DE102017104394A1

DE102017104394A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Beschickung eines Stetigförderers

Info

Publication number: DE102017104394A1
Application number: DE102017104394.2A
Authority: DE
Inventors: Andrej Schulakow-Klass
Original assignee: Outotec Finland Oy
Current assignee: Outotec Finland Oy
Priority date: 2017-03-02
Filing date: 2017-03-02
Publication date: 2018-09-06
Also published as: WO2018158075A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Vorrichtung zur Beschickung eines Stetigförderers (20) mit körnigem Material. Sie umfasst einen ersten und einen zweiten Stetigförderer (10,20) sowie einen Rollenrost (50). Der erste Stetigförderer (10) ist zum Transport von Material als einer Materialschüttung mit einer mittleren Breite ausgestaltet. Der Rollenrost (50) ist zu den beiden Stetigförderern (10,20) derart angeordnet, dass das Material von dem ersten Stetigförderer (10) direkt auf den Rollenrost (50) und von dem Rollenrost (50) direkt oder indirekt auf den zweiten Stetigförderer (20) gegeben wird. Die Transportrichtungen T, Tund Rder beiden Stetigförderer (10,20) und des Rollenrostes (50) weichen dabei um weniger als 10° voneinander ab.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und das Verfahren zum Betreiben derselben zur Beschickung eines Stetigförderers mit körnigem Material, umfassend einen ersten und einen zweiten Stetigförderer sowie einen Rollenrost, wobei der erste Stetigförderer zum Transport von Material als eine Materialschüttung mit einer mittleren Breite ausgestaltet ist.
Stetigförderer oder auch Elevatoren sind Transportsysteme, die einen kontinuierlichen Transportstrom erzeugen. Sie eignen sich insbesondere für den Transport großer Materialmassenströme oder kontinuierlich benötigter Materialien auf festgelegten Strecken. Überdies sind sie besonders geeignet, Schüttgut zu transportieren. Sie sind stetig bzw. ständig in Bewegung und unterscheiden sich damit von den Unstetigförderern, die in einzelnen Zyklen Transportgut bewegen.
Stetigförderer gibt es als flurgebundene oder flurfreie Systeme. Flurgebundene Stetigförderer sind in der Lage, das zu transportierende Gut waagerecht, geneigt und/oder senkrecht zu transportieren. Sie haben den Nachteil, dass sie viel Platz benötigen und der Transportweg festgelegt ist. Flurfreie Systeme sind in den meisten Einsetzungsbereichen schienengebunden.
Stetigförderer sind automatisiert und für den Dauerbetrieb konstruiert und weisen daher oft eine einfache Bauart sowie einen geringen Energieverbrauch auf. Sie finden u. a. Anwendung bei An- und Abtransport von Materialien und Erzeugnissen der chemischen Industrie, im Bergbau, im Tagebau, der metallherstellenden und -verarbeitenden Industrie, in Kraftwerken, im Fertigungsablauf, im Lagerbereich und überall sonst beim Verbinden von einzelnen Produktionsschritten.
Als Stetigförderer im Sinne der vorliegenden Erfindung sind insbesondere mechanische Förderer und Schwerkraftförderer zu verstehen. Die mechanischen Förderer sind Rollenförderern mit Antrieb, Schwingförderern, Kreisförderern, Umlaufförderern, Wandförderern, Zellenradschleusen, Gurtbecherwaagen, Kettenförderern, Schneckenförderern und Umlaufseilbahnen sowie Wagenketten oder Plattenbändern zuzuordnen. Zu den Schwerkraftförderern gehören insbesondere die Wendelrutsche und jede Form von Bahnen wie Rollenbahnen, Kugelbahnen und antriebslose Schienenbahnen.
All diesen Stetigförderern ist gemeinsam, dass der durch sie erfolgende kontinuierliche Materialtransport auch abhängig von ihrer Beschickung ist. Um das Material von einem ersten Stetigförderer auf einen zweiten Stetigförderer aufzubringen, ist es wichtig, dass diese Materialübergabe kontinuierlich erfolgt, so dass die Materialspur auf dem zweiten Stetigförderer durch das Übergabeprofil von dem ersten Stetigförderer beeinflusst ist. Die Beschickung eines Stetigförderers hat damit direkten Einfluss darauf, in wie weit nachgeschaltete Prozesse überhaupt stationär ablaufen können. Somit steht die Beschickung auch in direktem Zusammenhang zu Umsatz und Ausbeute bzw. Produktqualität. Dies gilt in noch stärkerem Maß, wenn ein Stetigförderer von verschiedenen Quellen aus gleichzeitig beschickt wird, also die Funktion eines Sammlers zusätzlich zu der Transportfunktion erhält.
