weise wird beispielsweise ein Gemeinschaftsdruck von Pigmentfarbstoffen mit den üblicherweise
alkalisch eingestellten Küpen-, Reaktiv- und Entwicklungsfarbstoffen ohne weiteres möglich.
Für eine Vernetzung der reaktiven Gruppen ist es hierbei nicht erforderlich, in trockener Hitze zu arbeiten,
vielmehr kann auch in feuchtem Dampf oder in Mansarden fixiert werden. Das alkalische Medium
der Druckpasten entspricht dem von Küpen-, Reaktiv- und Entwicklungsfarbstoffpasten; ein Gemeinschaftsdruck
mit diesen und anderen Farbstoffklassen wird nunmehr ohne weiteres möglich, da alle Farbstoffklassen
des Gemeinschaftsdruckes einschließlich des Pigmentdruckes durch feuchten Dampf fixiert
werden und eine zusätzliche Heißluftfixierung nicht notwendig ist.
Für die Fixierung der verfahrensgemäß aufgebrachten Bindemittel ist es dabei nicht wesentlich, ob die
Druckpasten oder Klotzlösungen von vornherein freies Alkali enthalten und z. B. mittels Natronlauge,
Soda oder Pottasche auf einen pH-Wert von 10 bis 12 eingestellt werden oder ob durch Zugabe von alkaliabgebenden
Mitteln, wie Natriumacetat, trichloressigsaurem Natrium usw., das alkalische Medium
erst nach dem Aufbringen des Bindemittels auf das Fasersubstrat in der Wärme und/oder im Dampf
und/oder der Lagerung der bedruckten bzw. gefärbten und getrockneten Ware erzeugt wird. Bei Verwendung
von Alkalispendern werden höhere Temperaturen angewendet, um zu gleichen Echtheiten wie bei der
ίο Verwendung von freiem Alkali zu gelangen. Es ist
auch möglich, Druckpasten einzusetzen, die von Alkalien und alkaliabgebenden Mitteln frei sind, und
nach dem Drucken bzw. Klotzen dadurch zu fixieren, daß man das bedruckte und getrocknete Gewebe mit
einer wäßrig-alkalischen Lösung im Klotz- und Pflatschverfahren tränkt und anschließend dämpft
oder scharf trocknet.
Das Bedrucken und Färben mit den verfahrensgemäß einzusetzenden Mischpolymerisatdispersionen erfolgt
nach an sich bekannten Methoden im Rouleaux-, Film- oder Spritzdruck-Verfahren.
Die Druckpasten sind vorzugsweise nach dem Ulin-Wasser-Emulsionssystem
aufgebaut, die in der äußeren wäßrigen Phase die Bindemitteldispersion enthalten.
Sie können zusätzlich weitere übliche Hilfsmittel enthalten, z. B. Füllstoffe, Weichmacher, Emulgatoren,
gelöste Verdickungsmittel auf Cellulosebasis, Alginate, Tragant, Polyacrylamid, das Ammoniumsalz
der Polyacrylsäure usw.
Es ist auch möglich, Wasser-in-Öl-Emulsionen einzusetzen, wenn letztere mit Pigmentdispersionen in
mit Wasser nicht löslichen organischen Flüssigkeiten kombiniert werden.
Als Pigmentfarbstoffe kommen sowohl solche organischer als auch anorganischer Natur in Betracht.
Ihre Auswahl richtet sich nach den praktischen Anforderungen hinsichtlich Brillanz, der Licht-, Soda-,
Koch-, Schweiß-, Bügel-, Chlor-, Reib- und Lösungsmittelechtheit. Die Farbstoffe können den verschiedensten
Klassen angehören, organische Farbstoffe beispielsweise der Azo-, Anthrachinon-, Azoporphin-,
Thioindigo- oder polycyclischen Reihe, ferner der Chinacridon-, Dioxazin-, Naphthalintetracarbonsäure-
oder Perylentetracarbonsäure-Reihe. Eine große Zahl solcher Pigmentfarbstoffe ist beispielsweise aus
Colour Index, 2. Auflage, bekannt. Aus der Reihe der Azopigmentfarbstoffe sind Monoazofarbstoffe auf Basis
von Diazokomponenten der Benzolreihe und Kupplungskomponenten der 2,3-Oxynaphthoesäurearylamid-
oder Acylessigsäureamid-Reihe hervorzuheben.
