EP1754581A1 - Verfahren zur Herstellung von Paneelen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Paneelen Download PDF

Info

Publication number
EP1754581A1
EP1754581A1 EP05022574A EP05022574A EP1754581A1 EP 1754581 A1 EP1754581 A1 EP 1754581A1 EP 05022574 A EP05022574 A EP 05022574A EP 05022574 A EP05022574 A EP 05022574A EP 1754581 A1 EP1754581 A1 EP 1754581A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
groove
lower groove
plate
panels
strips
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05022574A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1754581B1 (de
Inventor
Johannes Schulte
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to PL05022574T priority Critical patent/PL1754581T3/pl
Priority to US12/063,708 priority patent/US8726511B2/en
Priority to PCT/EP2006/007604 priority patent/WO2007019957A1/de
Priority to CA2618496A priority patent/CA2618496C/en
Publication of EP1754581A1 publication Critical patent/EP1754581A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1754581B1 publication Critical patent/EP1754581B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/04—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of flooring elements, e.g. parqueting blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02038—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements characterised by tongue and groove connections between neighbouring flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0107—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges
    • E04F2201/0115—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by moving the sheets, plates or panels substantially in their own plane, perpendicular to the abutting edges with snap action of the edge connectors
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F2201/00—Joining sheets or plates or panels
    • E04F2201/01—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship
    • E04F2201/0153—Joining sheets, plates or panels with edges in abutting relationship by rotating the sheets, plates or panels around an axis which is parallel to the abutting edges, possibly combined with a sliding movement
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49623—Static structure, e.g., a building component
    • Y10T29/49629—Panel

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of panels for floors, wall or ceiling coverings.
  • a laminate floor panel consists of a panel panel made of fiber material, usually made of a high- or medium-density fiberboard on top of which a resinated decor paper is applied.
  • the decor paper determines the appearance of the panel.
  • the so-called overlay or the seal forms a special treated wear layer of paint, which gives the floor panels a high surface durability.
  • On the underside of the panel plate a so-called back-pull is applied. This serves the dimensional stability and the Moisture barrier.
  • a Tnttschallisol ist may also be provided on the bottom.
  • the production of the laminate floor panels as well as panels for the wall or ceiling cladding is carried out in a continuous flow process in which a large-scale base plate made of a high- or medium-density fiber material receives the multi-layered layer structure with decorative paper, sealant and backing. Subsequently, the plate is divided into panels. Thereafter, the edges of the panels are profiled to form on their long sides and head sides locking strips. Usually the locking strips are designed on the opposite edge sides of a panel as a tongue and groove. In a laid covering, the locking strips of adjacent panels engage each other.
  • the dividing of the panels from the large-scale output plate is done by a saw cut. Subsequently, the edges are reworked as mentioned and profiled to form the locking strips. The saw cut and the profiling inevitably lead to material losses. Therefore, a rationalization or optimization of the manufacturing process is desirable.
  • the invention has for its object to show a more rational process for the production of panels, which allows a material and réelleerspamis.
  • the main point of the invention is the measure to provide the starting plate from its upper side with an upper groove and from its underside with at least one lower groove, wherein the upper groove and the lower groove parallel and offset from each other.
  • the output plate is then split. By the cut of the grooves remain projecting along the long sides Longitudinal bars are used, which are used in the formation of the locking strips.
  • the offset between the upper groove and the lower groove can correspond to a saw blade width, so that the grooves meet at the mutually facing cut surfaces, ie, virtually run into each other.
  • longitudinal strips are formed, which correspond to the thickness of a saw blade.
  • FIG. 2 A particularly advantageous embodiment of the basic concept of the invention is shown in claim 2. Thereafter, the upper groove and the lower groove are arranged offset from each other at a distance, so that between the grooves a rupture web is formed and the output plate is then divided along the rupture web. Preferably, the division takes place in the horizontal direction parallel to the fiber material of the starting plate.
