DE102005038975B3

DE102005038975B3 - Verfahren zur Herstellung von Paneelen

Info

Publication number: DE102005038975B3
Application number: DE102005038975A
Authority: DE
Inventors: Johannes Schulte
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-08-16
Filing date: 2005-08-16
Publication date: 2006-12-14
Anticipated expiration: 2025-08-17
Also published as: US20100170189A1; ATE381418T1; PL1754581T3; ES2297589T3; DE502005002302D1; EP1754581A1; US8726511B2; EP1754581B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelplatten für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge. Die Paneelplatten werden aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten (11, 12) mit Verriegelungsleisten (15, 16) vesehen. Hierzu wird die Ausgangsplatte an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5) versehen, wobei die obere Nut (4) und die untere Nut (5) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen. Anschließend wird die Ausgangsplatte (1) entlang des Bruchstegs (6) geteilt, so dass entlang der Längsseiten (11, 12) vorspringende Längsleisten stehen bleiben, welche bei der Profilierung der Verriegelungsleisten (15, 16) genutzt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge.
Als Fußbodenbelag ebenso wie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen heute vielfach Beläge aus Paneelen unterschiedlichen Dekors und geometrischer Konfiguration zur Anwendung.

Weit verbreitet sind beispielsweise Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenpaneel besteht aus einer Paneelplatte aus Fasermaterial, meist aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, auf deren Oberseite ein beharztes Dekorpapier aufgebracht ist. Das Dekorpapier bestimmt die Optik des Paneels. Das sogenannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die der Fußbodenpaneele eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Auf der Unterseite der Paneelplatte wird ein sogenannter Gegenzug aufgebracht. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenenfalls kann ferner auf der Unterseite eine Trittschallisolierung vorgesehen sein.

Die Herstellung der Laminat-Fußbodenpaneelen ebenso wie von Paneelen für die Wand- oder Deckenverkleidung erfolgt in einem kontinuierlichen Durchlaufprozess, bei der eine großflächige Ausgangsplatte aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial den mehrlagigen Schichtaufbau mit Dekorpapier, Versiegelung sowie Gegenzug erhält. Anschließend wird die Platte in Paneele unterteilt. Danach werden die Ränder der Paneelen profiliert, um an deren Längsseiten und Kopfseiten Verriegelungsleisten auszubilden. Bei einem verlegten Belag kommen die Verriegelungsleisten von benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.

Verfahren zur Herstellung von Paneelen sind beispielsweise in der DE 199 63 203 A1 oder der WO 2005/060507 A2 beschrieben. Auch die DE 39 08 851 A1 erläutert ein Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Paneelen, die aus einer aus einzelnen verleimten Lagen zusammengesetzten Platte abgeschnitten werden.

Das Abteilen der Paneelen aus der großflächigen Ausgangsplatte erfolgt durch einen Sägeschnitt. Anschließend werden die Ränder wie erwähnt nachbearbeitet und profiliert, um die Verriegelungsleisten auszubilden. Durch den Sägeschnitt und bei den Profilierarbeiten kommt es zwangsläufig zu Materialverlusten. Daher ist eine Rationalisierung bzw. Optimierung des Herstellungsverfahrens erstrebenswert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein rationelleres Verfahren zur Herstellung von Paneelen aufzuzeigen, welches eine Material- und Kostenersparnis ermöglicht.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Verfahren gemäß den Maßnahmen von Anspruch 1.

Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahmen, die Ausgangsplatte von ihrer Oberseite her und von ihrer Unterseite her mit parallel verlaufenden Nuten zu versehen, wobei die obere Nut und die untere Nut in Plattenebene zueinander versetzt verlaufen. Die Faserplatte wird dann geteilt. Durch die Schnittführung der Nuten bleiben entlang der Längsseiten vorspringende Längsleisten stehen, die bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten genutzt werden.