Ferner können verlackte Farbstoffe, wie Ca-, Mg-,
Al-Lacke von sulfonsäure- und/oder carbonsäuregruppenhaltigen
Azofarbstoffen als Pigmentfarbstoff geeignet sein.
Geeignete anorganische Pigmente sind beispielsweise Zinksulfid, Titandioxid, Cadmiumsulfid, Eisenoxid,
Antimonoxid. Ferner ist Ruß als wertvolles Schwarzpigment zu erwähnen.
Das Färben von Geweben durch Klotzen mit Pigmentzubereitungen kann ebenfalls nach den bekannten Verfahren, z. B. auf dem Foulard erfolgen. Die Klotzflotte kann neben der gelösten oder dispergierten Polymerisatdispersion und dem Pigment alle üblichen Zusätze, wie Schutzkolloide, Emulgatoren, Weichmacher, organische Lösungsmittel usw. enthalten.
Das Färben von Geweben durch Klotzen mit Pigmentzubereitungen kann ebenfalls nach den bekannten Verfahren, z. B. auf dem Foulard erfolgen. Die Klotzflotte kann neben der gelösten oder dispergierten Polymerisatdispersion und dem Pigment alle üblichen Zusätze, wie Schutzkolloide, Emulgatoren, Weichmacher, organische Lösungsmittel usw. enthalten.
Für die Herstellung der verfahrensgemäß einzusetzenden Mischpolymerisatemulsionen geeignete
Acrylsäure- und Methacrylsäurederivate mit endständiger Halogenmethylcarbonylgruppierung sind
solche der allgemeinen Formel
(I)
OO
Il Il
CH2=C-C-A-C-CH2-X
R
worin R Wasserstoff oder CH3, A eine
worin R Wasserstoff oder CH3, A eine
-NH-CH2-NH-, —NH- CO-NH-,
— O —CH2-CH-O —C-NH-
I Il
CH3
Il
20
— O — CH2 — CH — O-Gruppe
CH3
und X einen Chlor- oder Brom-Substituenten bedeutet. Beispiele geeigneter Monomerer der Formel I sind
CH3
CH2=C-CO-NH-CH2-NH-CO-CH2-Ci
F. 143°C
CH2=CH-CO-NH-CH2-NH-Co-CH2CI 3°
CH2=CH-CO-NH-CH2-NH-Co-CH2CI 3°
F. 183°C
CH2=CH-CO-NH-CH2-NH-CO-CH2Br
CH2=CH-CO-NH-CH2-NH-CO-CH2Br
F. 176° C ' 35
CH3
CH2=C—CO—NH—CO—NH—CO—CH2C1
F. 138° C 4o
CH3
CH2=C-COO-CH2-CH-OOCNH-CO-CH2Ci
CH3 45
F. 59 bis 61°C
CH3
CH2=C-COO-CH2-CH-OOC-CH2Ci 50 pylester mit Chloressigsäure und die Verbindung
CH3 CH3
CH2=C-COO-CH2-CH-OOC-CH2Ci 50 pylester mit Chloressigsäure und die Verbindung
CH3 CH3
CH2=C-COO-CH2-CH-O-CO-NH-CO-Ch2-CI
aus Methacrylsäure-/?-hydroxypropylester und Chloracetylisocyanat.
Die Monomeren der allgemeinen Formel I werden für die Mischpolymerisation in wäßriger Emulsion in
Mengen von 0,2 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise in Mengen von 0,5 bis 20 Gewichtsprozent, eingesetzt.
