DE102011015818A1

DE102011015818A1 - Umbugverfahren, Umbugvorrichtung sowie Bauteil mit Umbug

Info

Publication number: DE102011015818A1
Application number: DE102011015818A
Authority: DE
Inventors: Wilfried Schilles; Heinz Koida
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2011-04-01
Filing date: 2011-04-01
Publication date: 2012-10-04
Also published as: WO2012130472A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Umbugverfahren bzw. eine Umbugvorrichtung zum Umbugkaschieren eines Umfangrands (11) eines Bauteilhalbzeugs (10), bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite (13) mit einem Außenmaterial (15) beschichteten Trägermaterial (17), mittels eines Überstands (19) des Außenmaterials (15) über den Umfangrand (11), wobei der Überstands (19) um den Umfangrand (11) als Umbug (21) auf die Trägermaterialrückseite (23) unter Ausbildung umfangrandseitig geöffneten und parallel zum Umfangrand (11) verlaufenden Falte (25) des Überstands (19) hergestellt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Bauteil, bei dem ein genau beschnittener Umbug mit einem Umbugverfahren bzw. einer Umbugvorrichtung der Erfindung hergestellt ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft im Allgemeinen einen als Umbugen bezeichnet Endfertigungsprozess bei einem Bauteilhalbzeug mit einem Außenmaterial, das auf eine Seite eines dreidimensionalen Trägermaterials flächig kaschiert wurde.
Die Erfindung betrifft im Besonderen ein zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials.
Hintergrund der Erfindung
Beschichtungsverfahren, bei denen eine Seite eines Trägermaterials mit einem Dekormaterial beschichtet wird, sind bekannt. Dabei ist es meist erwünscht, das Dekormaterial an Rändern des Trägermaterials umzuschlagen, um ggf. eine Seitenfläche und die Randkante des Trägermaterials an den Umfangsrändern abzudecken. Dazu kann das Dekormaterial um die Ränder gebogen werden, um den sogenannten Umbug zu bilden. Dieses Umlegen des Dekormaterials um den Umfangsrand um 90° bzw. 180° wird daher auch als Umbugen und der Gesamtvorgang auch als Umbugkaschieren bezeichnet.
9a und 9b zeigen je eine Figur der DE 197 46 867 C1 , die ein bekanntes Beschichtungsverfahren mit einem Thermoformwerkzeug zum Umbugkaschieren offenbart. Auf einem Werkzeugunterteil 1 wird lösbar ein Formling 2 im Bereich von zumindest einer Seitenfläche 3 gehalten. Ein Spannrahmen 4 hält den Randbereich eines thermisch erweichten Flächengebildes 5 und ist von einer Halteposition oberhalb der Seitenfläche 3 in eine unterhalb der der Seitenfläche 3 angeordnete Halteposition 6 absenkbar. Zur Umbugkaschierung des Formlings 2 ist am Werkzeugunterteil 1 eine das Flächengebilde 5 berührende Dichtlippe 8 zur Ausbildung und Begrenzung einer unterhalb der Seitenfläche 3 angeordneten evakuierbaren Ausnehmung 9 vorgesehen.
9a zeigt eine Betriebssituation, in der das Flächengebilde 5 mittels eines zwischen dem Formling 1 und dem Spannrahmen 4 abgesenkten Führungsstempels 7 an die Dichtlippe 8 des Werkzeugunterteils 1 angepresst wird. Durch Erzeugen eines Vakuums in der vom Flächengebilde 5 überbrückten Ausnehmung 9 über Absaugkanäle 10, 11 ergibt sich als Folge des atmosphärischen Differenzdrucks eine an der Seitenfläche 3 beginnende und sich nach Art einer Rollbewegung fortsetzende Anformung und Anpressung des Flächengebildes 5 im Bereich der Ausnehmung 9 an die Unterseite des Formlings 2. Ein darauf angeordnete Schmelzkleber wird dabei durch den Berührungskontakt mit dem erwärmten Flächengebilde 5 in den berührten Zonen vorübergehend zur Benetzung und Anklebung des Flächengebildes erweicht.
In 9b ist eine Betriebssituation gezeigt, in der der Führungsstempel 7 durch Rückhub in eine an die horizontale Ebene der Seitenfläche 3 angenäherte Position angehoben ist, während der Ansaugprozess im Bereich der Ausnehmung 9 über die Absaugkanäle 10, 11 fortgesetzt wird. Dabei verschiebt sich das Flächengebilde 5 über den ursprünglich berührten Teil der Dichtlippe 8 hinweg in Richtung der Ausnehmung 9, wobei über eine Belüftungsöffnung 13 Luft einströmt. Dabei setzt sich die Verklebung des Flächengebildes 5 mit dem Formling 2 kontinuierlich fort.
Im Anschluss wird der Spannrahmen 4 einschließlich des verformten Flächengebildes 5 und des davon umschlossenen Formlings 2 von dem Werkzeugunterteil 1 abgehoben und aus dem Thermoformwerkzeug entnommen.
Zur Fertigbearbeitung werden in einem weiteren Bearbeitungsschritt die vom Formling 2 nach unten abstehenden, überschüssigen Reste des Flächengebildes 5 abgeschnitten.
Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren, dass der Genaubeschnitt der nach unten abstehenden, überschüssigen Reste des Flächengebildes zeitaufwändig und aufgrund der unregelmäßigen Form schwer automatisierbar ist.
Somit ist es eine mögliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung zum Umbugkaschieren eines Kantenbereichs eines Trägermaterials vorzuschlagen.
Zusammenfassung der Erfindung
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Der Kerngedanke der Erfindung liegt in einem speziellen Umbugverfahren und in einem zur Durchführung des Verfahrens anpassten Umbugvorrichtung bzw. Werkzeug. Hierbei wird ein Überstand eines Außenmaterials um einen Umfangrand eines Trägermaterials als Umbug auf die Trägermaterialrückseite unter Ausbildung einer parallel zum Umfangrand verlaufenden und zum Umfangrand hin geöffneten Falte des Überstands umgeschlagen. D. h., ein wesentliches Merkmal ist die Ausbildung der erfindungsgemäßen Falte, die zum Umfangrand hin geöffnet ist und dazu im Wesentlichen parallel verläuft.
