DE102010052772B4

DE102010052772B4 - Antirutschboden für Nutzfahrzeuge und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102010052772B4
Application number: DE102010052772.6A
Authority: DE
Inventors: Theo Keller
Original assignee: Kriegshaeuser Bjoern
Current assignee: BOHL, ANDREAS, DE; KELLER, THEO, DE; KRIEGSHAEUSER, BJOERN, DE; VOLBERG, KARSTEN, DE
Priority date: 2009-11-30
Filing date: 2010-11-30
Publication date: 2019-08-08
Anticipated expiration: 2030-12-01
Also published as: DE102010052772A1

Abstract

Antirutschboden für Nutzfahrzeuge mit folgendem Aufbau von unten nach oben:- einem Siebdruckboden (10),- einer auf dem Siebdruckboden (10) egalisierten Grundierung (12),- einer Beschichtung (14) mit darin eingestreutem scharfkantigen Granulat (16),- einer abschließenden Versiegelungsschicht (18), dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem scharfkantigen Granulat (16) um ein Silicium-Gemisch handelt, das bis in den Siebdruckboden (10) eindringt und bei dem Silicium in dem Silicium-Gemisch im Überschuss eingestreut ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Antirutschboden für Nutzfahrzeuge nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Nutzfahrzeuge verfügen üblicherweise im Bereich der Ladefläche über einen Aufbau, der bei Lastkraftwagen auch als Kofferaufbau oder Planenaufbau bezeichnet wird. Im Bodenbereich der Ladefläche verlaufen Bodenträger, welche die eigentliche Last der Ladung aufnehmen und vom Fahrwerk gehalten werden. Ein Nutzfahrzeug der zuvor genannten Art ist beispielsweise aus der DE 39 06 628 C2 bekannt. Der Boden der Ladefläche besteht normalerweise aus mehreren Einwegbodenelementen, die über ein Nut- und Federsystem miteinander verbunden sind. Ein solcher mehrteiliger Holzboden ermöglicht eine optimale Nutzung der Aufbauhöhe, jedoch ist dessen Einbau aufwändig und zeitraubend. Allerdings fehlen solchen Konstruktionen die notwendigen Reibwerte, um ein Verrutschen der Ladung während der Fahrt zu vermeiden.
In der DE 10 2007 020 589 A1 wird daher ein Bodenelement für eine Ladefläche eines Nutzfahrzeuges bereitgestellt, welches in einer Ausführungsform Antirutsch-Eigenschaften aufweisen soll. Der beschriebene Antirutschboden besteht aus einem Einlegebodenelement mit wenigstens einer ersten Schicht zur Bildung einer begehbaren und/oder befahrbaren Oberseite und einer zweiten Schicht mit einer Warmstruktur. Die Warmstruktur soll die Einlegebodenelemente stabilisieren. Die erste Schicht weist eine Antirutschbeschichtung auf, welche an der Oberseite des Einlegebodenelements aufgebracht ist.
In der DE 914 063 B wird ein Verfahren zur Herstellung eines Belages aus gebundener Körnerschicht für Fußböden, Möbel, Behälter, Fahrzeuge und dergleichen beschrieben.
Bei den bekannten Materialien wie z.B. Quarzsand oder Korund besteht das Problem, dass sie bei hohen Drücken oder Zugbelastungen einen hohen Abrieb aufweisen. Die Materialien werden schon nach kurzer Zeit aus der Oberfläche abgetrieben oder zu Feinpartikeln oder Mehl zermahlen. Schon nach kurzer Zeit werden die erforderlichen Gleit-Reibbeiwerte nicht mehr erfüllt, was nicht zuletzt ein Sicherheitsrisiko für die Beladung darstellt.
Die Verwendung von gummierten Antirutschmatten hat sich als nicht zweckmäßig erwiesen, da diese nur eine sehr kurze Lebensdauer aufweisen. Bei Böden aus Holz, Filmsiebdruckplatten, Aluriffelböden und Eisenböden wurden Gleit-Reibbeiwerte (µ) festgelegt. Filmsiebdruckplatten erreichen einen Gleit-Reibbeiwert von µ 0,3. Für eine ausreichende Ladungssicherung ist ein solcher Gleit-Reibbeiwert jedoch nicht zufriedenstellend.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Antirutschboden für Nutzfahrzeuge bereitzustellen, der einerseits für schwere Betonwaren gute Reibwerte und eine lange Abtriebfestigkeit aufweist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Antirutschboden mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und mittels eines Verfahrens nach Anspruch 8. Bevorzugte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen wieder.
Grundmaterialien sind handelsübliche Filmsiebdruckplatten, Holzböden, Aluplatten oder Eisenplatten. Als Grundierung wird eine dreikomponentige, zähelastische, druckfeste, öl- und chemikalienbeständige Kunststoffmasse mit exakt vorgegebener Materialstärke aufgetragen. In diese Masse wird ein Siliciumcarbid-Gemisch eingestreut. Nach einer kurzen Trocknungsphase wird das überschüssige Granulat entfernt und die Versiegelung, vorzugsweise unter Zuhilfenahme von Walzen, aufgetragen. Die Montage von Randleisten ermöglicht den Aufbau eines Rahmens. Das Produkt wird schließlich schlussgetrocknet und ist fertig für den Einsatz bzw. Einbau.
Der hier verwendete Begriff „Nutzfahrzeug“ umfasst insbesondere Landfahrzeuge wie Lastkraftwagen, ferner auch Schienenfahrzeuge, Wasserfahrzeuge und Luftfahrzeuge, welche vollständig oder teilweise für Transportaufgaben von Gütern oder anderen Lasten ausgelegt sind und entsprechende Ladeflächen oder Laderäume besitzen.