Am Beispiel des Transportes von Eisenerz-Grünpellets hin zum Pelletbrennofen soll noch einmal skizziert werden, was dies bedeutet: Grünpellets werden auf sogenannten Pelletiertellern hergestellt und von diesen Pelletiertellern entweder über weitere Stetigförderer oder direkt auf einen ersten Stetigförderer zur Sammlung des Materials aufgebracht. Im Stand der Technik beschickt dieser erste Stetigförderer eine Abwurfvorrichtung, welche über die Breite der Materialschüttung auf einem zweiten Stetigförderer verfahren wird. Dabei verläuft der zweite Stetigförderer typischerweise im rechten Winkel zum ersten Stetigförderer und beide Stetigförderer sind horizontal angeordnet. Der zweite Stetigförderer bringt dann das Material direkt oder über eine Absiebung, z. B. mittels eines Rollenrostes, in die Rostwagen ein, auf denen dann die Pellets in einer Wanderrostkette durch die thermische Behandlung gefahren werden.
Wenn die Rostwagen jedoch nicht gleichmäßig beschickt sind, so kommt es entweder zu Materialverlusten infolge einer zu hohen Beladung oder die Anlage bleibt hinter ihrem theoretischen Maximaldurchsatz zurück, da einzelne Rostwagen eine zu geringe Beladung aufweisen. Wenn einzelne Rostwagen normal beladen sind, andere dagegen eine geringere Beladung aufweisen, wird diese Beladung durch die Reaktionsgase bei der thermischen Behandlung ungleichmäßig durchströmt, weil sich das Gas vorzugsweise den Weg des geringeren Strömungswiderstandes wählt, d. h. bevorzugt durch die Schüttung auf dem gering beladenen Rostwagen strömt. Darunter leidet zum einen die Homogenität der Produktqualität, da die Pellets in den Rostwagen aufgrund der unterschiedlichen Beladung der Rostwagen unterschiedlichen Verfahrensbedingungen ausgesetzt sind, zum anderen verlieren die Rostwagen entweder durch Überladung Material und/oder die Anlagenkapazität wird aufgrund zu geringer Beladung nur teilweise genutzt. Wenn dann der Pelletbrennofen so betrieben wird, dass auch die Grünpellets auf den normal beladenen Rostwagen noch die geforderte Produktqualität erreichen, steigt der Energiebedarf des Brennofens pro Masseneinheit der gebrannten Pellets, weil die Pellets auf den gering beladenen Rostwagen überbrannt werden.
Üblicherweise verteilt ein Fahr- oder Schwenkband die Pellets vom ersten Stetigförderer auf dem zweiten Stetigförderer. Bezogen auf den Transport von Grünpellets wird insbesondere nach dem zweiten Stetigförderer ein Rollenrost zur Absiebung des Über- oder Unterkorns eingesetzt, wodurch kleinere Ungleichmäßigkeiten in der Verteilung beseitigt werden. Von diesem Rollenrost wird dann das Material auf die Wanderrostkette aufgegeben.
Das Fahrband, das Material von einem Stetigförderer auf einen anderen Stetigförderer wirft, findet sich auch in anderen Anwendungsbereichen, vor allem dann, wenn der erste Stetigförderer dazu dient, das Material aus verschiedenen Quellen zu sammeln und typischerweise der zweite Stetigförderer auf einer niedrigeren Ebene als der erste liegt, damit das Material per Schwerkraft vom ersten auf den zweiten Stetigförderer fallen kann. Oft verläuft der zweite Stetigförderer quer zum ersten Stetigförderer, d. h. die Transportrichtungen der beiden Stetigförderer sind unter einem Winkel von 90° zueinander angeordnet. Für Fahrbänder liegen verschiedene Varianten vor. Zum einen kann mit einem hydraulisch bewegten Kopf des Sammelbandes gearbeitet werden; dabei ist der Kopf des Sammelbandes linear verschiebbar gelagert und kann hydraulisch in Förderrichtung des Sammelbandes hin und her verschoben werden, so dass sich der Abwurfpunkt verschiebt. Der oszillierende Kopf gibt auf den unter 90° zum ersten Stetigförderer angeordneten zweiten Stetigförderer auf und verteilt auf diese Weise das Material über die gesamte Breite des zweiten Stetigförderers. Durch die Relativbewegung zwischen dem zweiten Stetigförderer und dem sich bewegenden Kopf des ersten Stetigförderers legt sich hier das Material streifenförmig auf den zweiten Stetigförderer ab, wobei die Streifen schräg zur Transportrichtung des zweiten Stetigförderers verlaufen und parallel zueinander. Alternativ kann der Kopf des ersten Stetigförderers auch mechanisch über ein Zahnstangengetriebe oder elektromotorisch über einen Linearmotor verschoben werden. Bei dieser Ausgestaltung des Fahrbandes ändert sich die Länge des materialtransportierenden Abschnittes des Förderbandes. Meist erfolgt ein Ausgleich dieser Längenänderung durch eine Bandschlaufe, in der eine gewichtsbelastete Trommel angeordnet ist, die sich auf und ab bewegt.