Die erfindungsgemäße Falte kann zusammengepresst werden. Dabei wird automatisch ein Falz bzw. eine Faltenachse der Falte in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand gebildet, durch den der Umbugbereich begrenzt wird. Anschließend oder gleichzeitig kann der Teil der Falte, der die Faltenachse enthält, genau abgeschnitten und so der Umbug quasi automatisch mit einem sauberen Schnittrand fertig gestellt werden.
Hinsichtlich des Verfahrens wird ein Umbugverfahren zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials über den Umfangrand gemäß dem Anspruch 1 vorgeschlagen.
Das Umbugverfahren weist den Schritt auf: Umschlagen des Überstands um den Umfangrand als Umbug auf die Trägermaterialrückseite unter Ausbildung einer umfangrandseitig geöffneten und parallel dazu verlaufenden Falte in dem Überstand.
D. h., die gebildete Falte ist zum Umfangrand hin geöffnet und verläuft dazu im Wesentlichen parallel.
Hinsichtlich der Vorrichtung wird hier eine Umbugvorrichtung zum Umbugkaschieren eines Umfangrands eines Bauteilhalbzeugs, bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, mittels eines Überstands des Außenmaterials über den Umfangrand gemäß Anspruch 10 vorgeschlagen.
Die Vorrichtung weist auf: Mittel zum Umschlagen des Überstands um den Umfangrand als Umbug auf eine Trägermaterialrückseite unter Ausbildung umfangrandseitig geöffneten und parallel dazu verlaufenden Falte in dem Überstand.
Weitere Ausführungsformen und/oder vorteilhafte Weiterbildungen sind den Unteransprüchen angegeben.
Das Verfahren kann demnach weiter die folgenden Schritte aufweisen: Zusammenpressen der Falte, sodass eine Faltenachse der Falte in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand liegt und den Umbug begrenzt; und Abschneiden des Teils der Falte mit der Faltenachse.
Vor dem Umschlagen kann ein Vorbereiten des Überstands und/oder der Trägermaterialrückseite des Trägermaterials für die Herstellung einer festen Verbindung zwischen dem Umbug und der Trägermaterialrückseite, insbesondere durch Erwärmen des Trägermaterials und/oder des Überstands, oder durch Auftragen bzw. Aktivieren eines Klebstoffs erfolgen. Hier sei angemerkt, dass bei bestimmten Materialen für das Trägermaterial, beispielsweise bei einem mit Natur-Fasern verstärkten Polypropylen (NFPP), auch ein kleberloses Umbugen bzw. kleberloser Umbug möglich ist.
Das Zusammenpressen der Falte im Überstand kann mit einem Umbugstempel erfolgen.
Vor dem Zusammenpressen kann ein Überfahren und/oder Positionieren des mit einer Wirkfläche auf die Trägermaterialrückseite des Trägermaterials und die Falte gerichteten, reversibel verfahrbaren, Umbugstempels erfolgen.
Zu Begin kann das Verfahren aufweisen: Einlegen des Bauteilhalbzeugs mit der Vorderseite in eine komplementär zum Bauteilhalbzeug geformte Auflage eines unteren Werkzeugteils. Anschließend kann ein Drücken auf die Trägermaterialrückseite des Bauteilhalbzeugs mit einem oberen Werkzeugteil zum Halten des Bauteilhalbzeugs im unteren Werkzeugteil erfolgen.
Weiter kann vor dem Zusammenpressen ein Positionieren einer Isolationsplatte oder einer Gleitplatte erfolgen, um den Überstand beim Umschlagen zu führen.
Weiter kann mit der Isolationsplatte oder der Gleitplatte ein Raum für die im Überstand zu bildende Falte erzeugt werden, der in einem quer zum Umfangrand verlaufenden Querschnitt vom oberen Werkzeugteil, dem Umbugstempel, der Isolationsplatte, der Trägermaterialrückseite und dem Überstand gebildet bzw. umschlossen wird.
Das Umschlagen des Überstands kann durch Anblasen des Überstands vom Umfangsrand her, insbesondere mittels Druckluft, und/oder Ansaugen des Überstands von der Außenmaterialrückseite her, insbesondere mittels Vakuum, und/oder mittels einem oder mehreren mechanischen Elementen, insbesondere einem Schieber und/oder Stempel und/oder einem aufblasbaren Verdrängungselement mit vorbestimmter Raumform oder dergleichen, erfolgt.
Bei dem Umschlagen des Überstands um den Umfangrand wird bevorzugt auch die feste Verbindung zwischen der Trägermaterialrückseite und dem den Umbug bildenden Teil des Überstands gebildet.
Alternativ oder zusätzlich kann ein Andrücken des den Umbug bildenden Teils des Überstands an die Trägermaterialrückseite beim Zusammenpressen der Falte, beispielsweise mit dem Umbugstempel, erfolgen.
Das Abschneiden des Teils der Falte, der die Faltenachse enthält, kann mit einem in den Umbugstempel integriertem Messer oder alternativ einer, beispielsweise zum Umbugstempel benachbarten, reversibel verfahrbaren separaten Messereinheit erfolgen. So kann der Genaubeschnitt des Außenmaterials in das Umbugen bzw. Umbugkaschieren integriert werden, d. h., der Genaubeschnitt kann gleichzeitig mit dem Umbugen oder unmittelbar danach ohne Notwendigkeit eines Wechsels der Maschine oder Vorrichtung quasi automatisch erfolgen.
Am Schluss kann das Verfahren den Schritt aufweisen: Zurückfahren des oberen Werkzeugs und Entnahme des fertig umgebugten bzw. umbugkaschierten Trägermaterials, dabei auch Entnahme von Beschnittresten.