Als Mischpolymerisationskomponenten kommen beispielsweise folgende olefinisch-ungesättigte Monomere
in Frage.
a) α,^-olefinisch-ungesättigte Mono- und Dicarbonsäuren
und deren Derivate, wie Acryl- und Methacrylsäureamide, Acryl- und Methacrylnitril, Ester
der Acryl- und Methacrylsäure, insbesondere solche mit gesättigten einwertigen aliphatischen oder cycloaliphatischen
Alkoholen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, wie Ester der genannten Säuren mit Methyl-,
Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, Isobutyl-, Hexyl-, Octyl-,
Stearylalkohol, Cyclohexanol, Methylcyelohexanol, ferner mit Benzylalkohol, Phenol, Kresol, Furfurylalkohol.
Monoester von α,/3-monoolefinisch-ungesättigten
Monocarbonsäuren mit 3 bis 4 C-Atomen mit zweiwertigen gesättigten aliphatischen Alkoholen
mit 2 bis 4 C-Atomen, wie 2-Hydroxyäthylmethacrylat,
2 - Hydroxypropylmethacrylat, 4 - Hydroxybutylmethacrylat, 2-Hydroxyäthylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat,
4 - Hydroxybutylacrylat, sowie die entsprechenden Diester, Ester der Acryl- und Methacrylsäure
mit ungesättigten aliphatischen Alkoholen.
b) Aromatische Monovinylverbindungen, wie Styrol, a-Methylstyrol, Vinyltoluol, p-Chlorstyrol, Styrolsulfonsäure
oder andere kernsubstituierte Vinylbenzole, Divinylbenzol.
c) Ester des Vinylalkohols mit Carbonsäuren oder mit Halogenwasserstoffsäuren, Vinyläther, Vinylketone,
Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyläthyläther, Vinylisobutyläther.
d) Konjugierte Diolefine mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butadien, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien,
Chloropren.
e) N-Methyloläther des Acrylsäure- und Methacrylsäureamids
gemäß der Formel
CH7 = C- CO- N — CH,0R,
Kp.0>1 90 bis 97° C
CH,
worin R für Wasserstoff oder Methyl, R1 für Wasserstoff,
Alkyl, Aralkyl oder Aryl, R2 für Alkyl oder Cycloalkyl, wie Methyl, Äthyl, n-Propyl, Isopropyl,
Die Herstellung der Monomeren erfolgt nach an 55 η-Butyl, Isobutyl, Cyclohexyl stehen (vgl. deutsche
sich bekannten Verfahren. So erhält man beispiels- Auslegeschrift 1 035 363).
weise die Verbindung f) Mannich-Basen des Acrylsäure- und Methacryl-
ρττ säureamids gemäß der Formel
CH2=C-CO-NH-CH2-NH-CO-Ch2-CI
durch Umsetzung von Methacrylamid mit N-Methylolchloracetamid, die Verbindung
CH3 CH3
CH2=C-COO-Ch2-CH-O-CO-CH2-CI
durch Reaktion von Methacrylsäure-ß-hydroxypro-
6o CH2=C-CO-N-CH2-N
I I
R R,
(III)
in der R und R1 die gleiche Bedeutung wie in der
Formel II haben und R3 und R4 für Cycloalkyl- oder
Alkylreste stehen, die auch gemeinsam Bestandteil eines heterocyclischen Restes, wie des Morpholin-
restes, sein können, stehen. Geeignete Verbindungen dieses Typs sind in der deutschen Auslegeschrift
1 102 404 genannt.
Darüber hinaus sind noch weitere monoolefinischungesättigte Monomere als Mischpolymerisationskomponenten
verwendbar, wie ungesättigte aliphatische oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe. Ferner
können auch vernetzend wirkende Monomere mit mehreren nichtkonjugierten olefinisch-ungesättigten
Gruppen in Mengen von etwa 0,01 bis 5, vorzugsweise 0,01 bis 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht
der Gesamtmonomeren, eingesetzt werden, wie GIykoldiacrylat,
Glykoldimethacrylat, Acrylsäure- und/ oder Methacrylsäureallylester, Divinylbenzol, Triacryloyl-perhydro-s-triazin,
Triallylcyanurat oder Substitutionsprodukte der genannten Verbindungen.