Wenn der 90°-Winkel zwischen dem ersten und dem zweiten Stetigförderer vermieden werden soll und beide Stetigförderer in derselben Transportrichtung arbeiten sollen, wird ein sogenanntes Schwenkband verwendet, das zwischen den ersten und zweiten Stetigförderer geschaltet wird. Das Schwenkband ist im Bereich des Materialabwurfs des ersten Stetigförderers um eine vertikale Achse drehbar gelagert und führt eine Schwenkbewegung aus, so dass sich sein Kopf über die gesamte Breite des zweiten Stetigförderers bewegt. Die Schwenkbewegung des Schwenkbandes kann durch einen hydraulischen, mechanischen oder elektromotorischen Antrieb erfolgen. Durch die Schwenkbewegung wird das Material auf dem zweiten Stetigförderer verteilt. Hier entstehen durch die Relativbewegung zwischen dem Kopf des Schwenkbandes und der Fördergeschwindigkeit des zweiten Stetigförderers schlangenförmige Materialstreifen auf dem zweiten Stetigförderer.
Alternativ zum Schwenkband kann ein, vorzugsweise hydraulisch, verschiebbares Fahrband oder eine ähnliche Abwurfvorrichtung verwendet werden, das wiederum zwischen den ersten und den zweiten Stetigförderer geschaltet wird. Auch in diesem Fall haben der erste und der zweite Stetigförderer dieselbe Transportrichtung und sind parallel zueinander angeordnet, aber mit Versatz, während das Fahrband im rechten Winkel zu beiden verläuft. Das Fahrband hat in diesem Fall konstante Länge. Für eine Verteilung des Materials wird das gesamte Fahrband inklusive der Umlenktrommeln mittels einer linearen Lagerung orthogonal zur Förderrichtung des zweiten Stetigförderers oszillierend bewegt. Die Länge des dabei zurückgelegten Weges entspricht dabei der Breite der gewünschten Materialschüttung auf dem zweiten Stetigförderer. Durch die Förderbewegung des zweiten Stetigförderers und die oszillierende Bewegung des Fahrbandes legt sich das Material schlangenförmig auf dem zweiten Stetigförderer ab.
All diesen Verfahren ist jedoch gemeinsam, dass so auf dem zweiten Stetigförderer keine Materialschüttung erreicht wird, die in einem Querschnitt orthogonal zur Transportrichtung des zweiten Stetigförderers zumindest integral oder gar in ihrem Verlauf konstant ist.
Aufgrund der beschriebenen Problematik einer ungleichmäßigen Beschickung nachgeschalteter Prozessschritte durch den zweiten Stetigförderer ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung bereitzustellen, mit dem Material von einem ersten Stetigförderer auf einen zweiten Stetigförderer derart übergeben wird, dass auf dem zweiten Stetigförderer ein stationärer Materialfluss erreicht wird. Insbesondere sollen durch die Erfindung Höhen und Täler der Materialschüttung M₂ in der Transportrichtung T₂ des zweiten Stetigförderers oder quer dazu vermieden werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Eine solche Vorrichtung weist einen ersten und einen zweiten Stetigförderer sowie einen Rollenrost auf. Der erste Stetigförderer ist zum Transport von Material als eine Materialschüttung M₁ mit einer Transportrichtung T₁ ausgestaltet. Der erste Stetigförderer transportiert das Material mit einer mittleren Breite B₁. Breite im Sinne der Erfindung entspricht dem Maß der Materialschüttung orthogonal zur Transportrichtung T₁ des ersten Stetigförderers. Die Laufgeschwindigkeit des ersten Stetigförderers beträgt v₁.
Das Material soll dann von dem ersten Stetigförderers auf einen zweiten Stetigförderer mit der Transportrichtung T₂ übergeben werden. Erfindungsgemäß ist zwischen den beiden Stetigförderern ein Rollenrost angeordnet, so dass das Material von dem ersten Stetigförderer direkt auf den Rollenrost und von dem Rollenrost direkt oder indirekt auf den zweiten Stetigförderer gegeben wird. Alternativ zum Rollenrost kann auch ein Schwingsieb oder jeder andere Siebtyp eingesetzt werden. Direkt im Sinne der Erfindung bedeutet, dass das Material von dem ersten Rollenrost ohne das Passieren weiterer Anlagenteile auf den zweiten Stetigförderer gegeben wird, wohingegen bei einem indirekten Transport nach dem ersten Rollenrost weitere Anlagenteile, insbesondere weitere Rollenroste vorgesehen sind. Die Transportrichtungen der beiden Stetigförderer T₁ und T₂ sowie die Transportrichtung des Rollenrosts R₁ sollen um weniger als 10°, bevorzugt weniger als 5°, besonders bevorzugt weniger als 2° und als besonders bevorzugt um weniger als 1° voneinander abweichen, so dass es zu keiner Richtungsänderung innerhalb des Systems kommt.