Ein typisches Anwendungsgebiet für den Umbug an einem Bauteil findet sich beispielsweise im Automotivbereich als Ergebnis eines Endfertigungsprozesses zum Umbugen oder Umbugkaschieren bei einem Interieurteil. Dabei wird ein überstehender Rand eines Außenmaterials als eine Dekorschicht auf ein dreidimensionales Trägermaterial flächig kaschiert und dann um bis zu 180° umgebugt.
Der Umbug kann bei einem Bauteil um den Umfangrand des Trägermaterials beispielsweise zur Verstärkung oder zur Versteifung des Umfangrands dienen. Auch kann der Umbug bei einem Bauteil zum Schutz des Trägermaterialmaterials entlang des Umfangrands vor Abnutzung durch einen Nutzer eines Anwendungsgegenstands mit dem Bauteil vorgesehen sein.
Das Verfahren kann sowohl bei einem Innen- als auch einem Außenumbug angewendet werden. Ein Innen- oder Außenumbug kann bei zuvor verformten (positiv oder negativ) Außenmaterial mit hinterpressten Trägermaterialen in einem Arbeitsschritt ausgeführt werden.
Bei einem Bauteilhalbzeug, an dem eine erfindungsgemäße Umbugkaschierung erfolgen kann, ist ein Außenmaterial mit einer Außenmaterialrückseite auf die Vorderseite eines Trägermaterials derart laminiert bzw. flächig kaschiert, dass das Außenmaterial wenigstens in einem Randbereich für den Umbug über den Umfangrand des Trägermaterials als Überstand übersteht.
Das Trägermaterial kann z. B. durch Hinterspritzen oder Hinterpressen des Außenmaterials oder Thermokaschieren eines Trägermaterials flächig kaschiert bzw. beschichtet worden sein.
Das Verfahren kann vorteilhaft an einer Vorrichtung mit einem kompakten Aufbau, beispielsweise mit der oben bereits angesprochenen Umbugvorrichtung umgesetzt werden.
An der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung können weiter Mittel zum Zusammenpressen der Falte vorgesehen sein, sodass eine Faltenachse der Falte in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand liegt und den Umbug begrenzt, und Mittel zum Abschneiden eines Teils der Falte mit der Faltenachse aufweisen.
Als Mittel zum Zusammenpressen der Falte an der Trägermaterialrückseite kann ein reversibel verfahrbarer Umbugstempel mit einer auf die Trägermaterialrückseite des Trägermaterials und die Falte gerichteten Wirkfläche vorgesehen sein.
Weiter kann an der Vorrichtung eine verfahrbare Isolationsplatte oder eine Gleitplatte zum Ausbilden einer Raums für die Falte vorgesehen sein, wobei der Raum in einem quer zum Umfangrand verlaufenden Querschnitt von einem oberen Werkzeugteil, dem Umbugstempel, der Isolationsplatte, Trägermaterialrückseite und dem Überstand gebildet wird.
Weiter kann zum Umschlagen des Überstands um den Umfangsrand eine Einrichtung zum Anblasen des Überstands mit Druckluft, d. h. von der Richtung des Umfangsrandes her, zum Umschlagen des Überstands um den Umfangrand und Ausbilden der Falte vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann an der Vorrichtung eine Einrichtung zum Evakuieren des Raums für die Falte und damit Ansaugen und Umschlagen des Überstands, d. h. von der Rückseite des Außenmaterials her, vorgesehen sein.
Beim Umschlagen des Überstands um den Umfangrand kann auch bereits die feste Verbindung zwischen der Trägermaterialrückseite und dem den Umbug bildenden Teil des Überstands gebildet werden.
Alternativ oder zusätzlich kann beispielsweise die Bewegung des Umbugstempels so eingerichtet sein, dass ein Andrücken des den Umbug bildenden Teils des Überstands an die Trägermaterialrückseite beim Zusammenpressen der Falte erfolgen kann.
Für das Abschneiden der Falte kann an der Vorrichtung ein in den Umbugstempel integriertes Messer oder ein zum Umbugstempel benachbartes separates Messer, beispielsweise eine separate reversibel verfahrbaren Messereinheit, vorgesehen sein.
Die Vorrichtung kann weiter ein unteres Werkzeugteil mit einer komplementär zum Bauteilhalbzeug geformte Auflage zum Einlegen des Bauteilhalbzeugs mit der Vorderseite aufweisen.
Weiter kann ein oberes Werkzeugteil zum Drücken auf die Trägermaterialrückseite eines in die Auflage eingelegten Trägermaterialhalbzeugs vorgesehen sein, um damit das Trägermaterialhalbzeugs im unteren Werkzeugteil zu halten.
Das vorstehend erläuterte Umbugverfahren sowie die Umbugvorrichtung können beispielsweise im Automotivbereich bei einer Vielzahl von unterschiedlichsten Komponenten eingesetzt werden. Ohne Anspruch auf Vollständigkeit seien hier als Beispiele genannt Säulenverkleidungen, Blenden, Verkleidungen, Sonnenblenden, Mittelkonsolenteile, Instrumententafelteile, Abdeckungen, Deckel und Klappen, Kofferraumverkleidungen, Hutablagen, Schalt- und/oder Bremshebelabdeckungen, Türen, Türspiegel, Armauflagen, Griffe, Dachhimmel und ähnliche Bauteile.
Daher betrifft die Erfindung auch ein Bauteil mit einem umbugkaschierten Umfangrand gemäß Anspruch 19.
Demgemäß besteht das Bauteil zumindest aus einem auf einer Vorderseite mit einem Außenmaterial beschichteten Trägermaterial, wobei ein Umbug um einem Umfangrand aus einem Überstand des Außenmaterials über den Umfangrand mittels einem Umbugverfahren und/oder einer Umbugvorrichtung der Erfindung hergestellt ist.