  • both known laminates or parquet as well as starting plates with a surface coating of linoleum, cork or a direct coating, as well as with a surface of a textile covering can be processed by the method according to the invention to produce therefrom panels for flooring, wall or ceiling coverings.
  • the upper groove is then produced in the previously prepared broil (claim 3).
  • the upper groove can be designed so that it is guided in front of the head side of the locking strip to be produced later in the profiling process, for example a spring.
  • a first lower groove and a second lower groove is produced according to the measures of claim 4 on the underside of the output plate. This is done with horizontal distance from each other.
  • the arrangement and configuration of the first lower groove and the second lower groove is made in adaptation to the profiling carried out in the subsequent operation of the longitudinal strips and the locking strips to be produced.
  • the 1st lower groove and the 2nd lower groove can basically be used in a through-feed process in parallel or with time offset are cut.
  • the introduction of the first lower groove and the second lower groove can be done before the division process of the individual panels or subsequently.
  • the inner second lower groove serves as a guide groove for a profiling tool with which the longitudinal strips machined and the locking strips are made.
  • the use of a so-called double end profiler is intended here.
  • the first lower groove and the second lower groove can be cut to different depths, as provided by claim 5. This takes place in adaptation to the profiling process to be carried out and the profile of the locking strip to be produced,
  • the grooves each have a slanted groove bottom.
  • the groove bottom of the upper groove and the groove bottom of the lower groove in the same direction are chamfered (claim 7). This results in breaking the starting plate along the break web a kind of predetermined breaking line in the direction of the slopes in the groove bottom.
  • the depth of a groove should correspond to 0.3 times to 0.6 times the value of the thickness of an initial plate.
  • the upper and lower grooves were slit to about half the thickness of the starting plate and then split. Here very good results were achieved.
  • the upper groove and the lower groove can also be designed differently long. The placement and the depth of the grooves are made in adaptation to the configuration of the locking strips to be produced.
  • the horizontal distance between the upper groove and the lower groove is dimensioned according to claim 9 between 0.5 times to 3 times the width of a groove.
  • the distance between the grooves will be in adaptation to the be made profiling of the locking strips so that a reliable division takes place along the breaker bar.
  • the output plate 1 consists of a high or medium compressed fiber material. On the output plate 1 is usually already the overlay and optionally also the return pull applied. The starting plate 1 is then divided in a continuous process first in the longitudinal direction and then in the transverse direction, so that individual panels are obtained.
  • the starting plate 1 is, as seen in FIG. 1b, seen on the image plane, provided on its upper side 2 and on its underside 3 with parallel grooves 4, 5.
  • the upper groove 4 and the lower groove 5 are arranged offset in the horizontal plane of the plate PE at a distance a from each other, so that between the grooves 4, 5 a break bar 6 stops.
  • the output plate 1 is broken and divided along the breaker bar 6, as shown in Figure 1 c.
  • the resulting panels or panel strips are denoted by 7 and 8.
  • the grooves 4, 5 each have an obliquely running groove bottom 9, 10, wherein the groove bottom 9 of the upper groove 4 and the groove bottom 10 of the lower groove 5 are tapered in the same direction.
  • the depth t of the groove 4, 5 corresponds approximately to half the thickness d of the output plate 1.
  • the distance a between the upper groove 4 and the lower groove 5 corresponds to the width b of a groove 4, fifth
  • the longitudinal sides 11, 12 are profiled and worked out of the material using the longitudinal strips 13, 14 locking strips 15, 16, as shown in Figure 2 can be seen.
  • the locking strips 15, 16 on the opposite longitudinal sides 11, 12 are contour matched to each other and come in adjacent panels in a covering with each other.
  • the upper Groove 4 and the lower groove 5 are parallel and horizontal plate plane PE at a distance a to each other. It can be seen that the grooves 4. 5 are introduced into the region of the starting plate 1 which is not hatched in FIG. 2, that is to say in a region which is removed during the production of the locking strips 15, 16. In this way, a material savings can be achieved, since a continuous saw cut, in which the output plate 1 would be divided over its entire thickness d, is dispensed with.