Ein Rollenrost besteht aus einer Vielzahl von Rollen, die von der Aufgabestelle des ersten Stetigförderers ab in geneigter Anordnung bevorzugt parallel zueinander angebracht sind, und zwar derart, dass zwischen je zwei Rollen eine der gewünschten minimalen Korngrößen entsprechende Lücke entsteht. Kleineres Material fällt durch diese Lücken nach unten und wird so entfernt. Die Rollen selbst sind drehbar bzw. werden wenigstens teilweise angetrieben, so dass das Material kontinuierlich weiter befördert wird.
Der Erfindung liegt zugrunde, dass dieser Rollenrost gleichzeitig auch zu einer Verteilung des Materials und damit bei ausreichender Länge zu einer Homogenisierung des Materialflusses führt. Dadurch kann ein gleichmäßigerer Materialfluss und damit stationäre Bedingungen in nachgeschalteten Verfahrensschritten sichergestellt werden.
Weiterhin entfallen wartungsanfällige Fahr- oder Schwenkbänder (hydraulische oder elektrische Bewegungsausführung) oder oszillierende Abwurftrommeln, wie sie bisher üblicherweise verwendet werden. Dadurch können Wartungs- und Ersatzteilkosten signifikant reduziert werden.
Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von Grünpellets ist eine Reduzierung des Pelletbruchs durch Verbacken und Zerdrücken der Grünpellets auf bzw. durch die Übergabestelle zwischen dem ersten Förderband und der Aufgabevorrichtung, wie beispielsweise einem Schwenkband oder einer Abwurftrommel. Im weiteren Prozess ergibt sich dadurch eine Reduzierung der Staub- und Pelletbruchentwicklung. Die Raum-Zeit-Ausbeute wird somit erhöht, was zu einer gesteigerten Wirtschaftlichkeit der Anlage führt.
Besonders günstig ist das Verfahren, wenn der erste und/oder der zweite Stetigförderer ein Förderband ist. Die Ausgestaltung als Förderband ist bevorzugt, da es sich hier um einen besonders einfachen Stetigförderer handelt.
Grundsätzlich ist es auch möglich, wenigstens einen der beiden Stetigförderer als Rollenrost auszubilden. Dies hat den Vorteil, dass das Material sich gleichmäßiger auf dem Stetigförderer selbst verteilt, da es durch die Bewegung der Rollen zu einer Materialverteilung kommt, wie sie auch der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke wiedergibt. Zudem wird durch die Verwendung eines zusätzlichen Rollenrostes die Bandbreite der Kornverteilung des zu transportierenden Materials weiter eingeschränkt.
Als günstig hat es sich zudem herausgestellt, wenn die Breite des Rollenrostes größer als die Breite des ersten Stetigförderers ist. Besonders bevorzugt beträgt die Breite des Rollenrostes maximal 300 %, bevorzugt maximal 200 % der Breite des ersten Stetigförderers, wobei die Breite sich jeweils auf die Auflagefläche orthogonal zur Transportrichtung bezieht. Dadurch kommt es zu einer verbesserten Verteilung des Materials. Konkret bedeutet dies für die Verwendung von Grünpellets, dass das bis zu 2,2 m breite Sammelband als erster Stetigförderer die Grünpellets auf einen beispielsweise 3 m breiten Rollenrost aufgibt, wodurch über die Länge des Rollenrostes der Materialstrom eine gleichmäßige Verteilung über die Breite des Rollenrostes erreicht. Das nachgeschaltete Breitband als zweiter Stetigförderer befördert die Pellets zum nachgeschalteten zweiten, 4 m breiten, Rollenrost. Alternativ kann sich an den 3 m breiten Rollenrost auch ein 4 m breiter Rollenrost anfügen, der dann als zweiter Stetigförderer fungiert. In jedem Fall sollte nach dem zweiten Stetigförderer der Materialstrom gleichmäßig über die Breite von 4 m verteilt sein und so auf den Wanderrost aufgegeben werden.