Es können sowohl Mischpolymerisate aus zwei als auch aus einer größeren Zahl verschiedener Monomerer
hergestellt werden. Die Auswahl der Monomeren aus den obengenannten Gruppen richtet sich
nach den gewünschten Eigenschaften der Drucke oder Färbungen. So erhält man Drucke mit besonders
angenehmem Griff bei Verwendung hoher Mengen an Butadien oder der Acrylsäureester bzw. Vinyläther
höherer Alkohole. Will man eine Klotzfärbung unter Versteifung des Gewebes herstellen, so empfiehlt
sich die Verwendung eines Mischpolymerisats mit hohem Anteil an Acrylnitril.
Carboxylgruppen enthaltende Monomere, wie Acryl- und Methacrylsäure, werden in die Mischpolymerisate
im allgemeinen in relativ geringen Mengen einpolymerisiert, es sei denn, daß Mischpolymerisate
mit stark hydrophilen Eigenschaften hergestellt werden sollen. Für die Herstellung von Mischpolymerisaten,
die durch Polymerisation der Monomeren in wäßriger Emulsion erhalten werden, werden die genannten
olefinisch-ungesättigten Carbonsäuren vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 10 Gewichtsprozent,
berechnet auf das Gewicht der gesamten Monomeren, verwendet. Auch die Amide der genannten Säuren
werden bevorzugt in den vorgenannten Mengen eingesetzt.
Hydroxyalkylester der Acryl- und/oder Methacrylsäure werden vorzugsweise in Mengen von 0,2 bis
20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der gesamten Monomeren, eingesetzt.
Im Falle der Verwendung von Acryl- bzw. Methacrylsäurenitril werden diese in Mengen bis zu 30 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Gewichtsmenge der gesamten Monomeren, verwendet.
Die Monomeren gemäß den allgemeinen Formeln II und III werden vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis
15 Gewichtsprozent, berechnet auf das Gewicht der gesamten Monomeren, eingesetzt.
Die Mischpolymerisation der genannten Monomeren erfolgt in wäßriger Emulsion unter Verwendung
von Emulgiermitteln in an sich bekannter Weise. Hierbei können sowohl kationenaktive wie anionaktive
als auch nicht ionische Emulgiermittel verwendet werden.
Beispiele von geeigneten anionischen Emulgatoren sind: höhere Fettsäuren, Harzsäuren, saure Fettalkoholschwefelsäureester,
höhere Alkylsulfonate und Alkylarylsulfonate, sulfoniertes Rizinusöl, höhere Oxyalkylsulfonate,
Sulfobernsteinsäureester, Salze von Fettsäurekondensationsprodukten mit Oxyalkylcarbonsäuren,
Aminoalkylcarbonsäuren, die wasserlöslichen Salze von sulfonierten Äthylenoxyaddukten.
Als Beispiele für kationische Emulgatoren seien genannt: Salze von Alkylaminen, Aryl-, Alkylaryl-
oder Harzaminen und anorganischen Säuren sowie Salze quaternärer Ammoniumverbindungen.
Als Emulgatoren nichtionischen Charakters sind die an sich bekannten Umsetzungsprodukte des Äthylenoxids
mit langkettigen Fettalkoholen, wie Cetyl-, Laurin-, Oleyl-, Octadecylalkohol oder Phenolen,
wie Octyl- oder Dodecylphenol, geeignet, wobei insbesondere Umsetzungsprodukte von mehr als 10 Mol,
vorzugsweise 15 bis 30 Mol, Äthylenoxid mit 1 Mol Fettalkohol oder Phenol zur Anwendung gelangen.
