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Die
Erfindung betrifft eine hydraulische Presse für die Kunststoff- und Metallverarbeitung.
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Bekannt
sind schnell laufende hydraulisch betriebene Pressen für die Kunststoff-
und Metallverarbeitung, wobei diese Maschinen für unterschiedliche Werkzeughöhen und Öffnungshübe so ausgelegt sind,
dass der Arbeitszylinderhub so groß ist, dass je nach Werkzeugverwendung
im Einbauraum zwischen Pressentisch und Pressenstößel die
maximal zu erwartende Werkzeughöhe
(großer
Zwischenraum zwischen den Aufspannplatten von Pressentisch und Pressenstößel) mit
einem dazu erforderlichen Hub und eine sehr geringe Werkzeughöhe (kleiner
Zwischenraum zwischen den Aufspannplatten von Pressentisch und Pressenstößel) gleichermaßen genutzt
werden kann. Derartige Pressen haben wegen einer notwendigen Ölsäule von
bis zu 2,5 m, der entsprechenden Arbeitsfläche und der hohen spezifischen
Verarbeitungsdrücke
in den Werkzeugen, ein sehr großes Ölvolumen
in den Arbeitszylindern, was neben einem großen Kompressionsvolumen auch wirtschaftliche
Nachteile während
des Betriebes zur Folge hat.
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Es
gibt nun verschiedene Ansätze
um den Leerhub des Arbeitszylinders bei unterschiedlicher Werkzeuganwendung
zu begrenzen und dennoch eine hohe Flexibilität der Presse mit kurzen Umrüstzeiten
zu gewährleisten.
Bekannt sind zum Beispiel Pressen nach
DE 36 37 544 A1 und
DE 36 37 545 A1 ,
bei denen mit reibschlüssigen
Klemmen an Stahlsäulen
(runde oder quadratische Form) der Arbeitshub auf einen so genannten
Kurzhub mit geringstem Kompressionsvolumen reduziert werden soll.
Diese reibschlüssigen
Verbindungen haben sich in der Praxis allerdings nicht bewährt, bzw.
sind zu teuer.
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Natürlich findet
sich auch eine Vielzahl von anderen mechanischen Lösungen für eine Höhenverstellung
von Langhubpressen im Stand der Technik. Systeme bei denen ähnlich wie
Spritzgießmaschinen
mit einfahrbaren Riegeln, bzw. Druckplatten die Kraft ebenfalls
mit Kurzhub-Arbeitszylindern übertragen
wird, haben sich wegen der großen
zu bewegenden Druckplatten und großen Wege und der daraus resultierenden
Verlängerung
der Zykluszeit nicht bewährt.
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Eine
mögliche
Abhilfe findet sich in
DE
10 2004 040 512 A1 , bei der jeweils zwischen einem Kurzhubkolben
und den Stegblechen des Pressenstößels ein Drehteller mit Drehwelle
und vier Stelzen vorgesehen ist, wobei die Stelzen mittels Drehantrieb der
Drehwelle und einem Verdrehwinkel entweder in Kraftübertragungsposition
auf die Abstützflächen der Stegbleche
oder in Öffnungsposition
zwischen den Stegblechen des Pressenstößels einstellbar angeordnet
sind. Diese Anwendung hat sich grundsätzlich bewährt.
