Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden der Randbereiche der Einzelschichten einer mehrschichtigen Verbundplatte mit einer metallischen Grundschicht und mindestens einer haftend mit dieser Grundschicht verbundenen Zusatzschicht, wobei die Randbereiche der Grundschicht in einem Presswerkzeug verformt werden. Die Erfindung betrifft im weiteren ein Presswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens und eine nach dem Verfahren und unter Benutzung des Werkzeuges hergestellte Verbundplatte.
Gemäss der DE-OS 3 037 050 A1 ist ein Verfahren bekannt, wie grossflächige Formteile mit mehr oder weniger ausgeprägter Profilierung, welche aus mehreren Schichten bestehen, hergestellt und deren Randbereiche ausgestaltet werden können. Die in dieser Publikation beschriebenen mehrschichtigen Formteile sind aus Kunststoffschichten hergestellt und finden insbesondere im Automobilbau Anwendung. Für Abdeckungen im Motorenraum oder im Bereiche der Auspuffanlage und der Abgasreinigung sind derartige Platten jedoch nicht einsetzbar, da sie zu wenig hitzebeständig sind. Es ist bekannt, derartige Verbundplatten, welche komplexe Flächengebilde darstellen, aus anderen Materialien aufzubauen. Als Grundschicht dient eine Metallplatte, zumeist Aluminium, welche mit einer wärmeisolierenden Schicht, zum Beispiel aus Mineralwolle, beschichtet ist.
Die Isolationsschicht ist mit einer dünnen Metallfolie abgedeckt, welche als Schutz vor mechanischen Beschädigungen und gegenüber dem Fahrtwind dient. Diese Verbundplatten setzen sich zumeist aus ebenen und gekrümmten Flächen zusammen und weisen Schnittkanten auf, welche einer dreidimensionalen Raumform folgen. Die Randbereiche sind deshalb schwierig zu bearbeiten, und es werden teure mehrstufige Werkzeuge benötigt, und/oder die Bearbeitung der Randbereiche muss zusätzlich manuell durchgeführt werden. Die Herstellung der bekannten Platten erfolgt in der Weise, dass zuerst die metallische Grundschicht, die Deckfolie und die Zwischenschicht aus Isolationsmaterial je in getrennten Arbeitsschritten in einer ebenen Fläche auf die gewünschte Aussenform zugeschnitten werden.
Diese Zuschnitte werden in der gewünschten Aufbaureihenfolge in den Formhohlraum eines Presswerkzeuges eingelegt und in die gewünschte Form gepresst. Um im Randbereich der Formplatte eine einwandfreie Verbindung zwischen den einzelnen Schichten der Form- und Verbundplatte herzustellen, sind die beiden Aussenschichten aus Metall grösser zugeschnitten als die Isolationsschicht. Bei Verwendung einer metallischen Deckfolie überlappt diese die gegenüberliegende metallische Grundschicht und muss nach Beendigung des Formvorganges manuell um die gegenüberliegende Grundschicht gelegt und an diese angepresst werden. Der beschriebene Herstellungsvorgang, welcher einerseits mehrere Werkzeuge und anderseits eine abschliessende manuelle Bearbeitung erfordert, ist ausserordentlich kosten- und zeitaufwendig.
Der Einsatz von Bearbeitungsautomaten anstelle der manuellen Bearbeitung zur Herstellung des Randfalzes ist nur in beschränktem Umfange möglich, und zwar nur dort, wo genügend grosse Stückzahlen benötigt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass mehrschichtige Formplatten dieser Art Randbereiche aufweisen, welche in alle Richtungen des Raumes geknickt oder gekrümmt sind. Trotz der aufwendigen Bearbeitung ist in vielen Fällen auch das Ergebnis, d.h. die Qualität der um die metallische Grundschicht gefalzten Deckfolie unbefriedigend, und diese löst sich während des späteren Gebrauchs ab. Dies hat zu- meist grössere Beschädigungen oder Zerstörungen der Verbundplatte zur Folge.
