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Die Erfindung bezieht sich auf einen hydraulischen Druckkolben mit
teleskopartig ineinanderschiebbaren Teilen unterschiedlicher Querschnitte, wobei
bei Druckmittelbeaufschlagung eine Relativbewegung zuerst zwischen dem Teil kleinsten
Querschnittes und einem der anderen Teile erfolgt.
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Eine solche Vorrichtung ist bekannt. Die Kolbenteile werden sämtlich
nacheinander ausgefahren, und zwar dadurch, daß das Ausfahren der Kolbenteile größeren
Querschnitts durch eine hydraulische Blockierung verhindert wird. Wenn der Kolbenteil
kleinsten Querschnitts ausgefahren ist, betätigt er ein Ventil, das die hydraulische
Blockierüng des nächstgrößeren Kolbenteils aufhebt, welcher dann seinerseits ausgefahren
wird.
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Mit der bekannten Vorrichtung kann zwar auch die Aufgabe gelöst werden,
einen Teleskopzylinder so auszubilden, daß das Ausfahren im unbelasteten Zustand
schneller erfolgt als bei Belastung, wobei eine Pumpe geringer Leistungsfähigkeit
zur Anwendung kommen kann, nämlich dadurch, daß im unbelasteten Zustand der Kolbenteil
kleinsten Querschnitts ausfährt, bis er auf die zu verstellende Last trifft, worauf
zum Verstellen der Last der oder die größeren Kolben ausgefahren werden. Nachteilig
ist, daß die übertragbare Druckkraft durch die wirksame Fläche des kleinsten Kolbenteils
bestimmt wird, denn die Druckkraft wird zwischen zwei Kolbenteilen im ausgefahrenen
Zustand nur durch das Hydraulikmedium übertragen.
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Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil dadurch, daß eine mechanische
Sperrvorrichtung vorgesehen ist, durch welche die anderen Kolbenteile außer dem
Teil kleinstens Querschnittes lösbar miteinander verriegelt werden, sobald sich
die verschiedenen Teile in ihrem eingezogenen Zustand befinden, und daß eine Entriegelungseinrichtung
vorgesehen ist, die - abhängig von der Relativbewegung - die Sperrvorrichtung am
Ende der Relativbewegung entriegelt.
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Der Vorteil der Erfindung liegt darin, daß die mechanische Sperrvorrichtung
eine mechanische Verbindung zwischen dem Kolbenteil kleinsten Querschnitts mit dem
nächstgrößeren Kolbenteil im ausgefahrenen Zustand des kleinsten Kolbenteils schafft,
so daß die vom hydraulischen Druckkolben übertragbare Druckkraft von der wirksamen
Querschnittsfläche des kleinsten Kolbenteils unabhängig wird und sogar gleich der
auf den größten Kolbenteil wirkenden Druckkraft ist, da sämtliche Verbindungen zwischen
den einzelnen Kolbenteilen im ausgefahrenen Zustand der Kolbenteile mechanisch erfolgen,
wobei für eine ausreichende Festigkeit leicht gesorgt werden kann.
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Die Erfindung ist mit besonderen Vorteilen in Verbindung mit einer
an sich bekannten Fahrzeugparkeinrichtung verwendbar. Zu diesem Zweck ist der Kolbenteil
kleinsten Querschnitts des erfindungsgemäßen Druckkolbens am Chassis des Fahrzeugs
angelenkt, während sein anderes Ende an einer Lagerung einer an sich bekannten,
Parkzwecken dienenden und mit dem Reifen des Fahrzeugrades in Reibkontakt bringbaren
Rolle befestigt ist, wobei die Lagerung der Rolle gelenkig mit einem Hebel verbunden
ist, der seinerseits beispielsweise an der Fahrzeugradaufhängung angelenkt ist.
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Wenn dem erfindungsgemäßen Druckkolben - durch ein Ventil gesteuert
- hydraulisches Medium zugeführt wird, so fährt zuerst der Kolbenteil kleinsten
Querschnitts aus, was wegen der geringen Verdrängung sehr schnell vor sich geht.