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Im
Bereich der druckmedienbasierten Umformung von Werkstücken, beispielsweise
hohlen Rohlingen, zeigt die
EP
1 256 396 A1 eine Umformpresse mit zumindest einem auf
dem Laufholm arbeitenden Langhubzylinder und daran angeschlossenen Kurzhubzylinder,
wobei dem Kurzhubzylinder unter Zwischenschaltung des Laufholms
ein Werkzeugoberteil und dem Pressenunterholm ein komplementäres Werkzeugunterteil
zugeordnet ist um im zusammengefahrenem Zustand mittels einer Verriegelungsvorrichtung
ein Umformwerkzeug zu bilden, wobei die Verriegelungsvorrichtung
als Sperrbackenverriegelung für
einen an den Kurzhubzylinder angeschlossenen Spindeltrieb mit Tragspindel
und Spindelmutter ausgebildet ist, wobei an dem Pressenoberholm
zwischen dem Pressenoberholm und der Spindelmutter einfahrbare Sperrbacken
gelagert sind, gegen welche die Spindelmutter im Zuge des Schließens des
Umformwerkzeuges gedrückt
wird und wobei das Umformwerkzeug über den Kurzhubzylinder, den
Spindelantrieb und die Sperrbacken gegen den Pressenoberholm sowie
gegen den Pressenunterholm abgestützt ist.
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Mit
US 4,304,540 A ist
eine Presse bekannt geworden, die in Säulenbauweise ausgeführt ist,
dabei bewegt sich der Pressenstößel an mehreren
außen
angeordneten Säulen.
Die Arbeitszylinder sind im Pressentisch angeordnet und oberhalb
des Pressenstößels sind
Klemmbacken angebracht, die nach Überbrückung des Leerhubes den Pressenstößel an den
Säulen
formschlüssig
verbinden und somit den Kraftfluss für den Pressvorgang schließen. Überwiegend
nachteilig hat sich die Leitung des Kraftflusses gezeigt, da die
Kraftflussumleitung in der Rasterung der Säulen stattfindet und so Lastspitzen
in gekerbten Maschinenelementen umgeleitet werden müssen. Auch
sind die Rasterungen der Säulen
frei zugänglich
und somit einer möglichen
Verschmutzung ausgesetzt. Die Klemmung der Säulen erfolgt im Stillstand.
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Neben
den mechanischen Alternativen wurde versucht den Leerhub mittels
anderer Antriebe zu verkürzen;
DE 200 20 07 U1 offenbart
z. B. einen elektrisch betriebenen Zusatzantrieb für eine hydraulische
Umformpresse. Dabei ergibt sich der Nachteil, dass Leistungsspitzen
von mehreren hundert Ampere bei den Antriebsmotoren auftreten, da
die verwendeten Antriebe Tonnenlasten schnell und in der Regel ohne
Zwischenübersetzungen
(wie bei Kranlasten) bewegen müssen.
Gerade derartige Leistungsspitzen werden von den Energieversorgern
gemessen und mit hohen Aufschlägen
bei der Abrechnung der Stromversorgung verrechnet. Die Aufschläge sind
bei massiven Energiespitzen wie sie hier auftreten so hoch, dass
sie die Wirtschaftlichkeitsberechnung einer Presse signifikant beeinflussen.
Zusätzlich
kann es dem Betreiber durch den zuständigen Stromversorger auferlegt
werden Vorrichtungen zur Dämpfung
der Stromspitzen für
das Versorgungsnetz zu installieren die wiederum hohe Anschaffungs-
und Unterhaltkosten nach sich ziehen.
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Somit
ergeben sich folgende Nachteile im bekannten Stand der Technik:
- a) es müssen
große
hydraulische Ölmengen
bei Langhubpressen bewegt werden, was zu einem erhöhten Energieaufwand
und erhöhtem
Verschleiß der
hydraulischen Elemente (Ölverbrauch,
Pumpen, Ventile) führt,
- b) bei mechanischen Leerhubüberbrückungen
zur Vermeidung der Nachteile aus a) finden sich umständliche
Klemmungen die die Schließgeschwindigkeit
der Presse beeinträchtigen
und den Arbeitszyklus verlängern,
- c) dabei unterliegen mechanische Leerhubüberbrückungen in der Regel erhöhtem Verschleiß durch
ungünstige
Kraftflüsse
in der mechanischen Klemmung,
- d) die Säulen
oder Zahnstangen für
den Eingriff der mechanischen Klemmelemente sind in der Regel ungeschützt und
der üblichen
Verschmutzung in Werkshallen zugänglich,
und
- e) bei Leerhubüberbrückung mittels
elektrischer Antriebe ergeben sich hohe Leistungsspitzen, die Nachteile
für die
Wirtschaftlichkeit des Betriebes und erhöhten regelungstechnischen Bedarf
in der Energieversorgung bewirken.