  • FIG. 3 shows a finished coated starting plate 19 with a length I of 2,100 mm and a width b of 1,300 mm.
  • the starting plate 1 is divided longitudinally into a total of five panels 20 which are profiled along their longitudinal sides 21, 22 and provided with locking ledges 23, 24, as shown in FIGS. 4a to 4e.
  • broaches 27 are introduced in a continuous process on the upper side 25 of the starting plate 19 with the aid of milling tools 26.
  • the hard top 25 of the output plate 19 is removed in the region of the grooves 27.
  • the top 25 is cleared in the region of a broach 27 almost to the finished edge 28 of a finished panel 20.
  • the output plate 19 is provided on its upper side 25 with an upper groove 29 and on its underside 30 with a lower groove 31.
  • the upper groove 29 is produced in the previously produced broil 27. This is done in the continuous process by means of diamond saw blades 32, 33.
  • the upper groove 29 and the lower groove 30 are parallel to each other and offset in the horizontal plane of the plate PE at a distance a.
  • a breaking web 34 remains, so that the output plate 19 initially remains connected and so also as a unit can be transported.
  • the output plate 19 is then transferred to a profiling, in which the longitudinal sides 21, 22 of the panels 20 profiled and the locking strips 23, 24 are generated.
  • the output plate 19 is divided along the break webs 34, which define a predetermined breaking point, as can be seen in Figures 4c and 4d. It can be seen that along the longitudinal sides 21, 22 projecting longitudinal strips 35, 36 remain. These are processed by means of a profiling tool, so that, using the material of the longitudinal strips 35, 36, the locking strips 23, 24, as can be seen with reference to the figure 4e, are produced.
  • a broach 39 is first produced on the upper side 37 of an output plate 38, and the upper side 37 is removed in regions. Within the broach 39, an upper groove 40 is introduced. Parallel to this, a first lower groove 42 is produced on the underside 41 of the output plate 38.
  • the upper groove 40 and the first lower groove 42 extend at a distance a to each other and are still connected in the process stage according to Figure 5d via a break web 43.
  • the starting plate 3B is divided along the break web 43 so that individual panels 44 are formed, on whose longitudinal sides 45, 46 projecting longitudinal strips 47, 48 remain.
  • a second lower groove 49 is produced on its underside 41.
  • the second lower groove 49 extends at a horizontal distance a1 to the first lower groove 42, so that a vertical web 50 is formed between the first lower groove 42 and the second lower groove 49.
  • the first lower groove 42 is cut slightly deeper than the second lower groove 49th
  • the longitudinal strips 47 and 48 are then profiled, so that on the longitudinal sides 45, 46 of the panels 44 locking strips 51, 52 are formed.
  • the second lower groove 49 forms the profiling a guide groove for a profiling tool, a so-called Doppelendprofilierer.
  • the second lower groove 49 is used to produce an undercut on the locking bar 51, which forms a latching recess 53 for a front-side latching web 54 on the corresponding bottom-side latching tongue 55 of the locking bar 52.
  • the dashed lines to be recognized in FIGS. 5b to 5g are intended as auxiliary lines intended to clarify the position or configuration of the longitudinal strips 47, 48 relative to the later locking strips 51, 52.
  • FIGS. 6 and 7 a and 7 b show an overview of the position of the milling or sawing tools with respect to the locking strips 51, 52 formed on the finished panels 44.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelplatten für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge. Die Panselplatten werden aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten (11, 12) mit Verriegelungsleisten (15, 16) versehen. Hierzu wird die Ausgangsplatte an ihrer Oberseite und an ihrer Unterseite mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5) versehen, wobei die obere Nut (4) und die untere Nut (5) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen. Anschließend wird die Ausgangsplatte (1) entlang des Bruchstegs (6) geteilt, so dass entlang der Längsseiten (11, 12) vorspringende Längsleisten stehen bleiben, welche bei der Profilierung der Verriegefungsleisten (15, 16) genutzt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden, Wand- oder Deckenbeläge.