Um die Randbereiche, bzw. die Verbindung der einzelnen Schichten besser auszuführen, ist es auch bekannt, die metallische Grundschicht, welche meistens dicker als die Deckfolie ist, um die anderen Schichten zu falzen. Infolge der grösseren Dicke ist dies jedoch noch schwieriger, da der umgefalzte Teil in Bereichen mit Bogen oder Ecken ausgeklinkt werden muss. Das manuelle Umfalzen der Randbereiche ist noch aufwendiger als bei dem Umfalzen der Deckfolie, und die Herstellung derartiger Verbund-, bzw. Formplatten, wird noch teurer.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Presswerkzeug zu schaffen, mit welchem die Randbereiche der Einzelschichten von verformten mehrschichtigen Verbundplatten einfach und zuverlässig miteinander verbunden werden können. Das Umfalzen der Randbereiche soll mittels Vorrichtungen und ohne manuelle Nacharbeit möglich sein. Im weiteren soll die metallische Grundschicht um die Randbereiche der übrigen Schichten der Verbundplatte gefalzt und eine allfällig vorhandene Deckschicht vor Beschädigungen geschützt werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale dieses Patentanspruches gelöst und bei einem Presswerkzeug nach den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 4. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich nach den kennzeichnenden Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren werden Verbundplatten mit einer metallischen Grundschicht und mindestens einer mit dieser Grundschicht haftend verbundenen Zusatzschicht bearbeitet. Die auf die gewünschte Aussenform zugeschnittenen und auf die gewünschte Raumform gepressten Verbundplatten werden in einem ersten erfindungsgemässen Arbeitsschritt in ihren Randbereichen umgeformt, indem die metallische Grundschicht in einem vorbestimmten Abstand von den Kanten etwa rechtwinklig umgebogen wird. Der vorbestimmte Abstand ist dabei durch die Grösse und Form des nach der Bearbeitung gewünschten Falzes bestimmt.
Die derart vorgeformte und vorbearbeitete Verbundplatte wird nun zwischen zwei Presswerkzeugteile gebracht, wobei mit dem ersten Werkzeugteil die Kante der umgebogenen Randbereiche der Grundschicht der Verbundplatte erfasst wird, und das zweite Werkzeugteil als Auflage für die Verbundplatte dient. Die beiden Werkzeugteile werden nun gegeneinander gepresst und dabei die umgebogenen Randbereiche nach aussen ausgebeult, bzw. ausgelenkt. Gleichzeitig wird der äusserste Bereich des umgebogenen Randbereiches der Grundschicht festgehalten und während des Zusammenpressens der beiden Werkzeugteile nach aussen abgeknickt. Während des Umfalzens der Randbereiche der Grundschicht wird die haftend mit dieser verbundene Zusatzschicht in die Falztasche, welche durch die umgelegten Randbereiche gebildet wird, eingezogen und in dieser Tasche eingeklemmt.
Sind auf der metallischen Grundschicht mehrere Zusatzschichten aufgebaut, so werden alle diese Schichten in die Falztasche eingezogen und gemeinsam in dieser Tasche festgeklemmt. Dadurch ergibt sich im Randbereich der Verbundplatte eine sehr gute kraftschlüssige Verbindung zwischen allen Schichten der Verbundplatte, und die umgefalzte Grundschicht schützt die Randbereiche der Verbundplatte vor Beschädigungen. Zusätzlich verstärkt der mit diesem Verfahren gebildete Randfalz die Randbereiche der Grundplatte, und es entstehen stabile und dauerhafte Formteile. Dies auch bei grossflächigen und komplexen Flächengebilden. Der in der Umgebung der Kante nach aussen geknickte Teil der Randbereiche der Grundschicht ermöglicht das kontinuierliche Einziehen der Schichten in den Falz und schützt die äusserste Schicht vor Beschädigungen durch die Kante.
Dies bringt insbesondere bei Verwendung von dünnen metallischen Deckfolien oder ähnlichen Folien eine erhebliche Verbesserung, da dadurch zum Beispiel das Abreissen der Folie an beschädigten Stellen durch den Fahrtwind verhindert wird.