Die Gesamtmenge der vorstehend genannten Emulgatoren kann zwischen 0,5 und 20%, berechnet auf
die Gesamtmonomerenmenge, betragen. Vorzugsweise liegt sie zwischen 2 und 10%.
Die Polymerisation wird bevorzugt bei Temperaturen von etwa 10 bis 700C durchgeführt, jedoch sind
auch Temperaturen bis etwa 80° C anwendbar.
Bei den erfindungsgemäß einzusetzenden Mischpolymerisaten kann es sich selbstverständlich auch um
Pfropfpolymerisate handeln, die in bekannter Weise durch Polymerisation bzw. Mischpolymerisation der
obengenannten Monomeren in Gegenwart von vorgebildeten Polymeren, z. B. solchen aus konjugierten
Diolefinen, wie Butadien, erhalten werden.
Der bei der Herstellung der Mischpolymerisate einzuhaltende pH-Wert kann innerhalb weiter Grenzen
schwanken, zweckmäßig zwischen pH 2 und 6, und liegt vorzugsweise bei pH-Werten zwischen 2 und 4.
Verbindungen, die das Molekulargewicht regulieren, wie langkettige Alkylmercaptane, Diisopropylxanthogenat
und andere, können bei der Polymerisation mitverwendet werden.
Als Polymerisationskatalysatoren kommen anorganische Perverbindungen, wie Kalium- oder Ammoniumpersulfat,
Wasserstoffperoxyd, Percarbonate, organische Peroxydverbindungen, wie Acylperoxyde,
beispielsweise Benzoylperoxyd, Alkylhydroperoxyde, wie tert-Butylhydroperoxyd, Cumolhydroperoxyd,
p-Mentanhydroperoxyd, Dialkylperoxyde, wie Ditert.-butylperoxyd in Betracht. Vorteilhafterweise werden
die anorganischen oder organischen Perverbindungen in Kombination mit Reduktionsmitteln in an
sich bekannter Weise angewendet. Geeignete Reduktionsmittel sind beispielsweise Natriumpyrosulfit oder
-bisulfit.
Die in Betracht kommende Katalysatormenge liegt innerhalb der üblicherweise bei Polymerisationen
dieses Typus in Frage kommenden Grenze, d. h. zwischen 0,01 und 5%, berechnet auf die gesamten
eingesetzten Monomeren.
Die in den nachfolgenden Beispielen angegebenen Teile sind, soweit nicht anders angegeben, Gewichtsteile.
In einem mit Rührer, Thermometer und Gaseinleitungsrohr versehenen Reaktionsgefäß werden
400 Teile der unten angegebenen Monomeren-Mischung in eine Lösung, von 20Teilen eines Umsetzungsproduktes von 20 Mol Äthylenoxid mit 1 Mol
Nonylphenol, 2 Teilen eines Alkylsulfonate mit 12 bis
14 C-Atomen sowie 2 Teilen eines Kondensationsproduktes aus Naphthalinsulfonsäure und Formaldehyd in 550 Teilen Wasser einemulgiert. 20 Gewichtsprozent dieser Emulsion werden in ein gleichartiges
Reaktionsgefäß übergeführt und unter Rühren und Durchleiten von Stickstoff auf 55° C erhitzt:
409 513/375
Nach 10 Minuten setzt man eine Lösung von 0,24 Teilen Kaliumpersulfat und 0,32 Teilen Natriumpyrosulfit,
jeweils in 5 Teilen Wasser gelöst, zu. Die restlichen 80 Gewichtsprozent der Emulsion sowie eine
Lösung von 0,96 Teilen Kaliumpersulfat in 20 Teilen Wasser und eine Lösung von 1,28 Teilen Natriumpyrosulfit
in 20 Teilen Wasser läßt man im Verlauf von
3 Stunden gleichmäßig zulaufen. Nach weiteren 3 bis
4 Stunden ist die Polymerisation weitgehend beendet. Man rührt noch etwa 4 Stunden nach und erhält auf
diese Weise eine 37- bis 39%ige Dispersion.