  • Als Fußbodenbelag ebenso wie zur Wand- oder Deckenverkleidung kommen heute vielfach Beläge aus Paneelen mit verschiedenartigen Oberflächenbeschichtungen sowie unterschiedlichen Dekors und geometrischer Konfiguration zur Anwendung.
  • Weit verbreitet sind beispielsweise Laminatfußböden. Ein Laminat-Fußbodenpaneel besteht aus einer Paneelplatte aus Fasermaterial, meist aus einer hoch- oder mittelverdichteten Faserplatte, auf deren Oberseite ein beharztes Dekorpapier aufgebracht ist. Das Dekorpapier bestimmt die Optik des Paneels. Das sogenannte Overlay bzw. die Versiegelung bildet eine spezialbeharzte Nutzschicht aus Lack, die der Fußbodenpaneele eine hohe Oberflächenstrapazierfähigkeit verleiht. Auf der Unterseite der Paneelplatte wird ein sogenannter Gegenzug aufgebracht. Dieser dient der Formstabilität und der Feuchtigkeitsabsperrung. Gegebenenfalls kann ferner auf der Unterseite eine Tnttschallisolierung vorgesehen sein.
  • Die Herstellung der Laminat-Fußbodenpaneelen ebenso wie von Paneelen für die Wand- oder Deckenverkleidung erfolgt in einem kontinuierlichen Durchlaufprozess, bei der eine großflächige Ausgangsplatte aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial den mehrlagigen Schichtaufbau mit Dekorpapier, Versiegelung sowie Gegenzug erhält. Anschließend wird die Platte in Paneele unterteilt. Danach werden die Ränder der Paneele profiliert, um an deren Längsseiten und Kopfseiten Verriegelungsleisten auszubilden. Überwiegend sind die Verriegelungsleisten an den einander gegenüber liegenden Randseiten einer Paneele als Nut und Feder ausgeführt. Bei einem verlegten Belag kommen die Verriegelungsleisten von benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
  • Das Abteilen der Paneele aus der großflächigen Ausgangsplatte erfolgt durch einen Sägeschnitt. Anschließend werden die Ränder wie erwähnt nachbearbeitet und profiliert, um die Verriegelungsleisten auszubilden. Durch den Sägeschnitt und bei den Profilierarbeiten kommt es zwangsläufig zu Materialverlusten. Daher ist eine Rationalisierung bzw. Optimierung des Herstellungsverfahrens erstrebenswert.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein rationelleres Verfahren zur Herstellung von Paneelen aufzuzeigen, welches eine Material- und Kostenerspamis ermöglicht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einem Verfahren gemäß den Maßnahmen von Anspruch 1.
  • Kernpunkt der Erfindung bildet die Maßnahme, die Ausgangsplatte von ihrer Oberseite her mit einer oberen Nut und von ihrer Unterseite her mit zumindest einer unteren Nut zu versehen, wobei die obere Nut und die untere Nut parallel und zueinander versetzt verlaufen. Die Ausgangsplatte wird dann geteilt. Durch die Schnittführung der Nuten bleiben entlang der Längsseiten vorspringende Längsleisten stehen, die bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten genutzt werden.
  • Da die Teilung so erfolgt, dass die hierfür erforderlichen Schnitte in Form der Nuten in den Bereichen durchgeführt werden, die bei der Profilierung der Verriegelungsleisten abgetragen werden, wird der beim Teilen der Ausgangsplatte entstehende Schnittverlust minimiert. Auf einen durchgehenden Sägeschnitt wird erfindungsgemäß verzichtet. Hierdurch kann bei jedem Teilungsvorgang in Längsrichtung der Ausgangsplatte der sonst übliche Materialverlust, der mindestens der Breite eines Sägeblatts entspricht, vermieden werden. Insgesamt lässt die erfindungsgemäße Vorgehensweise je nach Paneelbreite und Profil der Verriegelungsleisten eine bis zu 8 % bessere Ausnutzung der Ausgangsplatte erwarten.