Weiterhin hat es sich als günstig herausgestellt, wenn der Rollenrost das Material nur indirekt auf den zweiten Stetigförderer aufgibt. Das bedeutet, dass dem Rollenrost als erstem Rollenrost wenigstens ein weiterer, zweiter Rollenrost nachgeschaltet ist. Die Transportrichtungen der beiden Rollenroste weichen vorzugsweise um weniger als 10° voneinander ab. Dadurch können unterschiedliche Fraktionen der abgetrennten zu kleinen Partikel separat abgezogen werden, so dass zum einen beispielsweise Staub anfällt, der vollständig aus dem Prozess ausgeschleust wird, während im zweiten Rollenrost kleinere Partikel entfernt werden, die einem vorgeschalteten Prozessschritt zugeführt werden, in dem sie hinsichtlich ihres Durchmessers vergrößert werden.
Zudem hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Breite des zweiten Rollenrostes maximal 150 % der Breite des ersten Rollenrostes beträgt, da so noch eine bessere Verteilung und Aufweitung der Materialbeschickung erreicht wird. Insbesondere, wenn die Breite des Rollenrostes größer ist als die des ersten Stetigförderers, empfiehlt sich eine stufenweise Aufweitung der Breite, um eine gleichmäßige Verteilung auf dem Rollenrost sicherzustellen.
Als vorteilhaft hat sich auch herausgestellt, wenn dem zweiten Stetigförderer ein weiterer Rollenrost nachgeschaltet ist. Insbesondere kann dann der Fokus bei dem zwischen den beiden Stetigförderern angeordneten Rollenrost auf die gleichmäßige Verteilung des Materials gelegt werden, wohingegen in diesem nachgeschalteten Rollenrost zu kleine und/oder zu große Partikel abgetrennt werden.
Bevorzugt ist es, wenn als wenigstens ein Rollenrost eine sogenannte Doppeldeck-Siebmaschine verwendet wird, wobei diese zwei wenigstens teilweise übereinander angeordnete, vorzugsweise über ihre Lauflänge zu wenigstens 80 % übereinander angeordnete Rollenroste aufweist. Der oberhalb angeordnete Rollenrost hat dabei einen Abstand zwischen den einzelnen Rollen, der so groß ist, dass nur sehr große Partikel auf diesem oberen Rollenrost verbleiben und durch einen Übergrößen-Stetigförderer abtransportiert werden können, wohingegen zu kleine Partikel und auch Partikel mit der Zielgröße bezüglich des Durchmessers durch diesen oberen Rollenrost fallen. Der unterhalb angeordnete Rollenrost hat dann einen Abstand zwischen den einzelnen Rollen, der so gestaltet ist, dass die Zielgröße hinsichtlich des Partikeldurchmessers auf dem Rollenrost verbleibt, wohingegen Partikel mit einem noch kleineren Durchmesser durchfallen und mit einem Untergrößen-Stetigförderer abtransportiert werden können. So können gleichzeitig zu große und/oder zu kleine Partikel abgetrennt werden.
Bevorzugt ist überdies die Verwendung eines Rollenrostes mit unterschiedlichen Abständen zwischen den Rollen. Besonders bevorzugt ist es, wenn dieser Rollenrost in einem ersten Bereich Abstände zwischen den Rollen aufweist, durch die Partikel unterhalb eines minimalen Grenzdurchmessers fallen, wodurch zu kleine Partikel ausgeschleust werden. In einem zweiten, nachgeschalteten Bereich ist der Abstand zwischen den Rollen so groß, dass nur Partikel oberhalb eines maximalen Grenzdurchmessers auf dem Rollenrost verbleiben. Somit fallen Partikel mit einem Durchmesser zwischen dem minimalen und dem maximalen Grenzdurchmesser in diesem zweiten Bereich zwischen den Rollen hindurch auf einen weiteren Rollenrost oder direkt auf den zweiten Stetigförderer.
Die verschiedenen Varianten zur Ausgestaltung eines Rollenrostes sind gleichermaßen denkbar für wenigstens einen Rollenrost zwischen dem ersten und dem zweiten Steigförderer oder auch für einen dem zweiten Stetigförderer nachgeschalteten Rollenrost.
Die Erfindung betrifft weiterhin auch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Ein solches Verfahren wird vorzugsweise mit einer Vorrichtung ausgeführt, welche wenigstens Teile der zuvor aufgeführten Merkmale aufweist, insbesondere die Merkmale des Anspruchs 1 mit einem beliebigen anderen untergeordneten Anspruch.