Das zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zweckmässige Presswerkzeug ist sehr einfach aufgebaut und lässt sich kostengünstig herstellen. Durch einfache Anpassung der Form der Nute und des daran anschliessenden Pressringes und der ausserhalb des Pressringes liegenden Arbeitsfläche können unterschiedliche Querschnittsformen der Falze gebildet werden. Das Verfahren und das Werkzeug ermöglichen eine einfache und zweckmässige Anpassung an die anwendungs- und materialtechnischen Bedürfnisse und Gegebenheiten. Die beschriebenen Vorteile gelten auch für die nach dem Verfahren und mit dem erfindungsgemässen Presswerkzeug hergestellten Verbundplatten.
Die Verbundplatte gemäss dieser Erfindung weist einen stabilen und dauerhaft verstärkten Randfalz auf. Die Randbereiche der Zusatzschicht sind im Randfalz fest eingeklemmt. Die Zusatzschicht und eine allfällig vorhandene Deckfolie können sich am Rand nicht von der Grundschicht ablösen, da sie von den beiden Falzteilen der Grundschicht umschlossen sind. Der von der Zusatzschicht weggebogene Kantenbereich des inneren Falzteiles verhindert Beschädigungen der Zusatzschicht und der Deckfolie wirksam. Verbundplatten dieser Art sind sehr dauerhaft und belastungsfähig. Insbesondere im Fahrzeugbau ergeben sie eine längere Lebensdauer und eine höhere Betriebssicherheit.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teilausschnitt aus den zwei Werkzeugteilen mit dem abgewinkelten Randbereich einer Verbundplatte,
Fig. 2 einen Teilausschnitt aus den beiden Werkzeugteilen mit vollständig umgefalztem Randbereich einer Verbundplatte,
Fig. 3 einen Schnitt durch den fertig geformten Randbereich einer Verbundplatte.
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem ersten Werkzeugteil 5 und einem diesem gegenüberliegenden zweiten Werkzeugteil 6. Die beiden Werkzeugteile 5 und 6 sind Bestandteil eines Presswerkzeuges, wobei diese beiden Werkzeugteile 5 und 6 in bekannter Weise in Richtung der Pfeile 10 gegeneinander verfahren werden können und mit bekannten, nicht dargestellten Mitteln zur Erzeugung von Presskräften verbunden sind. Im ersten Werkzeugteil 5 ist eine Nute 11 angeordnet, welche parallel zur gewünschten Aussenform der zu bearbeitenden Verbundplatte 1 verläuft. Diese Nute 11 ist in die Arbeitsfläche 18 des ersten Werkzeugteiles 5 eingearbeitet und folgt der Profilierung dieser Arbeitsfläche 18. Ausserhalb der Nute 11 ist ein Pressring 19 ausgebildet, welcher parallel zur Nute 11 verläuft.
Im Aussenbereich des ersten Werkzeugteiles 5 ist die Arbeitsfläche 18 zurückgesetzt, so dass ein Freiraum 20 den Pressring 19 umgibt. Im zweiten Werkzeugteil 6 ist ein Formraum 16 eingearbeitet, welcher der Profilierung der Verbundplatte 1 entspricht und diese aufnimmt. Der Formraum 16 ist von einer Rahmenfläche 17 umgeben, welche der Abstützung von Stützbereichen 8 an der Verbundplatte 1 dient. Die beiden Werkzeugteile 5 und 6 sind in derjenigen Position dargestellt, in welcher die Verformung der Randbereiche 7 der Verbundplatte 1 beginnt.