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Der
Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde eine hydraulische Presse
mit der Möglichkeit
für kurze
Taktzeiten und einer schnellen und variabel einstellbaren Leerhubüberbrückung zu
schaffen.
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Die
Lösung
für eine
hydraulische Presse besteht aus einem Pressenrahmen mit daran angeordnetem
Pressentisch und darin verfahrbar angeordnetem Pressenstößel, wobei
für den
schnellen Leerhub des Pressenstößels Eilgangzylinder
mit einer Stößelanbindung
angeordnet sind, wobei an dem oberen Querhaupt des Pressenrahmens
der oder die Arbeitszylinder mit zum Pressentisch gerichteten Kolben
fest angeordnet sind, wobei am Kolben in Richtung Pressentisch eine
Kupplungsklaue und entgegengesetzt hierzu eine Traverse mit Positionier-
und Synchronisierzylinder für
den Kolben angeordnet sind, wobei der Kolben eine zentrisch angeordnete zylindrische
Verlängerung
zur gleitenden Führung
einer Zahnstange aufweist, wobei diese Zahnstange mit dem Pressenstößel verbunden
ist.
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Die
erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Presse ermöglicht
einen schnellen Schließvorgang der
Presse, wobei noch während
der Bewegung des Pressenstößels im
schnellen Leerhub oder während der
Bremsphase der Kupplungsvorgang durchgeführt wird und ohne Verzögerung der
Arbeitshub durchgeführt
werden kann. Das bedeutet, dass für den Kupplungsvorgang der
Pressenstößel nicht
angehalten werden muss und dieser direkt von einer reduzierten Eilganggeschwindigkeit
in die Hauptpressphase überwechseln
kann. Dies wird in vorteilhafter Weise durch die hydraulische Regelung
der Schließbewegung
zwischen den Eilgangszylindern des Pressenstößels und dem Arbeitszylinder
für den
Arbeitshub und/oder den Positionier- und Synchronisierzylindern 9 erreicht,
die mit Hilfe der Positions- und Geschwindigkeitsinformationen der
jeweiligen Wegmeßsysteme
eine einfache Synchronisierung von Kupplungsklaue zur Zahnstange
ermöglicht.
Dabei ergibt sich in vorteilhafter Weise eine automatisch zentral
justierbare Einstellungsmöglichkeit
für die
variabel definierbaren Werkzeughöhen,
ohne dass Zwischenstücke
eingelegt oder mechanische Elemente an die Werkzeuge angepasst werden
müssen.
Dementsprechend besteht hier die Möglichkeit einer Vollautomatisierung
einer Pressenstraße
bzw. einer Presse für
die automatische Beschickung mit unterschiedlichen Werkzeugen ohne
manuelle Anpassung des Leerhubweges.
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Durch
den kurzen Hub des Arbeitszylinders ergeben sich signifikante Energieeinsparungen
aufgrund des geringen Kompressionsvolumens und der gegenüber dem
Stand der Technik zu bewegenden Menge an Hydraulikflüssigkeit.
Da die Arbeitszylinder in der Regel großvolumig ausgelegt werden müssen ergeben
sich bereits bei einer Anwendung mit kurzem Pressenstößel-Leerhub
mit kleinvolumigen Eilgangzylindern hohe Energieeinsparungspotentiale. Verstärkt wird
der Einsparungseffekt zusätzlich
durch geringere Mengen an umlaufendem Öl, das regelmäßig gewechselt
werden muss. Auch eine geringe Kühlleistung,
aufgrund geringerer installierter Motorenleistung und geringerer
umlaufender Hydraulikölmengen
trägt wesentlich
zu einem wirtschaftlichen Betrieb einer hydraulischen Presse bei.