Einige Tropfen dieser Dispersion lassen sich nach dem Trockenreiben mit Wasser ohne Bildung von
Koagulat wieder zu der ursprünglichen Dispersion anrühren. ·5
Monomerenmischung
56% Acrylsäurebutylester,
30% Styrol,
30% Styrol,
4% Methacrylsäure-ZMiydroxypropylester,
2,5% Acrylamid,
7,5% H2C=CH-CO-NH-CH2-Nh-CO-CH2-CI.
200 Teile der obigen Dispersion werden mit 100 Teilen einer 30% igen Dispersion von Ruß in Wasser,
50 Teilen einer 4%igen wäßrigen Tragantlösung, 8 Teilen eines als -Emulgiermittel dienenden Oxäthylierungsproduktes
aus 1 Mol Cetylalkohol und 15 Mol Äthylenoxid sowie 182 Teilen Wasser gemischt. Dann
werden mit einem Schnellrührer (etwa 2900 U/Min.) 450 Teile Schwerbenzin in das Gemisch einemulgiert
und anschließend noch 30 Teile einer 33%igen Pottasche-Lösung zugesetzt. Die dabei entstehende viskose
Paste wird nach den üblichen Methoden im Rouleauxdruck auf Baumwolle und Zellwolle gedruckt.
Der tiefe Schwarzdruck ist nach einer Trocknung von 8 Minuten im feuchten Dampf (etwa 98° C)
eines Kontinue-Dämpfers oder nach 5 Minuten bei 130° C bzw. 2 Minuten bei 150° C in einer Heißluft-Fixierungsapparatur
wasch-, reib- und schrubbecht.
Die wie im Beispiel 1, jedoch ohne Pottasche hergestellte Druckpaste wird im Rouleauxdruck auf
Baumwolle und Zellwolle gedruckt, gut getrocknet, anschließend im Klotzverfahren bei 80%igem Abquetscheffekt
mit einer 25% igen Natronlauge getränkt und unmittelbar danach entweder im Kontinue-Dämpfer
5 Minuten gedämpft oder in einer Heißluftkammer 5 Minuten bei 1400C behandelt. Die dabei erzielten
Gebrauchs- und Reibwaschechtheiten sind praktisch die gleichen wie die des Druckes vom Beispiel 1.
Beispiel 3 Aus einer Mischung von
78% Acrylsäureäthylester,
6,5% Methacrylsäure-zS-hydroxypropylester,
2,5% Acrylamid,
6,5% Methacrylsäure-zS-hydroxypropylester,
2,5% Acrylamid,
5,0% Methacrylamid-methylolmethyläther, 8,0% H2C = C-COO — CH2-CH-O —CO —NH-CO-CH2-
-Cl
CH,
CH,
wird wie im Beispiel 1 angegeben eine etwa 40%ige Polymerisatdispersion hergestellt. 100 Teile dieser Dispersion
werden mit 8 Teilen O-Benzyloxydiphenylpolyglykoläther,
30 Teilen einer mittelviskosen 4%igen Hydroxyäthy !cellulose als Verdickungsmittel, 197 Teilen
Wasser sowie 20 Teilen Harnstoff versetzt und anschließend 600 Teile Schwerbenzin einemulgiert. Man
erhält so eine Paste mittlerer Viskosität. Durch Kombination dieser Paste mit 20 Teilen einer 40% igen
Dispersion von perchloriertem Kupferphthalocyanin (Colour Index [1956], Vol. Ill, Nr. 74 280) und 25 Teilen
20%iger Sodalösung erhält man eine Druckpaste A, durch Kombination mit 20 Teilen einer 40%igen
Dispersion eines roten Azofarbstoffe (z. B. dem Farbstoff Nr. 12 370 aus Colour Index [1956], Vol. III)
und 25 Teilen 20%iger Sodalösung eine Druckpaste B.