Kurzbeschreibung der Zeichnungsfiguren
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung, sowie Ausführungsbeispiele hierzu, werden nachstehend in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungsfiguren näher erläutert. Funktionsähnliche Bauteile oder Komponenten sind teilweise mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die innerhalb der Beschreibung des Ausführungsbeispiels verwendeten Begriffe „links”, „rechts”, „oben”, „unten” beziehen sich auf die Zeichnungsfiguren in einer Ausrichtung mit normal lesbaren Figurenbezeichnung und Bezugszeichen. Hierbei zeigt:
1 einen Schnitt durch ein Bauteilhalbzeug aus einem einseitig mit einer Dekorfolie als Außenmaterial beschichteten Kunststoffteil als Trägermaterial vor Anwendung eines erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung,
2 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem ersten Betriebszustand nach dem Einlegen des Bauteilhalbzeugs der 1;
3 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem zweiten Betriebszustand, in dem das Bauteilhalbzeug für die Verbindung der Rückseite des Überstands mit der Trägermaterialrückseite im Umbugbereich vorbereitet wird;
4 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem dritten Betriebszustand, in dem ein Umbugstempel und eine Isolationsplatte oder Gleitplatte über dem Umbugbereich des Bauteilhalbzeugs positioniert werden;
5 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem vierten Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand ausgebildet wird;
6 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem fünften Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand zusammengepresst, der Umbug hergestellt und gleichzeitig genau beschnitten wird;
7 einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem sechsten Betriebszustand, in dem das aus dem Bauteilhalbzeug hergestellte Bauteil mit erfindungsgemäßem Umbug sowie Beschnittreste aus der Vorrichtung entnommen werden kann;
8 einen Schnitt durch ein Bauteil mit einem Umbug, der mit dem Umbugverfahren bzw. der Umbugvorrichtung der Erfindung hergestellt wurde; und
9a, 9b ein Thermoformwerkzeug zum Umbugkaschieren des Standes der Technik.
Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die schematische Schnittdarstellung der 1 zeigt ein Beispiel für ein Bauteilhalbzeug 10 aus einem einseitig mit einem Außenmaterial 15 beschichteten Trägermaterial 17 als Ausgangssituation für eine erfindungsgemäße Umbugkaschierung, d. h. vor Anwendung eines erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung.
Das Bauteilhalbzeug 10, in der 1 im Teilschnitt dargestellt, hat grundsätzlich eine dreidimensionale Gestalt mit einem Umfangrand 11 und besteht zumindest aus dem auf einer Trägermaterialvorderseite 13 mit dem Außenmaterial 15 beschichteten Trägermaterial 17 als Träger(teil). Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens als ein möglicher Endfertigungsvorgang bzw. der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung wird das Bauteilhalbzeug 10 zu einem Bauteil mit einem erfindungsgemäßen Umbug. Das herzustellende Bauteil kann also grundsätzlich jede Art von Bauteil mit einem Umbug sein.
Als Ausführungsbeispiel wird im Folgenden eine erfindungsgemäße Umbugkaschierung an einem Bauteil aus einem Kunststoff als das Trägermaterial 17, beispielsweise ein Innenverkleidungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeugs, mit einem Überstand 19 einer Dekorschicht, beispielsweise aus einer Dekorfolie, als das Außenmaterial 15 beschrieben.
Ein derartiges Innenverkleidungsteil kann beispielsweise für eine Seitentür im Innenraum eines Kraftfahrzeugs bestimmt sein. Im in einem Kraftfahrzeug montierten Zustand ist eine Sichtfläche (Außenmaterialvorderseite 14) der Dekorfolie (Außenmaterial 17) dem Innenraum zugewandt.
Das Bauteilhalbzeug 10 im Ausführungsbeispiel weist den Umfangrand 11 entlang einer Außenseite auf. Es sei jedoch angemerkt, dass der Umfangrand für den Umbug alternativ oder zusätzlich auch entlang einer Ausnehmung oder einem Loch in einem Bauteilhalbzeug vorgesehen sein kann. Der Umfangrand kann dann beispielsweise ein Rand zur Bildung einer Öffnung im herzustellenden Bauteil sein. D. h., der Umbug kann sowohl im Außenbereich des Bauteilhalbzeugs wie auch im innen liegenden Bereichen (z. B. Löchern) vorgesehen sein. Im Zusammenhang mit einem Loch im Bauteil sei angemerkt, dass das auf das Trägermaterial aufgebrachte Außenmaterial (z. B. in Form einer Dekorschicht) nicht zwangsweise auf einer Seite offen sein muss; ggf. wird zur Bereitstellung des den Umbug bildenden Überstands bei einem Loch zunächst ein entsprechendes (kleineres) Loch in das Außenmaterial (z. B. in Form einer Dekorfolie) gestanzt oder gedornt.
Auch kann das herzustellende Bauteil ein vorstehendes und hintergreifbares Teil, beispielsweise eine Kartentasche, sein und der Umbug an dem hintergreifbaren Öffnungsrand des vorstehenden Teils vorgesehen sein.
Das Bauteilhalbzeug 10 kann – dem erfindungsgemäßen Umbugverfahren vorausgehend – in einem Formgebungsvorgang beispielsweise aus einem Kunststoffhalbzeug als das Trägermaterial 17 und anschließendem oder auch gleichzeitigem Laminieren mit einer Dekorschicht aus dem Außenmaterial 15 hergestellt sein.
Bei der Herstellung des Bauteilhalbzeugs 10 können grundsätzlich unterschiedliche Formgebungsverfahren z. B. ein Spritzgussverfahren und dabei insbesondere ein sogenanntes One-Shot-Verfahren oder ein Pressverformungsverfahren angewendet werden.