  • Grundsätzlich kann der Versatz zwischen der oberen Nut und der unteren Nut einer Sägeblattbreite entsprechen, so dass sich die Nuten an den einander zugewandten Schnittflächen treffen, also quasi ineinander laufen. An den Längsseiten der Paneelplatten werden dann Längsleisten ausgebildet, die der Dicke eines Sägeblatts entsprechen.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des grundsätzlichen Erfindungsgedankens zeigt Anspruch 2. Danach sind die obere Nut und die untere Nut mit Abstand zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten ein Bruchsteg ausgebildet wird und die Ausgangsplatte dann entlang des Bruchstegs geteilt wird. Vorzugsweise erfolgt die Teilung in horizontaler Richtung parallel zum Fasermaterial der Ausgangsplatte.
  • Da die einzelnen Paneelabschnitte auch nach der Herstellung der Nuten durch die Bruchstege noch verbunden sind, ist es möglich, die Ausgangsplatte als Ganzes zu transportieren und zum Profilierungswerkzeug zu überführen. Dies bringt fertigungstechnische Vorteile mit sich. Erst beim bzw. vor dem Profilieren der Längsleisten an den Längsseiten wird die Ausgangsplatte in Einzelpaneele geteilt.
  • Grundsätzlich können unterschiedliche Ausgangsplatten mit fertig aufgetragener Oberflächenbeschichtung zum Einsatz gelangen. Sowohl bekannte Laminate oder Parkett als auch Ausgangsplatten mit einer Oberflächenbeschichtung aus Linoleum, Kork oder einer Direktlackierung, ebenso wie mit einer Oberfläche aus einem textilen Belag können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden, um hieraus Paneele für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge herzustellen.
  • Insbesondere bei Ausgangsplatten mit einer sogenannten aggressiven Oberfläche, also einer hoch verschleiß- bzw. abriebfesten Beschichtung, kann es zweckmäßig sein, die Oberfläche im Bereich der herzustellenden oberen Nut zuvor bereichsweise abzutragen. Dies erfolgt mit einem Fräswerkzeug. Das Fräswerkzeug stellt eine Räumnut her und räumt die Lauffläche der Ausgangsplatte aus. Die Breite der Räumnut wird hierbei so bemessen, dass sie fast bis zur jeweiligen Fertigkante der herzustellende Paneelen reicht. Die obere Nut wird dann in der zuvor hergestellten Räumnut hergestellt (Anspruch 3). Auf diese Weise kann eine deutlich höhere Standzeit der Fräs- bzw, Schneidwerkzeuge erreicht werden, die zur Herstellung der oberen Nut eingesetzt werden, da diese nur noch in vergleichsweise weicherem Material, beispielsweise MDF arbeiten müssen. Diese Maßnahme wirkt sich auch vorteilhaft auf die Präsizision der herzustellenden Nut aus. Die obere Nut kann so ausgeführt werden, dass sie vor der Kopfseite der später hier im Profilierungsvorgang zu erzeugenden Verriegelungsleiste, beispielsweise einer Feder entlang geführt wird.
  • Im Rahmen einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird gemäß den Maßnahmen von Anspruch 4 auf der Unterseite der Ausgangsplatte eine 1. untere Nut und eine 2. untere Nut hergestellt. Dies erfolgt mit horizontalem Abstand zueinander. Die Anordnung und Ausgestaltung der 1. unteren Nut und der 2. unteren Nut wird in Anpassung auf die in der Folgeoperation vorgenommene Profilierung der Längsleisten und der zu erzeugenden Verriegelungsleisten vorgenommen. Die 1. untere Nut und die 2. untere Nut können grundsätzlich in einem Durchiaufprozess parallel oder mit zeitlichem Versatz geschnitten werden. Das Einbringen der 1. unteren Nut und der 2. unteren Nut kann vor dem Teilungsvorgang der einzelnen Paneele oder im Anschluss daran erfolgen. In der Praxis ist daran gedacht, zunächst die obere Nut und die 1, untere Nut in die Ausgangsplatte einzubringen, diese dann zu teilen und anschließend, vor dem Profilierungsvorgang der Längsleisten, die 2. untere Nut einzubringen. Insbesondere dient die innen liegende 2. untere Nut als Führungsnut für ein Profilierungswerkzeug, mit welchem die Längsleisten bearbeitet und die Verriegelungsleisten hergestellt werden. In erster Linie ist hierbei an den Einsatz eines sogenannten Doppelendprofilierers gedacht.