In einem solchen Verfahren zur Beschickung eines Stetigförderers mit körnigem Material wird durch einen ersten Stetigförderer Material als eine Materialschüttung mit einer mittleren Breite transportiert. Es ist Gegenstand der Erfindung, dass von diesem ersten Stetigförderer das Material auf einen Rollenrost aufgebracht wird und dass das Material von diesem Rollenrost direkt oder indirekt auf einen zweiten Stetigförderer weitergegeben wird. Die Transportrichtungen der beiden Stetigförderer und des wenigstens einen Rollenrostes sollen um weniger als 10° voneinander abweichen.
Dem Verfahren liegt dabei die Erkenntnis zugrunde, dass Material, welches über einen Rollenrost in eine Transportrichtung bewegt wird, sich auf dem Rollenrost gleichmäßig über dessen Breite verteilt. Dies ergibt sich durch die Bewegung der einzelnen Körner des körnigen Materials über die Rollen. Insbesondere wenn die Breite des zwischengeschalteten Rollenrostes zwischen den Breiten des ersten und des zweiten Stetigförderers liegt, kann so eine gleichmäßige Verteilung des Materialstroms auf der Breite des zweiten Stetigförderers erreicht werden.
Zudem kann auf wartungsanfälligere apparative Gestaltungen wie etwa oszillierende Abwurftrommeln, Fahr- oder Schwenkbänder verzichtet werden, wodurch Wartungs- und Ersatzteilkosten signifikant reduziert werden können.
Überdies ist eine solche Übergabe des Materials, welches am Ende des Stetigförderers bzw. des Rollenrostes einfach auf die nachgeschaltete Prozessstufe fällt, deutlich schonender für das Material. Weiterhin ergibt sich eine zusätzliche Siebfläche, die für eine bessere Effizienz der Materialsiebung genutzt werden kann. Es entsteht so eine Verteilungsfunktion durch die direkte Förderung, d. h. Partikel werden durch die Bewegung auf dem Rollenrost auf die Breite verteilt.
Besonders begünstigt ist die Anwendung dieses Verfahrens, wenn das körnige Material Eisen enthält. Insbesondere in der Eisen- und Stahlherstellung werden große Materialmengen umgeschlagen, so dass am Beispiel einer Förderung von Grünpellets von den sie produzierenden Pelletiertellern hin zum Brennen in einer Wanderrostanlage ein solches Verfahren entscheidende Vorteile bringt, denn nur eine gleichmäßige Beschickung der Rostwagen des Wanderrostes kann sicherstellen, dass bei den herrschenden Bedingungen der Anlage das eingesetzte Material gleichmäßig gebrannt wird und so eine homogene Produktqualität am Ende des Prozesses vorliegt.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbezügen.
Es zeigen:

1 eine übliche Übergabe zwischen zwei Stetigförderern nach dem Stand der Technik,
2 eine erste erfindungsgemäße Ausgestaltung,
3 eine zweite erfindungsgemäße Ausgestaltung und
4 eine dritte erfindungsgemäße Ausgestaltung.

Gemäß dem Stand der Technik wird, wie in 1 dargestellt, Material über einen ersten Stetigförderer 10 mit einer verschiebbaren Abwurfvorrichtung transportiert, die den Verfahrbereich 30 auf dem zweiten Stetigförderer 20 überstreicht. In dieser Ausgestaltung wird das Material (M₁ mit der Breite B₁ ) über einen ersten Stetigförderer 10 auf einen zweiten Stetigförderer 20 aufgebracht. In der dargestellten Variante ist der erste Stetigförderer 10 als Förderband mit wenigstens einem Antrieb und einer oszillierenden Abwurfvorrichtung ausgestaltet. Der Stetigförderer 20 setzt sich zusammen aus einem Förderband 21 und einem Rollenrost 22, was den Vorteil hat, dass so zu kleine und/oder zu große Partikel vor weiteren Prozessstufen entfernt werden können. Bevorzugt weisen dabei Förderband 21 und Rollenrost 22 separate Antriebe auf. Gleichermaßen ist jedoch jedwede Ausgestaltung des Stetigförderers gemäß der in der Beschreibungseinleitung genannten Stetigförderer denkbar.
Der Stetigförderer 10 übergibt Material innerhalb des Verfahrbereichs 30 seiner Abwurfvorrichtung auf den zweiten Stetigförderer 20. Dies kann im einfachsten Fall dadurch geschehen, dass die Abwurfvorrichtung als oszillierende Abwurftrommel ausgestaltet ist, um die der Gurt des Förderbandes mit ca. 180° Umschlingungswinkel herumgeführt wird.