Da die Teilung so erfolgt, dass die hierfür erforderlichen Schnitte in Form der Nuten in den Bereichen durchgeführt werden, die bei der Profilierung der Verriegelungsleisten abgetragen werden, wird der beim Teilen der Ausgangsplatte entstehende Schnittverlust minimiert. Auf einen durchgehenden Sägeschnitt wird erfindungsgemäß verzichtet. Hierdurch kann bei jedem Teilungsvorgang in Längsrichtung der Ausgangsplatte der sonst ünbliche Materialverlust, der mindestens der Breite eines Sägeblatts entspricht, vermieden werden. Insgesamt lässt die erfindungsgemäße Vorgehensweise eine um 3 % bessere Ausnutzung der Ausgangsplatte erwarten.

Grundsätzlich kann der Versatz zwischen der oberen Nut und der unteren Nut einer Sägeblattbreite entspechen, so dass sich die Nuten an den einander zugewandten Schnittflächen treffen, also quasi ineinander laufen. An den Längsseiten der Paneelplatten werden dann Längsleisten ausgebildet, die der Dicke eines Sägeblatts entsprechen.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des grundsätzlichen Erfindungsgedankens zeigt Anspruch 2. Danach ist die obere Nut und die untere Nut mit Abstand zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten ein Bruchsteg ausgebildet wird und die Ausgangsplatte dann entlang des Bruchstegs geteilt wird. Vorzugsweise erfolgt die Teilung in horizontaler Richtung parallel zum Fasermaterial der Ausgangsplatte.

Gemäß den Merkmalen von Anspruch 3 weisen die Nuten jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund auf. Für den Teilungsvorgang vorteilhaft ist, wenn der Nutgrund der oberen Nut und der Nutgrund der unteren Nut in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen (Anspruch 4). Hierdurch ergibt sich beim Brechen der Ausgangsplatte entlang des Bruchstegs eine Art Sollbruchlinie in Richtung der Schrägen im Nutgrund.

Nach den Maßnahmen von Anspruch 5 soll die Tiefe einer Nut dem 0,3fachen bis 0,6fachen Wert der Dicke einer Ausgangsplatte entsprechen. In praktischen Versuchen wurden die oberen und die unteren Nuten etwa bis zur halben Dicke der Ausgangsplatte eingeschlitzt und anschließend geteilt. Hierbei wurden sehr gute Erfolge erzielt. Die obere Nut und die untere Nut können auch verschieden lang ausgeführt sein. Die Platzierung und die Tiefe der Nuten erfolgt in Anpassung an die Konfiguration der herzustellenden Verriegelungsleisten.