Der erfindungsgemäße Antirutschboden ist mehrschichtig aufgebaut. Von unten nach oben aus gesehen besteht der Aufbau zunächst aus einem Siebdruckboden, der vorzugsweise eine Plattenstärke zwischen 15 und 30 mm aufweist. Jedoch sind je nach Anforderungsprofil andere Plattenstärken denkbar. Der Siebdruckboden sorgt für die notwendige Stabilität des Antirutschbodens. Bei dem Siebdruckboden handelt es sich vorzugsweise um Siebdruckplatten aus Birkensperrholz, Buchensperrholz, PVC, GFK, Eisen oder Aluminium. Andere Konstruktionen von Nutzfahrzeugböden sind als Unterkonstruktion für den Antirutschboden ebenso geeignet, z.B. Naturholz, Bohlen (Tieflader), Eisenböden, Aluböden, GFK-Böden (Glasfaser), PVC-Panelen-Böden und ähnliche. Daneben ist auch der Einsatz von Holzersatzstoffen wie Kunststoffen als Siebdruckboden denkbar.
Auf den Siebdruckboden wird eine Grundierung aufgetragen, welche sich mit der Oberfläche des Siebdruckbodens egalisiert und in die Oberfläche des Siebdruckbodens eindringt. Als Grundierung wird vorzugsweise wasseremulgierbares Epoxydharz oder eine lösemittelhaltige, 1-komponentige Zusammensetzung verwendet.
Auf die Grundierung wird nach deren Schliff eine Beschichtung aufgetragen, in welche ein Granulat eingestreut ist. Bei der Beschichtung handelt es sich vorzugsweise um Lacke oder lackähnliche Materialien, Polymere, (Mehrkomponenten)-Klebstoffe, epoxydhaltige Zusammensetzungen. Vorzugsweise handelt es sich bei der Beschichtung um eine zähelastische, druckfeste, öl- und chemikalienbeständige Kunststoffmasse, die mit einer vorgegebenen Materialstärke nach dem Schleifen und Grundieren des Siebdruckbodens aufgetragen wird.
Bei dem Granulat handelt es sich vorzugsweise um eine Mischung aus einem scharfkantigen Material, vorzugsweise Metallsplitter, insbesondere Stahlsplitter bzw. Stahlgranulat.
Besonders hohe Reibbeiwerte wurden bei Verwendung von Siliciumcarbid erzielt. Siliciumcarbid ist härter als Stahl und hält selbst hohen Drücken oder Zugbelastungen stand. Im Gegensatz zu Quarzsand, Korund und anderen Mineralien besitzt dieses Granulat eine besonders hohe Abriebfestigkeit, während die bislang bekannten Materialien bei hohen Drücken oder Zugbelastungen brechen oder zu Mehl zermahlen werden. Quarzsand als in die Beschichtung eingestreutes Granulat hat sich als nicht praxistauglich erwiesen, da es sich langsam aus dem Verband löst und dadurch die Reibwerte negativ beeinflusst.
Um Gleit-Reibbeiwerte von µ > 0,6 und eine erwünschte Abriebfestigkeit von mindestens vier Jahren zu erreichen, befindet sich Silicium in dem Mineralgemisch im Überschuss und ist so eingestreut, dass es nicht nur auf der Beschichtungsschicht liegt, sondern bis in den Siebdruckboden einsinkt. Etwa ein Drittel der Siliciumcarbid-Granulate steht aus der Beschichtungsschicht heraus. Dadurch wird bei einem Oberflächenabrieb sichergestellt, dass der Gleitreibbeiwert von µ > 0,6 so lange erhalten bleibt, bis der Antirutschbelag bis zur Oberfläche der Unterböden abgenutzt ist. Bei der Verwendung von Quarzsand oder Korund würde dies nicht der Fall sein, da das spezifische Gewicht das Korn an der Oberfläche belassen und nicht zum Einsinken bringen würde, was zur Folge hat, dass bei Belastung (z.B. Druck oder Abrieb) das Material reißt oder zu Mehl zermahlen wird. Damit wäre ein Antirutschschutz nicht mehr gegeben.
Die Korngrößen des Granulats bewegen sich vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 5 mm, um die erwünschten Reibwerte zu erhalten. Die Beschichtung hat eine bevorzugte Schichtstärke zwischen 2 und 6 mm, vorzugsweise 3 mm. Die Beschichtungsschicht mit Granulateinstreu wird abschließend versiegelt. Die Versiegelung erfolgt vorzugsweise mit Epoxydharzen oder polymeren Kunststoffen, beispielsweise einem 3-Komponenten-Siegel.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt zum Randabschluss an dem erfindungsgemäßen mehrschichtigen Antirutschboden eine seitliche Montage von Randleisten, vorzugsweise Metallleisten.
Der erfindungsgemäße Antirutschboden weist hervorragende Gleit-Reibbeiwerte von µ > 0,6 auf und eignet sich selbst für schwere, parkettierte Betonwaren oder Bordsteine. Aufgebracht auf der Ladefläche eines Nutzfahrzeugs können Lasten wie Waren oder Paletten rutschsicher verladen und gesichert werden. Die bislang bekannten Antirutschboden besitzen lediglich einen Gleit-Reibbeiwert µ, der bei Filmsiebdruckplatten bei µ 0,3 liegt.
Die Erfindung wird in der nachfolgenden Zeichnung näher erläutert.
In der einzigen 1 erkennt man den Schichtenaufbau des erfindungsgemäßen Antirutschbodens. Die unterste Schicht bildet ein Siebdruckboden 10 aus Birkensperrholz. Darauf egalisiert ist eine Grundierung 12 aus pigmentiertem, wasseremulgierbaren Epoxydharz, die mehr oder weniger tief in die Oberfläche des Holzes eindringt. Auf die Grundierung 12 wird eine Beschichtung 14 aus Lack mit darin eingestreutem Silicium-Gemisch (Siliciumcarbid) aufgetragen. Die einzelnen Granulatkörner 16 bilden chaotische, spitze Oberflächenstrukturen, welche dafür sorgen, dass Lasten (z.B. Paletten) auf der Oberfläche nicht verrutschen sondern sich daran reiben. Im Gegensatz zu Quarzsand oder Korund werden bei dem erfindungsgemäßen Silicium-Gemisch die Körner nicht zermahlen oder abgerieben. Abschließend ist eine Versiegelungsschicht 18 aus einem Epoxydharz aufgetragen, um die Beschichtung 14 mit dem eingestreuten Granulat 16 dauerhaft zu schützen. Der Aufbau ist von einem Rahmen 20 umfasst.
Der erfindungsgemäße Antirutschboden eignet sich insbesondere zur Auskleidung von Ladeflächen bei Nutzfahrzeugen, wie zum Beispiel Kofferaufbauten bei Lastkraftwagen oder in Frachträumen von Schiffen, Flugzeugen, Schienenfahrzeugen oder anderen Fahrzeugen.