Das Trägermaterial 17 als Trägerteil bzw. Trägerschicht für das Außenmaterial 15 als Dekorschicht kann insbesondere ein Kunststoff z. B. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polypropylen (PP) oder eine kombinierte Pressmasse, oder dergleichen und speziell eine Polypropylen(PP)-gebundene Fasermatte, aber auch ein Spritzteil aus PP oder dergleichen, sein. Diese lässt sich insbesondere durch Wärmezufuhr plastifizieren und dadurch umformbar machen.
Das Trägermaterial 17 kann vorzugsweise mit einem Fasermaterial, beispielsweise aus Naturfasern, Glasfasern oder Kunststoff-Fasern, insbesondere Polypropylen(PP)-Fasern, verstärkt sein. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Natur-Faser-PP (NFPP) und/oder Glasfaser-PP verwendet werden. Als Naturfasern können Fasern aus Flachs, Kenaf, Hanf, Sisal, Leinen, Baumwolle oder dergleichen enthalten sein. Auch ist eine Kombination mehrerer Arten der genannten Naturfasern in der Trägerschicht möglich. Zur Bildung des Trägermaterials können die Fasern mit einem Matrixmaterial zu einer Matte geformt werden. Anschließend wird unter Anwendung von Druck und Temperatur unter Aufschmelzung eines Kunststoffanteils als Matrixmaterial ein miteinander verbundenes plastisches Mattenmaterial zur Verwendung als Trägermaterial bzw. Trägerteil oder Trägerschicht gebildet. Das Trägermaterial 17 kann grundsätzlich auch aus mehreren Schichten verschiedener Materialen zusammengesetzt sein.
Das Außenmaterial 15 als Dekorschicht kann beispielsweise als ein Lederimitat, aus Polyurethan (PUR), Polyvinylchlorid (PVC), einem thermoplastischen Elastomer auf Olefinbasis (TPO) oder einem anderen Synthetikmaterial, bestehen oder ein echtes Leder, ein Textil, ein Teppichmaterial, Alcantara, oder dergleichen sein. Das Außenmaterial 15 kann auch aus mehreren Schichten zusammengesetzt sein, beispielsweise aus einer Schaumschicht und einer Folie oder einer textilen Schicht gebildet sein. Insbesondere kann das Außenmaterial 15 eine sogenannte Kompaktfolie sein.
Mit dem Umbugverfahren bzw. der Umbugvorrichtung der Erfindung wird entlang (wenigstens eines Abschnitts) des Umfangsrands 11 des Trägermaterials 17 mittels des Überstands 19 aus dem Außenmaterial 15 der erfindungsgemäße Umbug 21 (vgl. 7) hergestellt. Der Umbug kann zur Verstärkung oder Versteifung des Umfangrands 11 vorgesehen sein und/oder zum Schutz des Trägermaterials 17 entlang des Umfangrands 11 vor Abnutzung durch einen Nutzer eines Anwendungsgegenstands mit dem Bauteil und/oder zum Verbergen (d. h. nicht sichtbar machen) des Trägermaterials dienen.
Für den Umbug ist der Überstand 19 mit der Außenmaterialrückseite 18 um den Umfangrand 11 von der Trägermaterialvorderseite 13 des Trägermaterials 17 aus gesehen zur entgegengesetzt dazu gelegenen Trägermaterialrückseite 23 hin umzubiegen bzw. umzuschlagen, um mit einem Teil des Überstands 19 in einem Umbugbereich 20 den Umbug 21 (vgl. 7) auszubilden.
D. h. hinsichtlich der Herstellung eines Bauteils mit einem erfindungsgemäßen Umbug erfolgt zuerst ein Laminieren bzw. Aufbringen des Außenmaterials 15, beispielsweise eine Dekorfolie, auf die Vorderseite 13 eines Trägers bzw. Trägerteils aus dem Trägermaterial 17. Die Dekorfolie sollte dabei wenigstens teilweise in einem Randbereich des Umfangsrands 11 des Trägermaterials 17 als der Überstand 19 überstehen. Dieser Zustand ist in 1 als Schnittdarstellung durch ein Beispiel für ein Bauteilhalbzeug 10 veranschaulicht.
Im Folgenden wird anhand der 2 bis 7 das erfindungsgemäße Umbugverfahren anhand von Betriebszuständen einer erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung als ein Ausführungsbeispiel beschrieben.
2 veranschaulicht einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem ersten Betriebszustand nach dem Einlegen des Bauteilhalbzeugs der 1.
Hierzu wird zu Begin des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens das im Zusammenhang mit der 1 beschriebene Bauteilhalbzeug 10 mit der Außenmaterialvorderseite 14 in eine komplementär zum Bauteilhalbzeug 10 geformte Auflage 45 eines unteren Werkzeugteils 41 (Werkzeugunterteil) eingelegt. Anschließend wird mit einem oberen Werkzeugteil 37 (Werkzeugoberteil) auf die Trägermaterialrückseite 23 des Bauteilhalbzeugs 10 zum Halten bzw. Festlegen des Bauteilhalbzeugs 10 im unteren Werkzeugteil 41 gedrückt. Weiter stellt das Werkzeugoberteil auch einen Anschlag bzw. eine Begrenzung der Umbuglänge und besonders eines noch zu erläuternden Raums für die Ausbildung der erfindungsgemäßen Falte dar.
Im Ergebnis zeigt 1 das Bauteilhalbzeug 10 mit der Außenmaterialvorderseite 14 bzw. dem Außenmaterial 15 dem unteren Werkzeugteil 41 der Umbugvorrichtung zugewandt in der Auflage 45 des unteren Werkzeugteils 41 eingelegt. Das obere Werkzeugteil 37 der Umbugvorrichtung steht an der Trägermaterialrückseite 23 mit dem Bauteilhalbzeug 10 in Kontakt und legt es durch Andruck in der Auflage 45 fest.
Die Auflage 45 besitzt eine Form, die im Wesentlichen zur dreidimensionalen Form des Bauteilhalbzeugs 10 komplementär ist, somit fügt sich das Bauteilhalbzeug 10 in der Auflage 45 formschlüssig ein und kann nicht verrutschen.