Im Weiteren ergeben sich noch Vorteile hinsichtlich der Ausfallanfälligkeit
der Hydraulikelemente, da auch der Verschleiß der Ventiltechnik, der Hydraulikleitungen
und weiterer involvierter Maschinenelemente verringert wird.
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Dabei
wird in vorteilhafter Weise eine kurze Druckaufbauzeit im Arbeitszylinder
erreicht, da durch das geringe vorhandene Ölvolumen, dieses nicht erst für den Druckaufbau
komprimiert werden muss.
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Die
Anordnung der mechanischen Kupplung mit einer Kupplungsklaue in
Verbindung mit einer zentrisch im Kolben des Arbeitszylinders angeordneten
Zahnstange ergibt Vorteile hinsichtlich des Kraftflusses während der
Pressung. Der Kraftfluss wird nicht in der Kupplungsklaue bzw. den
Rastelementen der Zahnstange umgeleitet, wie dies bei Zugstangen der
Fall ist, sondern kann in Form von durchgehenden Druckspannungen
geradlinig fließen,
was eine vereinfachte geometrische Ausbildung in Verbindung mit
einer konstruktionstechnisch sicheren Auslegung der Rastelemente
für die
mechanische Kupplung ermöglicht.
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Zudem
ergibt die Führung
der Zahnstange in der zylindrischen Bohrung des Kolbens des Hauptzylinders
gleichzeitig eine Kapselung der Rastelemente und bietet Schutz vor
schädlichen
Umwelteinflüssen. Im
offenen Zustand der Presse, während
Wartungsarbeiten oder Stillstand, befindet sich die Zahnstange vollständig geschützt im Inneren
des Kolbens und dessen Verlängerung
und ist auch beim Werkzeugwechsel oder betriebsbedingtem Stillstand
keiner unnötigen
Verschmutzung ausgesetzt. Um diesen Effekt auch während des
Betriebes zu gewährleisten besteht
noch die Möglichkeit
zwischen Pressenstößel und
Kupplungsklaue eine teleskopische Kapselung oder dergleichen vorzusehen.
Bei einer vollständigen
Kapselung der Zahnstange und ihrer Führung wäre aufgrund der unterschiedlichen
Gasvolumina bei geöffneter
und geschlossener Presse es notwendig die in diese Kapselung eintretende
Luft zu filtern.
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Weitere
vorteilhafte Maßnahmen
und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den
Unteransprüchen
und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 ein
schematischer Schnitt einer hydraulischen Presse mit zwei Arbeitszylindern,
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2 einen
Teilschnitt nach 1 Stellung des Arbeitszylinders
im oberen Totpunkt bei geöffneter
Kupplungsklaue,
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3 einen
Teilschnitt nach 1 mit Stellung des Arbeitszylinders
im unteren Totpunkt mit geschlossener Kupplungsklaue und
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4 ein
Schnitt durch eine geöffnete
Kupplungsklaue mit Darstellung der Rastelemente nach 2.
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1 zeigt
einen schematischen Schnitt einer hydraulischen Presse im geöffneten
Zustand mit einem Pressenrahmen 1, einem darin fest angeordnetem
Pressentisch 20 und darüber
beweglich angeordnetem Pressenstößel 2.
Für die
Bewegung des Pressenstößels 2 im
Eilgang sind seitlich über
Stößelanbindungen 13 Eilgangzylinder 12 angeordnet. Oberhalb
des Pressenstößels 2 ist
je nach Ausführung
und Notwendigkeit über
ein hydrostatisches Lager 4 eine Zahnstange 3 angelenkt,
die in einer zentrischen Bohrung des Kolbens 6 des Arbeitszylinders 7 geführt wird.