  • Die 1. untere Nut und die 2. untere Nut können unterschiedlich tief geschnitten werden, wie dies Anspruch 5 vorsieht. Dies erfolgt in Anpassung auf den vorzunehmenden Profilierungsvorgang und das Profil der zu erzeugenden Verriegelungsleiste,
  • Gemäß den Maßnahmen von Anspruch 6 weisen die Nuten jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund auf. Für den Teilungsvorgang vorteilhaft ist, wenn der Nutgrund der oberen Nut und der Nutgrund der unteren Nut in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen (Anspruch 7). Hierdurch ergibt sich beim Brechen der Ausgangsplatte entlang des Bruchstegs eine Art Sollbruchlinie in Richtung der Schrägen im Nutgrund.
  • Nach den Maßnahmen von Anspruch 8 soll die Tiefe einer Nut dem 0,3fachen bis 0,6fachen Wert der Dicke einer Ausgangsplatte entsprechen. In praktischen Versuchen wurden die oberen und die unteren Nuten etwa bis zur halben Dicke der Ausgangsplatte eingeschlitzt und anschließend geteilt. Hierbei wurden sehr gute Erfolge erzielt. Die obere Nut und die untere Nut können auch verschieden lang ausgeführt sein. Die Platzierung und die Tiefe der Nuten erfolgt in Anpassung an die Konfiguration der herzustellenden Verriegelungsleisten.
  • Der horizontale Abstand zwischen der oberen Nut und der unteren Nut ist gemäß Anspruch 9 zwischen dem 0,5fachen bis 3fachen Wert der Breite einer Nut bemessen. Der Abstand zwischen den Nuten wird in Anpassung auf die vorzunehmende Profilierung der Verriegelungsleisten so bemessen, dass eine zuverlässige Teilung entlang des Bruchstegs erfolgt.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Figuren 1a bis 1c
    in schematisierter Darstellungsweise den Vorgang zur Teilung einer Ausgangsplatte in drei verschiedenen Verfahrensstufen;
    Figur 2
    zwei nebeneinander liegende Paneelen mit der Darstellung eines Ausschnitts der Längsseiten in einem Vertikalschnitt;
    Figur 3
    eine Ausgangsplatte in der Draufsicht;
    Figuren 4a bis 4e
    den Vorgang zur Fertigung von Paneelen aus einer Ausgangsplatte in verschiedenen Arbeitsstufen;
    Figuren 5a bis 5g
    ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 6
    eine Ausgangsplatte bei der Herstellung der oberen und unteren Nuten in der Seitenansicht und
    Figuren 7a und 7b
    eine zusammenfassende Darstellung der Vorgehensweise bei der Herstellung der Nuten.
  • Figur 1a zeigt einen Ausschnitt aus einer großflächigen Ausgangsplatte 1. Die Ausgangsplatte 1 besteht aus einem hoch- oder mittelverdichteten Fasermaterial. Auf der Ausgangsplatte 1 ist üblicherweise bereits das Overlay und gegebenenfalls auch der Gegenzug aufgebracht. Die Ausgangsplatte 1 wird dann in einem Durchlaufprozess zunächst in Längsrichtung und dann in Querrichtung geteilt, so dass einzelne Paneele erhalten werden.