Zwischen den beiden Werkzeugteilen 5 und 6 ist die vorgeformte Verbundplatte 1 angeordnet. Diese Verbundplatte 1 besteht aus einer Grundschicht 2 aus Aluminium, einer Zu satzschicht 3 aus einer Mineralfasermatte und einer Deckfolie 4. Grundschicht 2, Zusatzschicht 3 und Deckfolie 4 sind gegenseitig miteinander verklebt und in vorhergehenden Arbeitsschritten in die gewünschte Profilierung geformt und die Randbereiche zugeschnitten worden. Im dargestellten Beispiel wurde im gleichen Arbeitsgang, in welchem die Kanten der Verbundplatte 1, bzw. der Grundschicht 2 zugeschnitten wurde, ein Randbereich 7 der Grundschicht 2 um etwa 90 DEG abgewinkelt, bzw. in Richtung der Zusatzschicht 3 umgebogen. Da die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 mit der Grundschicht 2 haftend verbunden sind, werden diese beiden Schichten ebenfalls mitumgebogen.
Zwischen dem Stützbereich 8 und dem Randbereich 7 der Grundschicht 2 ist ein Radius gebildet, welcher das nachfolgende Auslenken des Randbereiches 7 erleichtert. Ein Teilstück 14 des Randbereiches 7 der Grundschicht 2 wird von der Nute 11 im ersten Werkzeugteil 5 erfasst und in dieser Nute 11 festgelegt. Damit dieses Teilstück 14 während des Zusammenfahrens der beiden Werkzeugteile 5 und 6 besser von der Nute 11 erfasst werden kann, sind die gegen die Arbeitsfläche 18 gerichteten Teile der Nute 11 angeschrägt, so dass das Teilstück 14 in die Nute 11 hineingeführt wird. Die Kante 12 des Randbereiches 7 der Grundschicht 2 liegt am Boden der Nute 11 auf. Die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 werden durch die Arbeitsfläche 18 des ersten Werkzeugteiles 5 etwas von der Kante 12 zurückgestossen.
Wird nun das erste Werkzeugteil 5 gegen das zweite Werkzeugteil 6 gepresst, so wird der Randbereich 7 der Grundschicht 2 gegen die Rahmenfläche 17 des zweiten Werkzeugteiles 6 gedrückt, und infolge des Radius, welcher an den Stützbereich 8 anschliesst, in Richtung des Pfeiles 9 ausgelenkt. Dabei wird auch die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 vom Randbereich 7 nach aussen mitgezogen. Die Werkzeugteile 5 und 6 werden zusammengepresst, bis der Randbereich 7 vollständig umgefalzt ist und die Form des ge wünschten Randfalzes 21 entstanden ist. Dies ist aus Fig. 2 erkennbar.
Fig. 2 zeigt die beiden Werkzeugteile 5 und 6 in der Schliessposition und den vollständig ausgebildeten Randfalz 21. In Fig. 2 ist erkennbar, dass die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 in die vom Randfalz 21 gebildete Falztasche 13 eingezogen sind und zwischen den beiden Teilen 22 und 23 des Falzes eingeklemmt sind. Der Teil 22 des Falzes wird durch den Pressring 19 gegen den Teil 23 des Falzes gepresst, welcher auf der Rahmenfläche 17 des zweiten Werkzeugteiles 6 aufliegt. Im Verlaufe der Verformung des Randbereiches 7, welcher den Randfalz 21 bildet, verbleibt das Teilstück 14 in der Nute 11 und wird deshalb von der Zusatzschicht 3 weg nach aussen abgeknickt. Dadurch wird verhindert, dass die Kante 12 die Deckfolie 4 beschädigen kann.
Nach dem wunschgemässen Umfalzen des Randbereiches 7 der Grundschicht 2, bzw. der Bildung des Randfalzes 21, werden die beiden Werkzeugteile 5 und 6 auseinander gefahren, und die fertig geformte und mit einwandfreien Randfalzen 21 versehene Verbundplatte 1 kann dem Presswerkzeug entnommen werden.