Die Rolle wird dabei abgesenkt, wozu keine erhebliche Kraft notwendig ist. Kurz
bevor sich der Kolbenteil kleinsten Querschnitts in seinem ausgefahrenen Zustand
befindet, wird die Sperrvorrichtung betätigt, die einmal die Verriegelung zwischen
den weiteren größeren Kolbenteilen löst und zum anderen eine mechanische Verbindung
zwischen dem kleinsten Kolbenteil und dem nächstgrößeren Kolbenteil herstellt. Der
erfindungsgemäße Druckkolben fährt nun weiter aus, jedoch wegen des größeren Querschnitts
langsamer. Gleichzeitig kann jedoch eine größere hydraulische Kraft übertragen werden.
Der erfindungsgemäße Druckkolben verrichtet in dieser Phase seinen Arbeitshub. In
dem beschriebenen Anwendungsgebiet wird die Parkrolle unter den Reifen des Fahrzeugrades
geschoben, wobei dieser vom Boden abgehoben wird. Die Rolle steht mit dem Reifen
in Reibkontakt. Damit ist der Arbeitshub beendet. Werden jetzt die Fahrzeugräder
durch den Fahrzeugmotor in Drehung versetzt, so drehen die Fahrzeugräder - wie an
sich bekannt -die aukgefahrenen Parkrollen, die das Fahrzeug in der gewünschten
Richtung über den Boden bewegen.
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Selbstverständlich ist die Erfindung nicht nur auf die beschriebenen
Parkeinrichtungen an Kraftfahrzeugen anwendbar. Andere Anwendungsgebiete sind beispielsweise
Flugzeugsteuerungen, Stützvorrichtungen u. dgl.; kraft- und landwirtschaftliche
Fahrzeuge zum Bewegen von Lasten sowie zum Betätigen von Zubehörgeräten; Erdbewegungsmaschinen
sowie Werkzeugmaschinen usw.
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Eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin,
daß die Sperrvorrichtung aus einer Anzahl umfangsmäßig verteilter Sperrglieder besteht,
die in einem Zwischenkolbenteil radial beweglich gelagert sind. Der Zwischenkolbenteil
liegt zwischen dem inneren Kolbenteil kleinsten Querschnitts und einem Kolbenteil
größeren Querschnitts. Die beiden Kolbenteile, die den Zwischenkolbenteil innen
und außen begrenzen, weisen Ausnehmungen auf, in die die Enden der Sperrglieder
eingreifen können. Entweder greifen nun die Sperrglieder in die Ausnehmungen des
kleinsten Kolbenteils ein, dann ist dieser mit dem Zwischenkolbenteil und den gegebenenfalls
daran starr befestigten anderen Kolbenteilen mechanisch verbunden, während die restlichen
größeren Kolbenteile relativ dazu axial verschiebbar sind, oder die Sperrglieder
werden radial nach außen geschoben, um die größeren Kolbenteile miteinander zu verriegeln,
wobei dann aber die mechanische Verbindung zum kleinsten Kolbenteil verlorengeht
und dieses relativ verschiebbar ist. Besonders zweckmäßig ist es, daß zwischen der
Sperrvorrichtung bzw. den Sperrgliedern und den mit diesen zusammenwirkenden Kolbenteilen
Schrägflächen vorgesehen sind, die bei einer von den Sperrgliedern übertragenen
Axialkraft zwischen den Kolbenteilen eine die Sperrglieder radial bewegende Radialkomponente
erzeugen.
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An Hand der Zeichnung, in der einige Ausführungsbeispiele dargestellt
sind, sei die Erfindung näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 einen Schnitt durch ein
Ausführungsbeispiel des Druckkolbens gemäß der Erfindung, der an der Hinterachse
des Fahrzeuges angebracht ist, F i g. 2 einen Schnitt durch einen Teil des oberen
Endes des in F i g. 1 gezeigten Druckkolbens,
F i g. 3 einen Teilschnitt
und eine Teilansicht des Druckkolbens gemäß den F i g. 1 und 2 in zusammengezogenem
Zustand, F i g. 4 eine schaubildliche Draufsicht auf eine Scheibe, aus der die Sperrglieder
hergestellt werden, F i g. 5 einen vergrößerten Schnitt ähnlich F i g. 2 mit einer
geänderten Ausführung der Sperrglieder des Klammerringes, F i g. 6 einen Schnitt
entlang der Linie 7-7 gemäß F i g. 5, F i g. 7 eine ähnliche Ansicht wie F i g.