Die Auflage 45 ist als eine Ausnehmung mit einem Auflagenrand 46 im unteren Werkzeugteil 41 gebildet. Die Tiefe der Ausnehmung ist insbesondere so ausgelegt, dass der Umfangsrand 11 des eingelegten Bauteilhalbzeugs 10 mit dem Auflagenrand 46 annähernd abschließt.
3 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem zweiten Betriebszustand, in dem das Bauteilhalbzeug für die Verbindung der Rückseite des Überstands mit der Trägermaterialrückseite im Umbugbereich vorbereitet wird.
Vordem Umschlagen des Überstands 19 um den Umfangrand 11 wird des Überstands 19 und/oder die Trägermaterialrückseite 23 des Trägermaterials 17 für die Herstellung einer festen Verbindung zwischen dem Überstand 19 und der Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. 1) vorbereitet. In 3 erfolgt diese Vorbereitung durch ein bereichsweises Erwärmen der Trägermaterialrückseite 23 und der Außenmaterialrückseite 18 (vgl. 1) des Überstands 19 mit einer verfahrbaren Heizeinrichtung 48, die Wärme mittels Wärmestrahlung 49 abgibt.
Alternativ kann die Vorbereitung der Außenmaterialrückseite 18 (vgl. 1) des Überstands 19 und der Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. 1) durch Auftragen bzw. Aktivieren eines bereits aufgetragenen Klebstoffs erfolgen. Grundsätzlich kann auch bereits ein mit Wärme aktivierbarer Klebstoff auf der Außenmaterialrückseite 18 vorgesehen sein, der dann in diesem Schritt mittels der Heizeinrichtung 48 aktiviert wird.
Anstelle der Heizeinrichtung 48 kann auch eine Einrichtung zum Aufsprühen eines Klebstoffes vorgesehen sein, mit der auf die Außenmaterialrückseite 18 des Überstands 19 und/oder auf die Trägermaterialrückseite 23 im Umbugbereich 20 (vgl. 1) ein Klebstoff aufgetragen wird.
4 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem dritten Betriebszustand, in dem ein Umbugstempel und eine Isolationsplatte über dem Umbugbereich des Bauteilhalbzeugs positioniert werden.
Hierzu werden – gleichzeitig oder nacheinander – eine Isolationsplatte 33 oder eine Gleitplatte sowie ein mit einer Wirkfläche 43 auf die Trägermaterialrückseite 23 gerichteter Umbugstempels 31 über dem Umbugbereich 20 positioniert. Dabei wird ein Raum 35 für die im Überstand 19 zu bildende Falte 25 (vgl. 5) gebildet, der in einem quer zum Umfangrand 11 verlaufenden Querschnitt vom oberen Werkzeugteil 37, dem Umbugstempel 31, der Isolationsplatte 33, der Trägermaterialrückseite 23 und dem Überstand 19 begrenzt ist. Damit der Überstand 19 nicht an der Isolationsplatte 33 oder Gleitplatte anhaftet, kann auf der dem Überstand zugewandten Seite eine Antihaftschicht 34, beispielsweise eine Beschichtung mit Polytetrafluorethylen (PTFE), vorgesehen sein.
5 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem vierten Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand ausgebildet wird.
Hierzu wird der Überstand 19 um den Umfangrand 11 für den Umbug 21 (vgl. 7) auf die Trägermaterialrückseite 23 unter Ausbildung einer umfangrandseitig geöffneten und parallel zum Umfangrand 11 verlaufenden Falte 25 im Überstand 19 umgeschlagen.
Das Umschlagen des Überstands 19 erfolgt in der dargestellten Umbugvorrichtung durch Anblasen des Überstands 19 mit Druckluft 26. Herzu wird mittels einer Druckluftzuleitung DL der Überstand 19 auf der Außenmaterialvorderseite 14 (vgl. 1) mit Druck beaufschlagt. Die Druckluft wird in den Druckraum 36 eingeblasen, wodurch sich eine Druckdifferenz zum Raum 35 ergibt. In Folge dessen weicht der Überstand 19 in den Raum 35 aus. Dabei wird die erfindungsgemäße Falte 25 im Überstand 19 ausgebildet.
Die Ausbildung der Falte 25 kann alternativ auch durch eine Evakuierung des Raums 35 erfolgen, wodurch der Überstand zur Ausbildung der erfindungsgemäßen Falte 25 in den Raum 35 hineingesaugt wird.
Selbstverständlich ist es auch möglich beide Maßnahmen, d. h. Beauschlagen des Überstands von links mit Druckluft 26 im Druckraum 36 und von rechts mittels Unterdruck durch Evakuierung des Raums 35, anzuwenden.
Für das vorstehend beschriebene Ausbilden der erfindungsgemäßen Falte 25 sind an der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung geeignete Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 um den Umfangrand 11 für den Umbug 21 (vgl. 7) auf die Trägermaterialrückseite 23 vorgesehen.
Die im Überstand 19 zu bildende Falte 25 ist umfangrandseitig (in der 5 nach links) geöffneten und verläuft parallel zum Umfangrand 11.
Als Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 ist im Ausführungsbeispiel eine Einrichtung zum Beaufschlagen des Druckraums 36 und damit des Überstands 19 mit Druck mittels Druckluft 26 vorgesehen. Dazu ist im dargestellten Ausführungsbeispiel im unteren Werkzeugteil 41 eine Druckluftleitung DL vorgesehen, der über ein steuerbares Ventil (nicht gezeigt) mit einer üblichen Druckluftquelle (nicht gezeigt) z. B. einem Druckluftleitungssystem verbunden ist. Über die Druckluftleitung DL kann Druckluft 26 in den Druckraum 36 eingeblasen werden und damit der Überstand 19 in den Raum 35 unter Ausbildung der Falte 25 hineingedrückt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann als Mittel zum Umschlagen des Überstands 19 eine Einrichtung zum Evakuieren des Raums 35, d. h. Heraussaugen von Luft aus dem Raum 35, vorgesehen sein, um den Überstand in Richtung des Raums 35 anzusaugen bzw. in den Raum 35 hineinzusaugen. Beispielsweise können hierfür im oberen Werkzeugteil 37 ein oder mehrere Absaugkanäle AK vorgesehen sein, durch die mit einer (nicht dargestellten) Pumpe die Luft 28 aus dem Raum 35 abgesaugt werden kann.