Dabei weist der Kolben 6 eine Verlängerung 18 für eine sichere
Führung
der Zahnstange 3 auf und schützt gleichzeitig die Zahnstange 3 vor Umwelteinflüssen.
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In 2 findet
sich in vergrößerter Darstellung
der geöffnete
Pressenzustand wieder. Dabei ist die Kupplungsklaue 5 geöffnet und
der Kolben 6 des Hauptzylinders 7 steht am oberen
Totpunkt. Dies wird erreicht, in dem über den Kolbenraum 8 der
Positionier- und Synchronisierzylinder 9 die Traverse 10 die daran
fest verbundene Verlängerung 18 des
Kolbens 6 nach oben zieht. Der Arbeitszylinder 7 ist
dabei fest mit dem oberen Querhaupt 11 und die Kupplungsklaue 5 ist
fest mit dem Kolben 6 verbunden. Der Schließvorgang
der Presse erfolgt über
den Eilgangzylinder 12, der über die Stößelanbindung 13 den Pressenstößel 2 abwärts verfährt. Vor
Werkzeug- bzw. Materialkontakt bzw. vor Erreichen der Parallelhaltung,
bestehend aus Parallelhaltezylindern 14 und den Distanzelementen 15,
wird der Kolben 6 vorab beschleunigt um sich mit der Geschwindigkeit
der Zahnstange 3 zu synchronisieren. Dies wird dabei durch
die Positionier- und Synchronisierzylinder 9 und den Eilgangzylindern 12 in
Verbindung mit den zugehörigen
Wegmeßsystemen
gesteuert. Sobald eine Synchronisation über die Wegmesseinrichtungen 21 und 22 bestätigt ist,
wird die Kupplungsklaue 5 geschlossen. Diese greift mit
der Rasterung der Rastelemente 19 in die Zähne der
Zahnstange 3 ein (vgl. 4). Dieser
Vorgang muss abgeschlossen sein bevor das System über die
Parallelhaltezylinder 14 mit dem Arbeitszylinder 7 eingespannt
wird und der Arbeitszylinder 7 den Pressvorgang einleitet
und im Kolbenraum 16 über
den Anschluss 17 Druck aufgebaut (vgl. 3)
wird. Dementsprechend müssen hydraulische
Kernelemente wie Hydraulikversorgung, Hydraulikpumpen, Steuerungen
und vieles mehr vorgesehen sein, die erfindungsgemäß nicht relevant
und somit nicht weiter dargestellt sind.
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Nach
dem Pressvorgang und Entlastung des Kolbenraumes 16 wird
die Kupplungsklaue 5 wieder geöffnet und über den Eilgangzylinder 12 und
die zugehörige
Stößelanbindung 13 wird
der Pressenstößel 2 wieder
in die Stellung des oberen Totpunktes gefahren. Gleichzeitig wird über die
Positionier- und Synchronisierzylinder 9 der Kolben 6 wieder
in seine obere Endlage transportiert.
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Der
kompakte Aufbau des Schließsystems ist
vom Pressenrahmen 1 bzw. dessen Querhaupt 11 unabhängig gestaltbar.
Bezüglich Öffnungshub,
Arbeitshub und Anzahl der Hauptzylinder ist das Schließsystem
ebenfalls unabhängig.
Die Kupplungseinrichtung 5 sitzt dabei direkt auf dem Kolben 6,
der mit seiner Verlängerung 18 als
Hohlkolben ausgeführt
und im Arbeitszylinder 7 angeordnet ist. Die Positionier-
und Synchronisierzylinder 9 sitzen dabei auf dem Arbeitszylinder 7.