Die Abwurfvorrichtung des ersten Stetigförderers 10 wird in zwei Laufrichtungen verfahren, nämlich über die Breite der Materialschüttung M₂ auf dem zweiten Stetigförderer 20 (B₂ ), wobei die Breite als orthogonal zur Bewegungsrichtung zu verstehen ist. Idealerweise fährt somit die oszillierende Abwurfvorrichtung des ersten Stetigförderers 10 von einer Seite des Stetigförderers 20 zurück zur anderen. In wenigstens einer Laufrichtung wirft sie dabei Material ab. Dieses Material (M₂ mit der Breite B₂ ) wird dann von dem zweiten Stetigförderer 20 weiter transportiert.
2 zeigt die einfachste Variante der erfindungsgemäßen Ausgestaltung. Hier wird das Material von dem ersten Stetigförderer 10 mit der Transportrichtung T₁ , welcher hier als Förderband ausgestaltet ist, auf einen ersten Rollenrost 50 mit der Transportrichtung R₁ übergeben, der so gestaltet ist, dass Partikel mit einem Durchmesser kleiner einem unteren Grenzdurchmesser durch die Abstände zwischen den einzelnen Rollen fallen und so aus dem Prozess entnommen werden können oder mittels des Untergrößen-Stetigförderers 64 an eine andere Stelle des Prozesses transportiert werden können.
Das über die Rollen des ersten Rollenrostes 50 transportierte Material wird dann auf den zweiten Stetigförderer 20 mit der Transportrichtung T₂ übergeben, der hier ebenfalls als Förderband ausgestaltet ist. Der zweite Stetigförderer 20 übergibt das Material auf einen zweiten Rollenrost 51 mit der Transportrichtung R₂. Auch hier kommt es wieder zu einer Entfernung von Material mit einem Durchmesser kleiner einem unteren Grenzwert, welches auf den Untergrößen-Stetigförderer 65 fällt und so aus dem Prozess ausgeschleust oder an eine andere Stelle des Prozesses zurückgeführt werden kann.
Das über die Rollen des zweiten Rollenrosts 51 transportierte Material mit einem Durchmesser größer dem unteren Grenzdurchmesser gelangt dann auf die schematisch dargestellte Wanderrostanlage 70.
3 zeigt eine zweite Variante der erfindungsgemäßen Ausgestaltung. Über einen ersten Stetigförderer 10 mit der Transportrichtung T₁ wird das Material auf einen ersten Rollenrost 50 mit der Transportrichtung R₁ gebracht. Dieser teilt sich in zwei Teilbereiche 50a und 50b. Anstelle von zwei Teilbereichen können auch zwei einzelne Rollenroste 50a und 50b vorgesehen sein. Im Teilbereich 50a sind die Rollen derart angeordnet, dass Partikel bzw. Pellets, welche einen Durchmesser kleiner als der untere Grenzdurchmesser aufweisen, durch die Spalte zwischen den Rollen fallen und so über den Untergrößen-Stetigförderer 64 aus dem Prozess ausgeschleust werden können. Im Teilbereich 50b sind die Rollen derart angeordnet, dass nur Material mit einem Durchmesser oberhalb des oberen Grenzdurchmessers weitertransportiert wird. Material, welches hinsichtlich seines Durchmessers zwischen dem unteren und dem oberen Grenzdurchmesser liegt, fällt auf den zweiten Stetigförderer 20 mit der Transportrichtung T₂ .
Das Material mit dem zu großen Durchmesser gelangt auf den Übergrößen-Stetigförderer 63, von dem aus es ebenfalls aus dem Prozess ausgeschleust oder an eine andere Stelle des Prozesses zurückgeführt werden kann. Von dem zweiten Stetigförderer 20 gelangt dann das Material auf eine sogenannten Doppeldeck-Siebmaschine 60 mit der Transportrichtung R₂ , die aus zwei wenigstens teilweise übereinander geordneten Rollenrosten 61 und 62 besteht, die in dieser Anordnung auch als Doppeldeck-Rollenrost bezeichnet werden. Material, welches eine Grenze oberhalb des oberen Grenzdurchmessers hat, verbleibt auf dem oberen Rollenrost 62, von dem aus es auf einen Übergrößen-Stetigförderer 67 gelangt. Durch diesen Übergrößen-Stetigförderer 67 kann das Material entweder aus dem Prozess ausgeschleust oder an eine andere Stelle des Prozesses zurückgeführt werden.
Material, welches einen Durchmesser unterhalb des oberen Grenzdurchmessers aufweist, fällt auf den unteren Rollenrost 61, dessen Rollen so angeordnet sind, dass Material, welches einen Durchmesser unterhalb des unteren Grenzdurchmessers aufweist, auf die sogenannten Untergrößen-Stetigförderer 65 und 66 fällt, durch die es ebenfalls aus dem Prozess ausgeschleust oder an eine andere Stelle des Prozesses zurückgeführt werden kann. Material, welches hinsichtlich seines Durchmessers der einzelnen Partikel zwischen dem unteren und dem oberen Grenzdurchmesser liegt, gelangt dann auf den nur schematisch dargestellten Wanderrost 70.