6 mit Schlitzen in einem Kolben, F i g. 8 einen Schnitt durch einen Teil des Druckkolbens
mit einer alternativen Form eines Sperrgliedes, F i g. 9 einen Schnitt durch den
Druckkolben in zusammengezogenem Zustand mit einer weiteren alternativen Ausbildung
einer Sperrvorrichtung, F i g. 10 einen vergrößerten Schnitt des Druckkolbens gemäß
F i g. 9 mit Teilen desselben in völlig ausgefahrener Stellung und F i g. 11 einen
ähnlichen Schnitt wie F i g. 10 mit einer weiteren Ausbildung einer Sperrvorrichtung.
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In F i g. 1 trägt ein Fahrzeughinterachsgehäuse 39 ein Rad
40. Eine Hinterwand 41 ist an einem Flansch 42 am Gehäuse
39 durch die Bolzen 43 befestigt. Das Achsgehäuse 39 ist durch die
Bügelbolzen 45 und die Federplatte 46 an den Straßenfedern 44 befestigt.
Eine Verlängerung der Federplatte 46 trägt ein nicht veranschaulichtes röhrenförmiges
Lagergehäuse, in dem das Verbindungsglied 47 der Parkvorrichtung eingebaut ist.
Um das obere Gelenk dieses Verbindungsgliedes herum wirkt eine Einziehfeder
48 mit einer Befestigung 49. An seinem unteren Ende ist das Verbindungsglied
47 durch den Drehbolzen 51 an dem Gußfuß 50 befestigt. Eine den Boden erfassende
Rolle 52 ist in Lagern in dem Gußfuß 50 angebracht. Eine weitere Fläche 53 des Gußfußes
50 ist gebohrt, um den mit Gewinde versehenen Stehbolzen 54 eines unteren Druckkolbens
55 aufzunehmen. Zwischen dem Kolben 55 und der Fläche 53 ist ein Preßteil 56 eingelegt,
der an seiner Oberlippe das untere Ende eines ausdehnbaren Balgs 57 trägt, der aus
synthetischem Gummi sein kann. Ein Stift verhindert, daß sich der untere Druckkolben
55 relativ zum Gußfuß 50 dreht. Der untere Druckkolben 55 ist durch die Mutter
60 und den Dichtungsring 59 an dem Gußfuß 50 befestigt. An
seinem oberen Ende trägt der Kolben 55 Ölabdichtungen 61. Der Kolben 55 ist von
im allgemeinen röhrenförmiger Bauart, und das untere Ende seiner Bohrung kann sich
so verjüngen, daß dadurch die Wandungen zwecks größerer Stärke verdickt werden.
Der obere Teil dieser Bohrung ist mit einer Aussparung 61 a ausgebildet, die oben
eine Schrägfläche 62 aufweist, um einen Gleitkontakt mit den Sperrgliedern 63 zu
ergeben, die noch beschrieben werden und am oberen Ende eines Zylinders 64 getragen
werden, in dem der Kolben 55 gleitet. Der Weg des Kolbens 55 ist an dessen unterem
Ende durch die Schulter 65 an dem Zylinder 64 begrenzt. t Geeignete Schlüsselschlitze
66 sind am unteren Ende des Zylinders 64 vorgesehen. Die Bohrung
64 a unterhalb der Schulter 65 bildet einen leicht gleitenden Paßsitz für
den Außendurchmesser des Kolbens 55, und die Hauptbohrung 67 des Zylinders 64 bietet
f einen leicht gleitenden Paßsitz für einen vergrößerten Kopf 68 am oberen Ende
des Druckkolbens 55. Das obere Ende des Zylinders 64 ist mit Innengewinde 69 und
einem kurzen glatten Teil 70 oberhalb dieses Gewindes ausgebildet. Die Mündung dieses
glatten Teils ist in einem geeigneten Winkel leicht abgeschrägt, um eine Abdichtung
71 von der Art 5 eines »O«-Ringes aufzunehmen, die an einem Zwischenkolbenteil 72
befestigt ist, der sich in Schraubeingriff mit dem Innengewinde 69 des Zylinders
64
befindet. Ein oberer Druckkolben 73, der mit einem axialen Kanal 90 versehen
ist, gleitet in einer Bohrung 72 a des Zwischenkolbenteils 72. An dem Zwischenkolbenteil
72 ist auch ein glatter Teil 74 ausgebildet, der den Zwischenkolbenteil zentriert.