Die Druckpasten A und B werden jeweils mittels eines Filmdruckautomaten auf Baumwolle und Zellwolle
gedruckt und erzeugen dort mustergemäß einen leuchtenden kräftigen Grün- bzw. Rotdruck. Beide
. Drucke sind schrubb-, koch-, wasch- und reibecht, wenn sie nach der Trocknung entweder 5 Minuten
im Stern- oder Kontinue-Dämpfer oder 2 Minuten bei 150° C durch Heißluft oder 15 Minuten bei etwa
80° C durch Heißluft behandelt werden.
Aus einer Mischung von
56% Acrylsäurebutylester,
34% Vinyltoluol,
34% Vinyltoluol,
2,5% Methacrylamid,
7,5% H2C=C-COO-CH2-Ch-O-CO-CH2-CI
CH,
CH,
wird wie im Beispiel 1 angegeben eine 40%ige Polymerisatdispersion
hergestellt. 250 Teile dieser Dispersion werden mit 200 Teilen einer Dispersion von
600 Teilen Titandioxid-Pulver, 400 Teilen enthärtetem Wasser, 100 Teilen einer mittelviskosen 8%igen
Alginatlösung, 245 Teilen einer 70%igen Schwerbenzin - in - Wasser - Emulsion sowie 25 Teilen einer
33%igen wäßrigen Pottasche-Lösung gemischt und mit dieser Druckpaste auf schwarz eingefärbtem Baumwoll-
und Viskosesatin im Tischdruck gedruckt. Man erhält einen vollen, deckenden Weißdruck, der nach
dem Trocknen entweder 5 Minuten gedämpft oder 10 Minuten in Heißluft bei 100 bis 120° C behandelt
wird. Der Druck ist dann koch-, wasch-, schrubb- und reibecht. Die 70%ige Schwerbenzinemulsion wird
durch Einemulgieren von 700 Teilen Schwerbenzin in eine Lösung von 10 Teilen Oleylalkoholpolyglykoläther
in 290 Teilen Wasser hergestellt.
Aus einer Mischung von
80% Acrylsäureäthylester,
9,4% Methacrylsäure-2-äthylhexylester,
4,4% Methacrylsäure-^-hydroxypropylester,
6,2% H2C=C-CO-NH-CO-NH-CO-Ch2-CI
9,4% Methacrylsäure-2-äthylhexylester,
4,4% Methacrylsäure-^-hydroxypropylester,
6,2% H2C=C-CO-NH-CO-NH-CO-Ch2-CI
CH3
wird wie im Beispiel 1 angegeben eine 40%ige Polymerisatdispersion
hergestellt. 150 Teile dieser Dispersion werden mit 30 Teilen einer 40%igen wäßrigen
Dispersion des gelben Azofarbstoffes Nr. 20 040 aus Colour Index (1956), Vol. III, 30 Teilen einer wäßrigen
40%igen Dispersion von perchloriertem Kupferphthalocyanin (Colour Index [1956], Vol. III,
Nr. 74 280), 100 Teilen 4%iger Tragant-Lösung, 665 Teilen Schwerbenzin-in-Wasser-Emulsion (70%ig)
und 25 Teilen 20%iger Sodalösung versetzt. Das so erhaltene Gemisch wird im »Basenaufdruck« im
Gemeinschaftsdruck mit Druckpasten, die Echtfärbesalze enthalten, mittels Rouleaux auf mit 2,3-Oxynaphthoesäurephenylamid
geklotzte Baumwolle gedruckt. Nach guter Trocknung des bedruckten Gewebes während etwa 4 Minuten bei 90° C in der Mansarde
wird mit etwa 600C warmer, stark verdünnter
Sodalösung gut gewaschen und kräftig gespült. Neben einem Naphtholkombinationsdruck erhält man einen
brillanten, gelbgrünen Pigmentdruck mit guten Koch-, Wasch-, Schrubb- und Reibechtheiten.