4 zeigt eine Variante, bei der das Material über einen ersten Stetigförderer 10 mit einer Transportrichtung T₁ auf einen Rollenrost 50 mit der der Transportrichtung R₁ übergeben wird. Kleinkörniges Material, das durch die Spalte zwischen den Rollen dieses Rollenrostes fällt, wird mittels des Untergrößen-Stetigförderers 64 abtransportiert. Das über die Rollen des Rollenrostes 50 transportierte Material wird auf den zweiten Stetigförderer 20 mit der Transportrichtung T₂ übergeben. Da der zweite Stetigförderer 20 hier ebenfalls als Rollenrost ausgestaltet ist, gelangt von ihm Material mit einer Partikelgröße kleiner dem unteren Grenzdurchmesser auf den Untergrößen-Stetigförderer 65 und kann so ausgeschleust oder zurückgeführt werden. Größere Partikel gelangen von diesem zweiten Stetigförderer 20 direkt auf die Wanderrostkette 70.
Bezugszeichenliste

10: erster Stetigförderer
20: zweiter Stetigförderer
21: Förderband
22: Rollenrost
30: Verfahrbereich der Abwurfvorrichtung des ersten Stetigförderers
50: erster Rollenrost
50a: erster Teilbereich
50b: zweiter Teilbereich
51: zweiter Rollenrost
60: Doppeldeck-Siebmaschine
61: Unterer Rollenrost
62: Oberer Rollenrost
63, 67: Übergrößen-Stetigförderer
64, 65, 66: Untergrößen-Stetigförderer
70: Wanderrostkette
B₁: Breite des Materialstroms auf dem ersten Stetigförderer
B₂: Breite des Materialstroms auf dem zweiten Stetigförderer
M₁: Materialschüttung auf dem ersten Stetigförderer
M₂: Materialschüttung auf dem zweiten Stetigförderer
R₁: Transportrichtung des ersten Rollenrosts
R₂: Transportrichtung des zweiten Rollenrosts
T₁: Transportrichtung des ersten Stetigförderers
T₂: Transportrichtung des zweiten Stetigförderers

Claims

Vorrichtung zur Beschickung eines Stetigförderers (20) mit körnigem Material, umfassend einen ersten und einen zweiten Stetigförderer (10,20) sowie einen Rollenrost (50), wobei der erste Stetigförderer (10) zum Transport von Material als einer Materialschüttung mit einer mittleren Breite ausgestaltet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollenrost (50) zu den beiden Stetigförderern (10,20) derart angeordnet ist, dass das Material von dem ersten Stetigförderer (10) direkt auf den Rollenrost (50) und von dem Rollenrost (50) direkt oder indirekt auf den zweiten Stetigförderer (20) gegeben wird und dass die Transportrichtungen T₁, T₂ und R₁ der beiden Stetigförderer (10,20) und des Rollenrostes (50) um weniger als 10° voneinander abweichen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportrichtungen T₁, T₂ und R₁ der beiden Stetigförderer (10,20) und des Rollenrostes (50) um weniger als 2° voneinander abweichen.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder der zweite Stetigförderer (10, 20) ein Förderband ist/sind.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des zweiten Stetigförderers (20) größer als die Breite des ersten Stetigförderers (10) ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Rollenrostes (50) größer als die Breite des ersten Stetigförderers (10) ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rollenrost (50a) das Material auf wenigstens einen weiteren, zweiten Rollenrost (50b) übergibt und die Transportrichtungen der beiden Rollenroste (50a, 50b) um weniger als 10° voneinander abweichen.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des zweiten Rollenrostes (50b) größer als die Breite des ersten Rollenrostes (50a) ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Stetigförderer (20) das Material auf einen nachgeschalteten Rollenrost (60) gibt.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Rollenrost (20,50,60) eine Doppeldeck-Siebmaschine ist.
Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Rollenrost (20,50,60) zwei Bereiche (50a, 50b) mit unterschiedlichen Abständen zwischen einzelnen Rollen aufweist.
Verfahren zur Beschickung eines Stetigförderers mit körnigem Material, wobei wenigstens ein erster Stetigförderer Material als eine Materialschüttung mit einer mittleren Breite transportiert, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Stetigförderer das Material auf wenigstens einen Rollenrost gibt, dass das Material direkt oder indirekt von dem Rollenrost auf einen zweiten Stetigförderer übergeben wird und dass die Transportrichtungen der beiden Stetigförderer (10,20) und des wenigstens einen Rollenrostes (50) um weniger als 10° voneinander abweichen.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das körnige Material Eisen enthält.