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Gemäß den F i g. 1 bis 3 ist die Bewegung des Kolbens 73 relativ
zum Zwischenkolbenteil 72 durch einen Sprengring 75 begrenzt, der in einer
Nut nahe dem unteren Ende des Kolbens 73 sitzt. Ein kurzes Stück weiter oben am
Außendurchmesser des Kolbens 73 ist eine Nut 91 ausgebildet, die im
Schnitt ähnlich der Aussparung 61 a am unteren Kolben 55 ist. Diese wiederum besitzt
eine geeignete Form zur Aufnahme der Sperrglieder 63, die in radial verlaufenden
Schlitzen des Zwischenkolbenteils 72 gleitbar sind. In der voll ausgefahrenen Stellung
des Druckkolbens, wie aus F i g. 1 ersichtlich, wird der obere Zylinder
64 in seiner ausgefahrenen Lage gehalten, weil seine Einziehung durch die
Sperrglieder 63 verhindert wird, die in Verriegelungseingriff mit der Nut 91 in
dem Kolben 73 stehen. Die Sperrglieder selbst werden durch den Klammerring 76 daran
gehindert, nach außen zu entweichen. Dieser Ring umgibt den inneren zylinderförmigen
Teil 77 des Zwischenkolbenteils 72, und der obere Teil 76 b seines Innendurchmessers
liegt in leicht gleitendem Paßsitz daran an. Dieser Durchmesser ist so bemessen,
daß er nicht über die Außenflächen der Sperrglieder 63 gehen kann. Der untere
Teil 76 a des Innendurchmessers des Klammerrings 76 befindet sich in Gleitpassung
mit den Sperrgliedern, und die beiden unterschiedlichen Bohrungen 76 a und 76 b
dieses Rings 76 vereinigen sich mit einem flachen Absatz 76 d, der im selben Winkel
wie die äußere Schrägfläche 63 a der Sperrglieder ausgebildet ist. Die Sperrglieder
63 haben Abschnitte mit parallelen Seiten, die mit einem Schlitzvorgang geschnitten
sein können, und zwar von einem kreisförmigen Ring aus, der denselben Querschnitt
hat wie der in dieser Ansicht für das Sperrglied gezeigte Querschnitt (F i g. 4).
Auf diese Weise können vier Sperrglieder in sparsamer Weise aus einem einzigen gedrehten
oder geschliffenen Ring hergestellt werden. Ihre oberen und unteren Flächen sind
parallel, soweit nicht zu den Innen- und Außenkanten der oberen ringförmigen Fläche
in einem geeigneten Winkel Schrägflächen 63 a ausgebildet sind, um ein radiales
Gleiten der Sperrglieder zu ermöglichen, wenn entweder durch den oberen Kolben 73
oder den unteren Kolben 55 ein axialer Druck an sie angelegt wird. Der Klammerring
76 wird von einer Klammerringfeder 78, die in eine Aussparung 78 a zwischen
dem äußeren zylindrischen Teil 72 b des Zwischenkolbenteils 72 paßt, in Abwärtsrichtung
gedrückt. Die Bohrung des Zwischenkolbenteils 72 ist mit Nuten ausgebildet, welche
die Öldichtungen 79 und einen kombinierten Staubdichtungs- und Abstreifring 80 enthalten.
Der obere Teil des Kolbens 73 besitzt eine Schulter 81, an die ein kugelförmiger
Lagersitz 82 angepaßt ist. Gegen dessen kugelförmige Fläche liegt eine selbstschmierende,
teilweise kugelförmige Lagerschale 83 an, die in einem Loch in einem geeigneten
Preßteil
oder Ansatz 84 liegen kann, der an dem Achsgehäuse befestigt ist. Alternativ
kann der Preßteil mit einer erhabenen kugelförmigen Ausbuchtung versehen sein, gegen
die der kugelförmige Sitz 82 direkt wirken kann, oder mit zwischengelegtem Antifriktionsmaterial.
Im zuerst genannten Fall kann die Lagerung 82 aus Gußeisen oder ähnlichem Material
hergestellt werden, das gute Antifriktionseigenschaften aufweist. Eine Lagerbüchse
85 aus Gummi oder ähnlich biegsamen Material ist oberhalb des Preßteils 84 angebracht
und mit einer Mutter 86 und einer Gegenmutter 87 befestigt. Diese sind auf das Gewindeende
des Kolbens 73 geschraubt, und dieses Gewinde kann zweckmäßigerweise ein Rohrgewinde
sein, an welchem das Zuführrohr 89 mittels Anschlußmutter 88 befestigt sein kann.