Aus einer Mischung von
60% Acrylsäurebutylester,
20% Styrol,
10% Acrylnitril,
5 % Methacrylsäure-^-hydroxypropylester,
5% H2C=CH-COO-CH2-CH-O-CO-CH2-Ci
5% H2C=CH-COO-CH2-CH-O-CO-CH2-Ci
CH3
wird wie im Beispiel 1 angegeben eine 40%ige Polymerisatdispersion
hergestellt. 100 Teile dieser Dispersion werden mit 8 Teilen Cetylalkoholpolyglykoläther,
202 Teilen Wasser, 40 Teilen 25%iger Natriumacetat-Lösung (mit Essigsäure auf pH 7 gepuffert),
100 Teilen 2%iger Hydroxyäthylcellulose versetzt und anschließend 550 Teile Schwerbenzin einemulgiert.
Die so hergestellte Emulsion läßt sich mit 15 bis 30 Teilen einer 30- bis 40%igen Pigmentdispersion zu
Druckpasten verarbeiten. So erhält man aus 970 Teilen
der obigen Emulsion und 30 Teilen einer 30%igen Dispersion eines bläuen Phthalocyaninfarbstoffes, z. B.
dem Farbstoff Nr. 74 160 aus Colour Index (1956), Vol. III, eine Druckpaste, die im Filmdruck mustergemäß
einen leuchtenden, tiefen Blauton erzeugt, der nach dem Trocknen und anschließender Behandlung
von 10 Minuten bei 100° C Dampftemperatur im Stern- oder Kontinue-Dämpfer koch-, wasch-, reib-
und schrubbecht ist.
Die gleichen Echtheiten werden erreicht, wenn der Druck nicht im Dampf, sondern in Heißluft bei 110
bis 140° C während 8 Minuten behandelt wird.
Claims (5)
1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Fasermaterialien mit Hilfe von Pigmenten und
wäßrigen Emulsionen von vernetzbaren Mischpolymerisaten, dadurchgekennzeichnet, daß man als wäßrige Emulsionen vernetzbarer
Mischpolymerisate Emulsionen solcher Mischpolymerisate aufbringt, die neben olefinisch ungesättigten,
gegebenenfalls hydroxylgruppenhaltigen Monomeren 0,2 bis 50 Gewichtsprozent Acrylsäure-
und/oder Methacrylsäurederivate der allgemeinen Formel
RO O
_ I Il Il
CH2—C C A C CH2 X
worin R Wasserstoff oder CH3, A eine
-NH-CH2-NH-, —NH-CO—NH-,
— O—CH2-CH-O-C-NH-CH3
O
—Ο—CH2-CH-O-
CH3
Gruppe und X einen Chlor- oder Brom-Substituenten bedeutet, einpolymerisiert enthalten, und
das so behandelte Fasermaterial in alkalischem Medium erhitzt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man wäßrige Emulsionen solcher
Mischpolymerisate einsetzt, welche neben 0,2 bis 50 Gewichtsprozent Acrylsäure- und Methacrylsäurederivaten
der allgemeinen Formel
O O
Il Il ·
CH2 — C C A C CH2 X
worin R Wasserstoff oder CH3, A eine
-NH-CH2-NH-, —NH-CO—NH-,
— O—CH2-CH-O-C-NH-
CH,
oder
O CH2 CH O-CH3
Gruppe und X einen Chlor- oder Brom-Substituenten bedeutet, und weiteren olefinisch-ungesättigten
Monomeren 0,2 bis 20 Gewichtsprozent Hydroxyalkylester der Acrylsäure und/oder Methacrylsäure
einpolymerisiert enthalten.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrigen Mischpolymerisatemulsionen
zusätzlich noch andere Bindemittel und/oder andere übliche Hilfsmittel enthalten.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in alkalischem Medium
auf Temperaturen von 80 bis 160° C erhitzt.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man Fasermaterialien aus nativer und regenerierter Cellulose färbt und bedruckt.
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