Der horizontale Abstand zwischen der oberen Nut und der unteren Nut ist gemäß Anspruch 6 zwischen dem 0,5fachen bis 3fachen Wert der Breite einer Nut bemessen. Der Abstand zwischen den Nuten wird in Anpassung auf die vorzunehmende Profilierung der Verriegelungsleisten so bemessen, dass eine zuverlässige Teilung entlang des Bruchstegs erfolgt.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
1a bis 1c in schematisierter Darstellungsweise den Vorgang zur Teilung einer Ausgangsplatte in drei verschiedenen Verfahrensstufen und
2 zwei nebeneinander liegende Paneelen mit der Darstellung eines Ausschnitts der Längsseiten in einem Vertikalschnitt.
1a zeigt einen Ausschnitt aus einer großflächigen Ausgangsplatte 1. Die Ausgangsplatte 1 besteht aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial. Auf der Ausgangsplatte 1 ist üblicherweise bereits das Overlay und gegebenenfalls auch der Gegenzug aufgebracht. Die Ausgangsplatte 1 wird dann in einem Durchlaufprozess zunächst in Längsrichtung und dann in Querrichtung geteilt, so dass einzelne Paneele erhalten werden.
Zum Trennen der Ausgangsplatte 1 in Längsrichtung wird die Ausgangsplatte 1 wie in 1b dargestellt in Bildebene gesehen an ihrer Oberseite 2 und an ihrer Unterseite 3 mit parallel verlaufenden Nuten 4, 5 versehen. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 sind in der horizontalen Plattenebene PE mit Abstand a zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten 4, 5 ein Bruchsteg 6 stehen bleibt. Danach wird die Ausgangsplatte 1 gebrochen und entlang des Bruchstegs 6 geteilt, wie dies 1c zeigt. Die entstehenden Paneelen bzw. Paneelstreifen sind mit 7 und 8 bezeichnet.
Man erkennt, dass die Nuten 4, 5 jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund 9, 10 aufweisen, wobei der Nutgrund 9 der oberen Nut 4 und der Nutgrund 10 der unteren Nut 5 in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen. Die Tiefe t der Nut 4, 5 entspricht etwa der halben Dicke d der Ausgangsplatte 1. Der Abstand a zwischen der oberen Nut 4 und der unteren Nut 5 entspricht der Breite b einer Nut 4, 5.
Durch die versetzte Schnittführung der Nuten 4, 5 verbleiben nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 an den Paneelen bzw. Paneelstreifen 7, 8 entlang der Längsseiten 11, 12 vorspringende Längsleisten 13, 14 stehen. In einem nachfolgenden Bearbeitungsvorgang werden die Längsseiten 11, 12 profiliert und aus dem Material unter Nutzung der Längsleisten 13, 14 Verriegelungsleisten 15, 16 herausgearbeitet, wie in 2 zu erkennen. Die Verriegelungsleisten 15, 16 an den einander gegenüber liegenden Längsseiten 11, 12 sind konturmäßig aufeinander abgestimmt und kommen bei in einem Belag benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
In der 2 ist das Profil einer Paneele bzw. eines Paneelstreifens 7 bzw. 8 an ihren Längsseiten 11, 12 schraffiert dargestellt. Der in gestrichelter Linienführung dargestellte Bereich zwischen den Paneelen 7, 8 ist nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 bei der Profilierung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen worden.
Dargestellt sind ferner ein oberes Sägeblatt 17 und ein unteres Sägeblatt 18, mit denen die obere Nut 4 bzw. die untere Nut 5 hergestellt werden. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 verlaufen parallel und in horizontaler Plattenebene PE mit Abstand a zueinander. Man erkennt, dass die Nuten 4, 5 in den in der 2 nicht schraffierten Bereich der Ausgangsplatte 1 eingebracht werden, also in einem Bereich, der bei der Herstellung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen wird. Auf diese Weise kann eine Materialersparnis erzielt werden, da auf einen durchgehenden Sägeschnitt, bei dem die Ausgangsplatte 1 auf ihrer gesamten Dicke d geteilt würde, verzichtet wird.
Anzumerken ist noch, dass die in der 2 analog zu 1b mit 3 gekennzeichnete Unterseite der Paneelstreifen die Deckschicht bzw. Oberseite eines fertigen Paneels 7 bzw. 8 bildet.

1: Ausgangsplatte
2: Oberseite v. 1
3: Unterseite v. 1
4: Nut
5: Nut
6: Bruchsteg
7: Paneele
8: Paneele
9: Nutgrund
10: Nutgrund
11: Längsseite
12: Längsseite
13: Längsleiste
14: Längsleiste
15: Verriegelungsleiste
16: Verriegelungsleiste
17: Sägeblatt
18: Sägeblatt
PE: Plattenebene
a: Abstand
t: Tiefe v. 4, 5
b: Breite v. 4, 5
d: Dicke v. 1

Claims

Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge, wobei die Paneelen aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten mit Verriegelungsleisten versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsplatte (1) an ihrer Oberseite (2) und an ihrer Unterseite (3) mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5) versehen wird, wobei die obere Nut (4) und die untere Nut (5) in Plattenebene (PE) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1) geteilt wird, sodass entlang der Längsseiten (11, 12) vorspringende Längsleisten (13, 14) stehen bleiben, welche bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten (15, 16) genutzt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Nut (4) und die untere Nut (5) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1) entlang des Bruchstegs (6) geteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (4, 5) einen schräg verlaufenden Nutgrund (9, 10) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutgrund (9) der oberen Nut (4) und der Nutgrund (10) der unteren Nut (5) in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (t) einer Nut (4, 5) dem 0,3–0,6 fachen Wert der Dicke (d) der Ausgangsplatte (1) entspricht.
Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Abstand (a) zwischen der oberen Nut (4) und der unteren Nut (5) zwischen dem 0,5–3 fachen der Breite (b) einer Nut (4, 5) bemessen ist.