Beim dem vorstehend erläuterten Umschlagen des Überstands 19 um den Umfangrand 11 kann auch bereits eine feste Verbindung zwischen der Trägermaterialrückseite 23 und dem den Umbug 21 (vgl. 7) bildenden Teil des Überstands 19 gebildet werden. D. h., der Luftdruck und/oder das Vakuum jeweils allein bzw. zusammen können so eingestellt sein, dass damit auch der benötigte Andruck zum Aufpressen des Umbugs 21 (vgl. 7) im Umbugbereich 20 an die Trägermaterialrückseite 23 erzeugt wird.
6 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem fünften Betriebszustand, in dem die erfindungsgemäße Falte im Überstand zusammengepresst und damit der Umbug hergestellt und gleichzeitig genau beschnitten wird.
Dazu wird die Falte 25 mit dem Umbugstempel 31 zusammengepresst. Bei diesem Pressvorgang kann auch alternativ oder zusätzlich zur bereits oben erläuterten Herstellung der Verbindung zwischen dem den herzustellenden Umbug 21 bildende Teil des Überstands 19 an die Trägermaterialrückseite 23 durch Andrücken mit dem Umbugstempel 31 erfolgen. Dazu kann die vorbestimmte Bewegung des Umbugstempels 31 in der Vorrichtung so eingerichtet bzw. eingestellt sein, dass ein Andrücken des den Umbug 21 bildenden Teils des Überstands 19 an die Trägermaterialrückseite 23 beim Zusammenpressen der Falte 25 erfolgt und dabei der Umbug 21 mit der Trägermaterialrückseite 23, beispielsweise mit dem aktivierten Kleber, fest verbunden wird.
In den Umbugstempel 31 der Umbugvorrichtung des dargestellten Ausführungsbeispiels ist ein Messer 39 integriert. Die Messerklinge des Messers 39 steht über die Wirkfläche 43 (vgl. 4) des Umbugstempels 31 mit einer vorbestimmten Länge über. Die vorbestimmte Länge beträgt in etwa die zweifache Schichtdicke des Außenmaterials 15 des Überstands 19.
Beim reversiblen Absenken des Umbugstempels 31 schneidet das Messer 39 automatisch und simultan zum Pressvorgang mit dem Umbugstempel 31 genau in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand 11 den Teil der Falte 25, der die Faltenachse 27 enthält, ab. Die Faltenachse 27 liegt bei diesem Vorgang im Falz der zusammengepressten Falte 25 in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand 11 und begrenzt den Umbug 21 (vgl. 7). Sobald der Umbugstempel 31 den in 6 dargestellten Zustand, in dem er sich in der tiefsten Stellung befindet, erreicht hat, hat das Messer 39 den Teil 29 der Falte 25 mit der Faltenachse 27 abgeschnitten und damit gleichzeitig einen gewünschten Genaubeschnitt des Umbugs durchgeführt.
Es sei angemerkt, dass das Abschneiden der Falte 25 auch mit einer zum Umbugstempel 31 benachbarten und separaten Messereinheit erfolgen kann. Dann kann der Genaubeschnitt des Umbugs ebenso gleichzeitig, etwas verzögert oder auch erst im Anschluss an das Zusammenpressen der Falte 25 erfolgen.
7 veranschaulicht einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Umbugvorrichtung in einem sechsten Betriebszustand, in dem das aus dem Bauteilhalbzeug hergestellte Bauteil mit erfindungsgemäßem Umbug aus der Vorrichtung entnommen werden kann.
Hierzu wurde bei der Umbugvorrichtung des Ausführungsbeispiels der obere Werkzeugteil 37 weggefahren. Das Bauteil 100, das aus dem Bauteilhalbzeug 10 hergestellt wurde, liegt noch in der Auflage 45 des unteren Werkzeugteils 41 und kann entnommen werden. Weiter sind die Beschnittreste des Überstands 19 gezeigt, nämlich der die Faltenachse 27 enthaltende Abschnitt 29 sowie der Rest 30 des Überstands 19.
8 veranschaulicht abschließend gegenüber der 1 das Ergebnis des erfindungsgemäßen Umbugverfahrens bzw. das Produkt der erfindungsgemäßen Umbugvorrichtung, nämlich ein Bauteil 100 mit einem mittels einem Umbug 21 kaschierten Umfangrand 11, bei dem der mit einer Schnittkante 41 genau beschnittene Umbug 21 um den Umfangrand 11 aus dem Überstand 19 des Außenmaterials 15 hergestellt wurde.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 19746867 C1 [0004]

Claims

Umbugverfahren zum Umbugkaschieren eines Umfangrands (11) eines Bauteilhalbzeugs (10), bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite (13) mit einem Außenmaterial (15) beschichteten Trägermaterial (17), mittels eines Überstands (19) des Außenmaterials (15) über den Umfangrand (11), wobei das Verfahren aufweist: Umschlagen des Überstands (19) um den Umfangrand (11) als Umbug (21) auf die Trägermaterialrückseite (23) unter Ausbildung einer umfangrandseitig geöffneten und parallel zum Umfangrand (11) verlaufenden Falte (25) im Überstand (19).
Verfahren nach Anspruch 1, weiter aufweisend den Schritt: Zusammenpressen der Falte (25) und optionales Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), sodass eine Faltenachse (27) der Falte (25) in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand (11) liegt und den Umbug (21) begrenzt.