Fig. 3 zeigt eine fertig geformte Verbundplatte 1 nach der Entnahme aus dem Presswerkzeug. Die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 sind vollständig in die Falztasche 13 des Randfalzes 21 eingezogen und zwischen den Teilen 22 und 23 des Falzes einwandfrei festgeklemmt. Die Kante 12 des nach aussen abgeknickten Teilstückes 14 ist von der Deckfolie 4 weggerichtet und kann diese deshalb nicht verletzen. Das Teilstück 14 bildet mit dem Teil 23 des Falzes einen Einlauftrichter 15, welcher das einwandfreie Einziehen der Zusatzschicht 3 und der Deckfolie 4 in die Falztasche 13 gewährleistet. Der Randfalz 21 bildet einen rohrförmigen Rand und verstärkt dadurch die Verbundplatte 1 im Randbereich wesentlich.
Der aus der metallischen Grundschicht 2 gebildete Randfalz 21 ist auch während des späteren Gebrauches der Verbundplatte 1 formstabil, und die Zusatzschicht 3 und die Deckfolie 4 können vom Rand her nicht mehr abgelöst werden. Dadurch weist die erfindungsgemässe Verbundplatte 1 eine wesentlich höhere Sicherheit gegen Beschädigungen und das Ablösen der einzelnen Schichten von der Grundschicht 2 auf. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht ein einfaches Herstellen der Verbundplatte 1, und zwar auch dort, wo die Randbereiche komplizierten Konturen im Raum folgen.
The invention relates to a method for connecting the edge regions of the individual layers of a multilayer composite panel with a metallic base layer and at least one additional layer adhesively connected to this base layer, the edge regions of the base layer being deformed in a pressing tool. The invention further relates to a pressing tool for carrying out the method and a composite panel produced by the method and using the tool.
According to DE-OS 3 037 050 A1, a method is known of how large-area molded parts with more or less pronounced profiling, which consist of several layers, can be produced and their edge regions can be designed. The multi-layer molded parts described in this publication are made from plastic layers and are used in particular in automotive engineering. However, such plates cannot be used for covers in the engine compartment or in the area of the exhaust system and exhaust gas cleaning, since they are not sufficiently heat-resistant. It is known to construct composite panels of this type, which represent complex flat structures, from other materials. A metal plate, usually aluminum, is used as the base layer, which is coated with a heat-insulating layer, for example made of mineral wool.
The insulation layer is covered with a thin metal foil, which serves as protection against mechanical damage and against the wind. These composite panels are mostly composed of flat and curved surfaces and have cut edges that follow a three-dimensional spatial shape. The edge areas are therefore difficult to machine, and expensive multi-stage tools are required, and / or the edge areas must also be machined manually. The known plates are produced in such a way that first the metallic base layer, the cover film and the intermediate layer made of insulation material are cut to the desired external shape in separate steps in a flat surface.
These blanks are placed in the desired cavity in the mold cavity of a press tool and pressed into the desired shape. In order to establish a perfect connection between the individual layers of the molded and composite panels in the edge area of the molding plate, the two outer layers of metal are cut larger than the insulation layer. When using a metallic cover film, this overlaps the opposite metallic base layer and must be placed around the opposite base layer and pressed onto it after the molding process has ended. The manufacturing process described, which on the one hand requires several tools and on the other hand requires final manual processing, is extremely costly and time-consuming.
The use of processing machines instead of manual processing for the production of the edge fold is only possible to a limited extent, and only where there are enough large quantities required. This is due to the fact that multi-layer molded panels of this type have edge areas which are bent or curved in all directions of the room. Despite the complex processing, in many cases the result, i.e. the quality of the cover film folded around the metallic base layer is unsatisfactory, and this peels off during later use. This usually results in greater damage or destruction of the composite panel.
In order to better carry out the edge regions or the connection of the individual layers, it is also known to fold the metallic base layer, which is usually thicker than the cover film, in order to fold the other layers. However, due to the greater thickness, this is even more difficult since the folded part has to be released in areas with arches or corners. Manual folding over of the edge areas is even more complex than folding over the cover film, and the production of such composite or shaped plates becomes even more expensive.