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Wenn der hydraulische Druck im Druckkolben entspannt wird, bewirkt
die Einziehfeder 48 die Aufwärtsbewegung des hohlen Kolbens 55 in den Zylinder 64
hinein, bis der Kopf 68 den Klammerring 76 erfaßt und ihn gegen die Wirkung der
Klammerringfeder 78 nach oben drückt; dabei gleitet die Bohrung 164 des Kopfes 68
über den Zwischenkolbenteil 72 und die äußeren Enden der Sperrglieder 63 hinweg,
bis letzteren die Aussparung 61 a gegenüberliegt. Der Zylinder 64 mit dem Zwischenkolbenteil
72 kann sich dann über den Kolben 73 aufwärts bewegen und drückt dabei die Sperrglieder
63 nach außen aus der Nut 91 heraus und in die Aussparung 61 a hinein, wonach die
Teile die völlig zusammengezogene Stellung gemäß F i g. 3 erreichen.
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Bei Anlegung von hydraulischem Druck durch das Zuführrohr
89 und den axialen Kanal 90 hindurch wirkt Öldruck auf die Flächen
beider Kolbeneinheiten ein, doch ist wegen der Sperrwirkung der Sperrglieder 63
keine Bewegung des unteren Kolbens 55 relativ zum Zylinder 64 möglich. Der Zylinder
64 kann sich jedoch über den Kolben 73 hinweg frei abwärts bewegen; die Querschnittfläche
dieses Kolbens genügt dabei, die Rückstellkraft der Einziehfeder 48 zu überwinden,
die über das Glied 47 und den Gußfuß 50 auf den Druckkolben wirkt.
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Der Zylinder 64 und der Kolben 55 bewegen sich daher
gemeinsam abwärts, während die Sperrglieder 63 gegen die Oberfläche 95 des Kolbens
73 gedrückt werden, und zwar wegen der einwärts auf sie gerichteten Kraft, die die
Schrägfläche 62 der Aussparung 61 a im unteren Kolben 55 gegen sie
ausübt, der gegen die abgeschrägte Fläche 62 a an dem Sperrglied 63 anliegt. Wenn
die Sperrglieder 63 der Nut 91 im oberen Kolben 73 gegenüberliegen, treten sie in
die Nut 91 ein, wodurch gleichzeitig der obere Kolben 73 mit dem Zwischenkolbenteil
72 des Zylinders 64 verriegelt und der untere Kolben 55 freigegeben wird, der sich
dann relativ zum Zylinder 64 bewegen kann.
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Der geschilderte Vorgang soll dann eintreten, wenn die Rolle 52 bei
diesen Belastungsbedingungen und sonstigen Variablen, die sie am dichtesten an den
Boden bringen, nahe an diesen herankommt, ihn aber noch nicht berührt. Hydraulischer
Druck kann nunmehr den unteren Kolben 55 nach außen und unten drücken, so daß er
die Rolle 52 in Kontakt mit der Straße bringt. Bei seiner Bewegung weg vom oberen
Ende des Zylinders 64 folgt ihm der Klammerring 76 durch Druck der Klammerringfeder
78. Der Klammerring 76 bewegt sich über die Außenflächen der Sperrglieder 63 hinweg
nach unten, bis er von dem Absatz 76 d festgehalten wird. Diese Bewegung des Klammerrings
findet keinen Widerstand, da sich die Sperrglieder beliebig bis zu ihrer völligen
Einwärtslage bewegen können, wobei ihr größter Außendurchmesser kleiner als die
größte Bohrung 76 a des Klammerrings 76 ist. Demgegenüber legt die Schrägfläche
94 der Nut 91 im oberen Kolben 73 den Sperrgliedern 63 etwas nach außen gerichteten
radialen Druck an, wenn der Druckkolben durch die Kraft der Einziehfeder 48 nach
oben eingezogen wird. Der untere Kolben 55 muß beim Einfahren den Klammerring 76
nach oben schieben, und seine obere Bohrung 164 muß über die Außenflächen der Sperrglieder
63 hinweggehen. Dieser Innendurchmesser des oberen Teils des unteren Kolbens 55
muß deshalb ein wenig größer als die Hauptbohrung 76 a des Klammerrings 76 sein,
weil sonst die Gefahr der Verklemmung besteht.