Verfahren nach Anspruch 2, weiter aufweisend den Schritt: Abschneiden eines Teils (29) der Falte (25) mit der Faltenachse (27).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, weiter aufweisend den Schritt: vor dem Umschlagen, Vorbereiten des Überstands (19) und/oder der Trägermaterialrückseite (23) des Trägermaterials (17) für die Herstellung einer festen Verbindung zwischen dem Umbug (21) und der Trägermaterialrückseite (23), insbesondere durch Erwärmen des Trägermaterials (17) und/oder des Überstands (19), oder durch Auftragen bzw. Aktivieren eines Klebstoffs.
Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, weiter aufweisend den Schritt: vor dem Zusammenpressen, Positionieren eines mit einer Wirkfläche auf die Trägermaterialrückseite (23) des Trägermaterials (17) und die Falte (25) gerichteten Umbugstempels (31) sowie einer Isolationsplatte (33) zum Ausbilden einer Raums (35) für die Falte (25), wobei der Raum (35) in einem quer zum Umfangrand (11) verlaufenden Querschnitt von einem oberen Werkzeugteil (37), dem Umbugstempel (31), der Isolationsplatte (33), Trägermaterialrückseite (23) und dem Überstand (19) gebildet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Umschlagen des Überstands (19), und bevorzugt ein Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), durch Anblasen und/oder Ansaugen, des Überstands (19), insbesondere mittels Druckluft und/oder Vakuum, und/oder einem mechanischen reversibel verfahrbaren Element erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 6, wobei das Zusammenpressen der Falte (25) im Überstand (19) und das optionale Andrücken des Umbug (21) mit einem Umbugstempel (31) erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 7, wobei das Abschneiden der Falte (25) mit einem in den Umbugstempel (31) integriertem Messer (39) oder einer zum Umbugstempel (31) benachbarten separaten Messereinheit erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter zu Begin die Schritte aufweisend: Einlegen des Bauteilhalbzeugs (10) mit einer Außenmaterialvorderseite (14) in eine komplementär zum Bauteilhalbzeug (10) geformte Auflage (45) eines unteren Werkzeugteils (41), und Drücken auf die Trägermaterialrückseite (23) des Bauteilhalbzeug (10) mit einem bzw. dem oberen Werkzeugteil (37) zum Halten des Bauteilhalbzeug (10) im unteren Werkzeugteil.
Umbugvorrichtung (V) zum Umbugkaschieren eines Umfangrands (11) eines Bauteilhalbzeugs (10), bestehend zumindest aus einem auf einer Vorderseite (13) mit einem Außenmaterial (15) beschichteten Trägermaterial (17), mittels eines Überstands (19) des Außenmaterials (15) über den Umfangrand (11), wobei die Vorrichtung aufweist: Mittel zum Umschlagen des Überstands (19) um den Umfangrand (11) als Umbug (21) auf eine Trägermaterialrückseite (23) unter Ausbildung umfangrandseitig geöffneten und parallel zum Umfangrand (11) verlaufenden Falte (25) im Überstand (19).
Vorrichtung nach Anspruch 10, weiter aufweisend: Mittel zum Zusammenpressen der Falte (25) und optionalen Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), sodass eine Faltenachse (27) der Falte (25) in einem vorbestimmten Abstand zum Umfangrand (11) liegt und den Umbug (21) begrenzt.
Vorrichtung nach Anspruch 11, weiter aufweisend: Mittel zum Abschneiden eines Teils (29) der Falte (25) mit der Faltenachse (27).
Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 12, weiter aufweisend: als Mittel zum Zusammenpressen der Falte (25), und bevorzugt Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), einen reversibel verfahrbaren Umbugstempel (31) mit einer auf die Trägermaterialrückseite (23) des Trägermaterials (17) und die Falte (25) gerichteten Wirkfläche (43).
Vorrichtung nach Anspruch 13, weiter aufweisend: eine Isolationsplatte (33) oder Gleitplatte zum Ausbilden einer Raums (35) für die Falte (25), sodass der Raum (35) in einem quer zum Umfangrand (11) verlaufenden Querschnitt von einem oberen Werkzeugteil (37), dem Umbugstempel (31), der Isolationsplatte (33) oder der Gleitplatte, Trägermaterialrückseite (23) und dem Überstand (19) gebildet wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, weiter aufweisend: als Mittel zum Umschlagen des Überstands (19), und bevorzugten Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), eine Einrichtung zum Erzeugen eines Vakuums in dem Raum (35) zum Umschlagen des Überstands (19) durch Ansaugen des Überstands (19) unter Ausbildung der Falte (25) in den Raum (35).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, weiter aufweisend: als Mittel zum Umschlagen des Überstands (19), und bevorzugten Andrücken des Umbugs (21) an die Trägermaterialrückseite (23), eine Einrichtung zum Einblasen von Druckluft (26) zum Umschlagen des Überstands (19) durch Drücken des Überstands (19) unter Ausbildung der Falte (25) in den Raum (35).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, weiter aufweisend: wobei das Abschneiden der Falte (25) mit einem in den Umbugstempel (31) integriertem Messer (39) oder einer zum Umbugstempel benachbarten separaten reversibel verfahrbaren Messereinheit erfolgt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, weiter aufweisend: ein unteres Werkzeugteil (41) mit einer komplementär zum Bauteilhalbzeug (10) geformte Auflage (45) zum Einlegen des Bauteilhalbzeugs (10) mit einer Außenmaterialvorderseite (14), und ein oberes Werkzeugteil (37) zum Drücken auf die Trägermaterialrückseite (23) eines in die Auflage (45) eingelegten Bauteilhalbzeug (10) zum Halten des Bauteilhalbzeugs (10) im unteren Werkzeugteil (41).
Bauteil mit einem mittels eines Umbug kaschierten Umfangrand (11), das zumindest aus einem auf einer Vorderseite (13) mit einem Außenmaterial (15) beschichteten Trägermaterial (17) besteht, wobei der Umbug um den Umfangrand (11) mit einem Überstands (19) des Außenmaterials (15) mittels eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.