Der Kolben 6 wird im Betrieb je nach Bedarf über die
Positionier- und Synchronisierzylinder 9, abhängig von
der Position des Pressenstößels 2 bzw.
der Eilgangzylinder 12 in Kupplungsposition gebracht. Dadurch
ist eine Voraussetzung für
die automatische Einstellung der Presse auf unterschiedlich vordefinierte
Werkzeughöhen
gegeben, ohne dass manuell die Presse bei einem Werkzeugwechsel
umgerüstet
werden muss. Dabei sind Energieeinsparungen durch den kurzen Hub
des Arbeitszylinders 6 mit geringem Kompressionsvolumen
bei einer hydraulischen Langhub-Presse von mehr als 50 % gegenüber einer
vollhydraulischen Lösung
möglich,
bei der der Hub des Arbeitskolben dem Öffnungshub des Pressenstößels entspricht.
Weiter ergibt sich ein schneller Schließvorgang des Pressenstößels 2 durch
hohe Schließgeschwindigkeit
in Verbindung mit der Vorbeschleunigung des Kolbens 6 des
Arbeitszylinders 7 bis zur Synchronfahrt mit der Zahnstange 3 für den Kuppelvorgang
und kurze Druckaufbauzeit wegen geringerer Hydraulikölverdichtung.
Die Kupplungsklaue 5 und die Zahnstange 3 werden
dabei nur auf Druck beansprucht. Dadurch entstehen nur geringe Abweichungen
der Profilteilung unter Kraft und es ist keine Kompensation durch
unterschiedliche Spalte bzw. Teilung an den Bauteilen erforderlich.
Damit geht einher eine hohe mögliche
Kraftdichte.
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Durch
die Anordnung des hydrostatischen Lagers 4 zwischen Zahnstange 3 und
Pressenstößel 2 ergibt
sich eine Entkopplung des Schließsystems bezüglich exzentrischer
Momente. Momente die aus dem Prozess auf den Pressenstößel 2 wirken
werden nicht auf das Schließsystem übertragen.
Weiterhin ergibt sich ein Ausgleich des Versatzes der Zahnstangenanbindung
der Zahnstange 3 am Pressenstößel 2 bei Stößelschrägstellung
wegen der kurzen Führungslänge am Arbeitszylinder 7 und
dem hydrostatischen Lager 4.
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Die
Synchronisation zwischen den beiden bewegten Hauptelementen (Pressenstößel 2 und Kolben 6 des
Arbeitszylinders 7) wird wie folgt geregelt und überwacht:
Der Hub des Arbeitszylinders 7 und somit die vertikale
Position der Rastelemente 19 der Kupplungsklaue 5 wird über die
Wegmesseinrichtung 22 erfasst. Der Hub des Pressenstößels 2 und somit
die vertikale Position der Zahnstange 3 wird über die
Wegmesseinrichtung 21 erfasst. Über die Regelungsautomatik
(nicht dargestellt) werden zwei Regelkreise überwacht:
Zum einen bilden
die Positionier- und Synchronisierzylinder 9 am Arbeitszylinder 7 zusammen
mit der Wegmesseinrichtung 22 und den entsprechenden notwendigen
und im Verbund geschalteten hydraulischen und elektrischen Komponenten
einen Regelkreis, zum anderen entsteht ein Regelkreis über die Eilgangzylinder 12 am
Pressenstößel 2 zusammen mit
der Wegmesseinrichtung 21 und den entsprechend notwendigen
und im Verbund geschalteten hydraulischen und elektrischen Komponenten. Über die Maschinen-Steuerung
wird, mithilfe der Regelkreise und den Positions-Informationen durch die Wegmesseinrichtungen 21, 22,
die vorgegebene Kuppelposition, abhängig von der Werkzeughöhen- und
Produktinformation und den entsprechenden Wegpunkten für Bremsen
bzw. Beschleunigen angefahren und über die zum Kuppeln notwendige
Wegstrecke bei einer Kuppelzeit von weniger als 0,4 s zueinander
synchron gehalten.