Claims

Antirutschboden für Nutzfahrzeuge mit folgendem Aufbau von unten nach oben: - einem Siebdruckboden (10), - einer auf dem Siebdruckboden (10) egalisierten Grundierung (12), - einer Beschichtung (14) mit darin eingestreutem scharfkantigen Granulat (16), - einer abschließenden Versiegelungsschicht (18), dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem scharfkantigen Granulat (16) um ein Silicium-Gemisch handelt, das bis in den Siebdruckboden (10) eindringt und bei dem Silicium in dem Silicium-Gemisch im Überschuss eingestreut ist.
Antirutschboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebdruckboden (10) aus Birkensperrholz, Buchensperrholz, PVC, GFK, Eisen oder Aluminium besteht.
Antirutschboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die egalisierte Grundierung (12) aus wasseremulgierbarem Epoxydharz oder einer lösemittelhaltigen 1-komponentigen Zusammensetzung besteht.
Antirutschboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (14) aus einem Lack oder lackähnlichen Material, Polymer, (Mehrkomponenten)-Klebstoff oder einer epoxydhaltigen Zusammensetzung besteht.
Antirutschboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsschicht (18) aus Epoxydharz besteht.
Antirutschboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufbau von einem Rahmen (20) umfasst ist.
Antirutschboden nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Silicium-Gemisch um ein Siliciumcarbid-Gemisch handelt.
Verfahren zur Herstellung eines Antirutschbodens für Nutzfahrzeuge, bei dem ein Siebdruckboden (10) mit einer Grundierung (12) egalisiert und anschließend mit einer Beschichtung mit scharfkantigem Granulat (16) beauftragt und abschließend versiegelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem scharfkantigen Granulat (16) um ein Silicium-Gemisch handelt, das bis in den Siebdruckboden (10) eindringt und bei dem Silicium in dem Silicium-Gemisch im Überschuss eingestreut wird.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebdruckboden (10) vor dem Auftragen der Grundierung (12) gereinigt und aufgeraut wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beauftragung der Beschichtung (14) und dem Einstreuen des scharfkantigen Granulats (16) eine Trocknung sowie Entfernung des überschüssigen scharfkantigen Granulats (16) erfolgen.