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Durch die Einziehfeder wird immer ein kleiner radialer Auswärtsdruck
auf die Sperrglieder 63 ausgeübt. Dadurch kann die Abwärtsbewegung des Klammerrings
76 verhindert werden, wenn die Mündung dieses Klammerrings nur die in F i g. 2 gezeigte
kurze Abschrägung 76 f aufweist. F i g. 5 zeigt daher eine Alternativausführung,
bei welcher der Mündung des Klammerrings 76 ein spitzer konischer Schrägungswinkel
163 a, der beispielsweise 1,0° beträgt, gegeben wird. Dieser Schrägungswinkel gewährleistet,
daß ein wesentlicher Teil der Länge des Ringes schon über die Sperrglieder hinweggegangen
ist, ehe eine Möglichkeit entsteht, daß der Klammerring von der radialen Auswärtsbewegung
der Sperrglieder 63 angehalten wird.
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Der kleine Durchmesser 163 b am inneren Ende des konischen
Schrägungswinkels 163 a des Klammerrings 76 kann entweder an die Schulter 76 d angrenzen,
die schließlich die Bewegung des Klammerrings 76 begrenzt, oder durch einen kurzen
parallelen Teil davon getrennt sein, dessen Durchmesser etwas kleiner als die Bohrung
164 des unteren Kolbens 55 ist. In jedem Falle ist der konische Schrägungswinkel
163 a so angeordnet, daß er einen Durchmesser erreicht, der gleich der Bohrung 164
ist.
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F i g. 5 zeigt den Druckkolben an einer Stelle, an der der Kolben
55 zunächst den Klammerring 76 berührt, während die Stellung des Sperrgliedes 63
von der Bohrung 164 des unteren Kolbens 55 reguliert wird.
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Es ist ersichtlich, daß der Auswärtsdruck der Sperrglieder 63 nicht
bewirken kann, daß der Klammerring 76 gegen den Druck der Klammerringfeder nach
oben (nach links, wie F i g. 5 zeigt) geschoben werden kann, da der Schrägungswinkel
163 a zu klein ist.
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Die Abwärtsverlängerung des unteren Kolbens 55 führt zur Schaffung
eines ringförmigen Raumes 200 außerhalb des Klammerrings 76. Dieser Raum ist mit
Fluidum auszufüllen, aber es gibt keinen leichten Zugangsweg für das Öl, solange
der Klammerring 76 durch die Wirkung der Klammerringfeder 78 in feste Berührung
mit dem unteren Kolben 55 gedrückt wird, da der Spielraum zwischen dem Klammerring
76 und der Fläche des Zwischenkolbenteils 72 zu klein ist, als daß Fluidum genügend
schnell zugeführt werden könnte, um den von der Abwärtsbewegung des Klammerrings
und des oberen Kolbens geschaffenen Zwischenraum zu füllen.
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Soweit nichts Besonderes vorgesehen ist, drückt die sich aus der Evakuierung
dieses Raumes 200 ergebende
Druckdifferenz den Klammerring 76 wieder
außer Kontakt mit dem unteren Kolben 55, bis genügend Raum zwischen der Vorderseite
201 des Klammerringes und der Rückseite 202 des Kolbens 55
besteht,
damit genug Fluidum vorbei kann. Eine solche ungeregelte Ablösung des Klammerrings
vom unteren Kolben könnte von Schwingungen und winkligem Verkippen des Klammerrings
begleitet sein, was die Verklemmung seines kleineren Durchmessers an dem tragenden
Durchmesser des Zwischenkolbenteils 72 oder seines Außendurchmessers in der Hauptbohrung
des Zwischenkolbenteils 72 bewirken könnte.
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Daher können, um eine geeignete Ölbahn zu dem von dem Klammerring
163 verschlossenen Bereich zu schaffen, an der Rückseite 202 des Kolbens 55 flache
Schlitze 191 ausgebildet werden. Zweckmäßigerweise könnten zwei 0,025 cm tiefe Schlitze
rechtwinklig zueinander geradeaus über die Rückseite 202 des unteren Kolbens
55 gefräst werden, wie F i g. 7 zeigt. Ihre Tiefe müßte kleiner als diejenige einer
Abschrägung 168 an der Mündung der Bohrung 164 sein.