The invention has for its object to provide a method and a pressing tool with which the edge regions of the individual layers of deformed multilayer composite panels can be connected to one another easily and reliably. The edge areas should be folded over using devices and without manual reworking. Furthermore, the metallic base layer is to be folded around the edge areas of the remaining layers of the composite panel and any existing cover layer is to be protected from damage.
This object is achieved according to the invention in a method according to the preamble of patent claim 1 by the characterizing features of this patent claim and in a pressing tool according to the characterizing features of patent claim 4. Advantageous further developments of the invention result from the characterizing features of the dependent patent claims.
With the method according to the invention, composite panels with a metallic base layer and at least one additional layer adhesively bonded to this base layer are processed. The composite panels, which are cut to the desired outer shape and pressed to the desired spatial shape, are formed in their edge regions in a first working step according to the invention, in that the metallic base layer is bent approximately at a predetermined distance from the edges. The predetermined distance is determined by the size and shape of the fold desired after processing.
The composite plate preformed and pre-machined in this way is now brought between two pressing tool parts, the edge of the bent-over edge regions of the base layer of the composite plate being detected with the first tool part, and the second tool part serving as a support for the composite plate. The two tool parts are now pressed against each other and the bent edge areas bulge outwards or deflected. At the same time, the outermost area of the bent edge area of the base layer is held and bent outwards during the pressing together of the two tool parts. During the folding over of the edge regions of the base layer, the additional layer adhesively connected to this is drawn into the folding pocket, which is formed by the folded edge regions, and clamped in this pocket.
If several additional layers are built up on the metallic base layer, all of these layers are drawn into the folding pocket and clamped together in this pocket. This results in a very good non-positive connection between all layers of the composite plate in the edge region of the composite panel, and the folded base layer protects the edge regions of the composite panel from damage. In addition, the edge fold formed with this process reinforces the edge areas of the base plate, and stable and durable molded parts are created. This also applies to large and complex fabrics. The part of the edge areas of the base layer which is bent outwards in the vicinity of the edge enables the layers to be drawn continuously into the fold and protects the outermost layer from damage by the edge.
This brings a considerable improvement, especially when using thin metallic cover foils or similar foils, since it prevents, for example, the tearing off of the foil at damaged locations by the wind.
The pressing tool which is expedient for carrying out the method according to the invention has a very simple structure and can be produced inexpensively. By simply adapting the shape of the groove and the adjoining press ring and the working surface outside the press ring, different cross-sectional shapes of the folds can be formed. The method and the tool enable simple and practical adaptation to the application and material requirements and conditions. The advantages described also apply to the composite panels produced by the method and with the pressing tool according to the invention.
The composite panel according to this invention has a stable and permanently reinforced edge fold. The edge areas of the additional layer are firmly clamped in the edge fold. The additional layer and any existing cover film cannot detach from the base layer at the edge, since they are enclosed by the two folded parts of the base layer. The edge area of the inner folded part bent away from the additional layer effectively prevents damage to the additional layer and the cover film. Composite panels of this type are very durable and resilient. In vehicle construction in particular, they result in a longer service life and greater operational reliability.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments with reference to the accompanying drawings. Show it:
1 is a partial section of the two tool parts with the angled edge area of a composite panel,
2 shows a partial section from the two tool parts with a completely folded over edge area of a composite panel,
Fig. 3 shows a section through the finished molded edge area of a composite panel.
Fig. 1 shows a section of a first tool part 5 and a second tool part 6 opposite this. The two tool parts 5 and 6 are part of a pressing tool, wherein these two tool parts 5 and 6 can be moved against each other in a known manner in the direction of arrows 10 and are associated with known means, not shown, for generating pressing forces. A groove 11 is arranged in the first tool part 5 and runs parallel to the desired external shape of the composite panel 1 to be machined. This groove 11 is machined into the working surface 18 of the first tool part 5 and follows the profiling of this working surface 18. A pressing ring 19 is formed outside the groove 11 and runs parallel to the groove 11.