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Vorzugsweise
haben die Rastelemente 19 zur Zahnstange 3 nach 4 in
vertikaler Richtung Spiel um bei unter Umständen auftretenden Positionsabweichungen
gegenüber
den ermittelten Istwerten noch sicher kuppeln zu können. Abweichungen der
Istwerte gegenüber
den Informationen der Wegmesseinrichtungen 21, 22 von
Zahnstange 3 zu den jeweiligen Rastelementen 19 über den
zugelassenen Toleranzbereich werden durch einen Sensor (nicht dargestellt) überwacht
und erkannt.
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In
einem weiteren möglichen
Anwendungsfall der Presse ist es denkbar, dass der Kolben 6 im Arbeitszylinder 7 in
Bewegungsrichtung der Zahnstange 3 kurz vor Kontakt der
auf die Schließbewegung
des Pressenstößels 2 wirkenden
Parallelhaltung bestehend aus Parallelhaltezylinder 14 am Pressenrahmen 1 und
den am Pressenstößel 2 angeordneten
Distanzelementen 15, beschleunigt wird und gleichzeitig
der Pressenstößel 2 abgebremst wird.
Je nach Anforderung kann die Restgeschwindigkeit des Pressenstößels 2 vor
dem Beginn des Kraftflusses über
die Werkzeughälften
an Pressentisch 20 und Pressenstößel 2 fast gegen Null
reduziert wird. Dabei können
die Eilgangzylinder 12 und oder die Parallelhaltezylinder 14 verwendet
werden.
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In
einer vorteilhaften weiteren Anwendung kann der Kolben 6 im
Arbeitszylinder 7 in Bewegungsrichtung der Zahnstange 3 kurz
vor Kontakt der auf die Schließbewegung
des Pressenstößels 2 wirkenden
Parallelhaltung bestehend aus Parallelhaltezylinder 14 am
Pressenrahmen 1 und den am Pressenstößel 2 angeordneten
Distanzelementen 15, beschleunigt werden, wobei gleichzeitig
der Pressenstößel 2 abgebremst
wird und die Kupplungsklaue nach Synchronisation geschlossen wird.
In einer alternativen Anwendung dazu wird die Schließbewegung
des Pressenstößels 2 kurz
nach Kontaktaufnahme der verzögernd
wirkenden Parallelhaltung bestehend aus Parallelhaltezylinder 14 am
Pressenrahmen 1 und den am Pressenstößel 2 angeordneten Distanzelementen 15,
verlangsamt, gleichzeitig der Kolben 6 im Arbeitszylinder
in Bewegungsrichtung der Zahnstange 3 beschleunigt und
die Kupplungsklaue nach Synchronisation geschlossen.
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Die
Parallelhaltung kann hierbei die Funktion eines Dämpfers übernehmen
und den Pressenstößel 2 kontrolliert
abbremsen. Dabei kann es auch vorkommen, dass die Restgeschwindigkeit
des Pressenstößels 2 vor
dem Beginn des Kraftflusses über die
Werkzeughälften
an Pressentisch 20 und Pressenstößel 2 fast gegen Null
reduziert wird.
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Die
erfindungsgemäße Ausführung wird
natürlich
nicht durch die in der Figurenbeschreibung angeregten Bemerkungen
limitiert.
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- 1
- Pressenrahmen
- 2
- Pressenstößel
- 3
- Zahnstange
- 4
- hydrostatisches
Lager
- 5
- Kupplungsklaue
- 6
- Kolben
- 7
- Arbeitszylinder
- 8
- Kolbenraum
- 9
- Positionier-
und Synchronisierzylinder
- 10
- Traverse
- 11
- oberes
Querhaupt
- 12
- Eilgangzylinder
- 13
- Stößelanbindung
- 14
- Parallelhaltezylinder
- 15
- Distanzelemente
- 16
- Kolbenraum
- 17
- Anschluss
- 18
- Verlängerung
- 19
- Rastelemente
- 20
- Pressentisch
- 21
- Wegmesseinrichtung
für 2
- 22
- Wegmesseinrichtung
für 6