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Wenn der Druckkolben das Gewicht des Wagens übernimmt und das Straßenrad
40 und den Reifen 92 von der Straße abhebt, reicht die kleine Fläche
des Kolbens 73, wenn der Arbeitsdruck der Fluidumspumpe darauf einwirkt, nicht aus,
die Kolben in ihrer voll ausgestreckten Stellung zu halten, in welcher der Sprengring
75 gegen die Unterseite 93 des Zwischenkolbenteils 72 anliegt. Der Kolben
schließt sich daher etwas, bis der Spielraum zwischen den Sperrgliedern 63 und der
Schrägfläche 94 der Nut 91 aufgebraucht ist. Dann übernehmen die inneren Abschrägungen
der Sperrglieder 63 die an den Kolben 73 angelegte Hauptkompressionslast. Beim Ausfahren
des unteren Kolbens 55 rollt die Laufrolle 52 die Straße entlang,
bis sie in Kontakt mit dem Reifen 92 gedrückt wird, und der Aufbau ist so angeordnet,
daß sie sich genügend weit in den elastischen Reifen hineindrücken kann, um unter
allen Bedingungen einen guten Reibungsantrieb zu ergeben. Der Wagen läßt sich nunmehr
durch Einschalten eines niedrigen oder des Rückwärtsganges und durch normale Betätigung
der Schaltknöpfe in beiden Richtungen seitwärts bewegen. Sobald der Parkvorgang
abgeschlossen und der Ventilschaltknopf in die »Aus«-Stellung geschoben ist, wird
jeder Druck in der Anlage entspannt, und die kombinierten Drücke des auf die Laufrolle
52 einwirkenden verzerrten Reifens 92 und der Einzugsfeder 48 drücken
die Rolle 52, wie in F i g. 1 gezeigt, nach links, d. h. in Richtung auf die Mitte
des Wagens. Der Kolben 55 und der Zylinder 64 fahren dann in der vorstehend
beschriebenen Art ein.
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F i g. 8 zeigt eine weitere Alternative, bei der die Sperrglieder
120 zylinderförmig sind und konische Enden aufweisen. Die Löcher in dem Zwischenkolbenteil
72, in welche die Sperrglieder 120 passen, sind kreisförmig. Jedes zylindrische
Sperrglied 120
hat konische Fortsätze 121 und 122, welche die Winkelflächen
123 und 62 am oberen Kolben 73 bzw. am unteren Kolben 55 erfassen. Die Außenseite
125 des Sperrgliedes 120, die in Eingriff mit dem Klammerring 76 tritt, kann
ganz leicht konvex ausgebildet werden, so daß sie eine geeignete Fläche bildet,
um in der Bohrung des Klammerrings 76 zu gleiten.
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Die F i g. 9 und 10 zeigen eine weitere alternative Ausführungsform
einer Sperrvorrichtung, bei welcher die Hebel 96 dieselbe Funktion wie die
Sperrglieder bei den vorangehenden Beispielen ausüben. F i g. 9 zeigt einen Druckkolben
dieser Art in voll eingezogener Stellung, und F i g. 10 ist eine vergrößerte Ansicht
der Sperrvorrichtung in dem Augenblick, in dem der obere Kolben 73, nachdem
der Kolben 55
und der Zylinder 64 ausgefahren und durch den vorderen Vorsprung
98 des Hebels 96 verriegelt worden sind, und der untere Kolben 55 von der äußeren
Sperrfläche 100 des Hebels 96 freigegeben worden sind. Wie F i g. 10 zeigt, hat
dort der untere Kolben 55 seine Ausfahrbewegung bereits begonnen, und ihm folgt
der Klammerring 76, der gerade die Sperrfläche 100 durch Druck seitens der Feder
78 erreicht hat. Bei jedem dieser Beispiele können ein einziges Sperrglied 120 oder
ein Hebel oder eine Mehrzahl derselben verwendet werden.
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F i g. 11 zeigt eine weitere Alternative, bei der statt Sperrgliedern
oder Hebeln eine Reihe von Kugeln 204 benutzt wird. Dieser Aufbau ist in
einem Zeitpunkt veranschaulicht, in dem die Kugeln durch den vollständigen Einzug
des unteren Kolbens 55 und des Klammerringes 76 freigegeben worden sind.