In the outer area of the first tool part 5, the work surface 18 is set back, so that a free space 20 surrounds the press ring 19. In the second tool part 6, a molding space 16 is incorporated, which corresponds to the profile of the composite panel 1 and receives it. The molding space 16 is surrounded by a frame surface 17, which serves to support support areas 8 on the composite panel 1. The two tool parts 5 and 6 are shown in the position in which the deformation of the edge regions 7 of the composite plate 1 begins.
The preformed composite plate 1 is arranged between the two tool parts 5 and 6. This composite panel 1 consists of a base layer 2 made of aluminum, a set layer 3 of a mineral fiber mat and a cover sheet 4. Base layer 2, additional layer 3 and cover sheet 4 are mutually glued to one another and formed into the desired profile in previous work steps and the edge areas have been cut. In the example shown, in the same operation in which the edges of the composite panel 1 or the base layer 2 were cut, an edge region 7 of the base layer 2 was angled by approximately 90 ° or bent in the direction of the additional layer 3. Since the additional layer 3 and the cover film 4 are adhesively bonded to the base layer 2, these two layers are also bent over.
A radius is formed between the support area 8 and the edge area 7 of the base layer 2, which radius facilitates the subsequent deflection of the edge area 7. A section 14 of the edge region 7 of the base layer 2 is gripped by the groove 11 in the first tool part 5 and fixed in this groove 11. So that this section 14 can be better grasped by the groove 11 when the two tool parts 5 and 6 move together, the parts of the groove 11 directed against the working surface 18 are chamfered, so that the section 14 is inserted into the groove 11. The edge 12 of the edge region 7 of the base layer 2 lies on the bottom of the groove 11. The additional layer 3 and the cover film 4 are pushed back slightly from the edge 12 by the working surface 18 of the first tool part 5.
If the first tool part 5 is now pressed against the second tool part 6, the edge region 7 of the base layer 2 is pressed against the frame surface 17 of the second tool part 6, and deflected in the direction of arrow 9 due to the radius which adjoins the support region 8. The additional layer 3 and the cover film 4 are also drawn outwards from the edge region 7. The tool parts 5 and 6 are pressed together until the edge region 7 is completely folded over and the shape of the desired edge fold 21 has arisen. This can be seen in FIG. 2.
FIG. 2 shows the two tool parts 5 and 6 in the closed position and the fully formed edge fold 21. In FIG. 2 it can be seen that the additional layer 3 and the cover film 4 are drawn into the fold pocket 13 formed by the edge fold 21 and between the two parts 22 and 23 of the fold are pinched. The part 22 of the fold is pressed by the press ring 19 against the part 23 of the fold, which rests on the frame surface 17 of the second tool part 6. In the course of the deformation of the edge region 7, which forms the edge fold 21, the section 14 remains in the groove 11 and is therefore bent outwards away from the additional layer 3. This prevents the edge 12 from damaging the cover film 4.
After the desired folding of the edge region 7 of the base layer 2, or the formation of the edge fold 21, the two tool parts 5 and 6 are moved apart, and the fully formed composite plate 1 provided with perfect edge folds 21 can be removed from the pressing tool.
Fig. 3 shows a finished molded composite panel 1 after removal from the press tool. The additional layer 3 and the cover sheet 4 are completely drawn into the fold pocket 13 of the edge fold 21 and clamped properly between the parts 22 and 23 of the fold. The edge 12 of the section 14 which is bent outwards is directed away from the cover film 4 and therefore cannot injure it. The section 14 forms with the part 23 of the fold an inlet funnel 15, which ensures the proper pulling in of the additional layer 3 and the cover film 4 into the folding pocket 13. The edge fold 21 forms a tubular edge and thereby significantly strengthens the composite panel 1 in the edge area.
The edge fold 21 formed from the metallic base layer 2 is dimensionally stable even during later use of the composite panel 1, and the additional layer 3 and the cover film 4 can no longer be detached from the edge. As a result, the composite panel 1 according to the invention has significantly greater security against damage and the detachment of the individual layers from the base layer 2. The method according to the invention enables the composite panel 1 to be produced easily, even where the edge regions follow complicated contours in space.