  • Zum Trennen der Ausgangsplatte 1 in Längsrichtung wird die Ausgangsplatte 1 wie in Figur 1b dargestellt in Bildebene gesehen an ihrer Oberseite 2 und an ihrer Unterseite 3 mit parallel verlaufenden Nuten 4, 5 versehen. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 sind in der horizontalen Plattenebene PE mit Abstand a zueinander versetzt angeordnet, so dass zwischen den Nuten 4, 5 ein Bruchsteg 6 stehen bleibt. Danach wird die Ausgangsplatte 1 gebrochen und entlang des Bruchstegs 6 geteilt, wie dies Figur 1 c zeigt. Die entstehenden Paneelen bzw. Paneelstreifen sind mit 7 und 8 bezeichnet.
  • Man erkennt, dass die Nuten 4, 5 jeweils einen schräg verlaufenden Nutgrund 9, 10 aufweisen, wobei der Nutgrund 9 der oberen Nut 4 und der Nutgrund 10 der unteren Nut 5 in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen. Die Tiefe t der Nut 4, 5 entspricht etwa der halben Dicke d der Ausgangsplatte 1. Der Abstand a zwischen der oberen Nut 4 und der unteren Nut 5 entspricht der Breite b einer Nut 4, 5.
  • Durch die versetzte Schnittführung der Nuten 4. 5 verbleiben nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 an den Paneelen bzw. Paneelstreifen 7, 8 entlang der Längsseiten 11, 12 vorspringende Längsleisten 13, 14 stehen. In einem nachfolgenden Bearbeitungsvorgang werden die Längsseiten 11, 12 profiliert und aus dem Material unter Nutzung der Längsleisten 13, 14 Verriegelungsleisten 15, 16 herausgearbeitet, wie in Figur 2 zu erkennen. Die Verriegelungsleisten 15, 16 an den einander gegenüber liegenden Längsseiten 11, 12 sind konturmäßig aufeinander abgestimmt und kommen bei in einem Belag benachbarten Paneelen miteinander in Eingriff.
  • In der Figur 2 ist das Profil einer Paneele bzw. eines Paneelstreifens 7 bzw. 8 an ihren Längsseiten 11, 12 schraffiert dargestellt. Der in gestrichelter Linienführung dargestellte Bereich zwischen den Paneelen 7, 8 ist nach dem Teilen der Ausgangsplatte 1 bei der Profilierung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen worden.
  • Dargestellt sind ferner ein oberes Sägeblatt 17 und ein unteres Sägeblatt 18, mit denen die obere Nut 4 bzw. die untere Nut 5 hergestellt werden. Die obere Nut 4 und die untere Nut 5 verlaufen parallel und in horizontaler Plattenebene PE mit Abstand a zueinander. Man erkennt, dass die Nuten 4. 5 in den in der Figur 2 nicht schraffierten Bereich der Ausgangsplatte 1 eingebracht werden, also in einem Bereich, der bei der Herstellung der Verriegelungsleisten 15, 16 abgetragen wird. Auf diese Weise kann eine Materialersparnis erzielt werden, da auf einen durchgehenden Sägeschnitt, bei dem die Ausgangsplatte 1 auf ihrer gesamten Dicke d geteilt würde, verzichtet wird.
  • Anzumerken ist noch, dass die in der Figur 2 analog zu Figur 1b mit 3 gekennzeichnete Unterseite der Paneelstreifen die Deckschicht bzw. Oberseite eines fertigen Paneels 7 bzw. 8 bildet.
  • Figur 3 zeigt eine fertig beschichtete Ausgangsplatte 19 mit einer Länge I von 2.100 mm und einer Breite b von 1.300 mm. Die Ausgangsplatte 1 wird in Längsrichtung in insgesamt fünf Paneele 20 geteilt, die entlang ihrer Längsseiten 21, 22 profiliert und mit Verriegelungsleisten 23, 24 versehen werden, wie dies anhand der Figuren 4a bis 4e dargestellt ist.
  • Zunächst werden in einem Durchlaufprozess auf der Oberseite 25 der Ausgangsplatte 19 mit Hilfe von Fräswerkzeugen 26 Räumnuten 27 eingebracht. Hierbei wird die harte Oberseite 25 der Ausgangsplatte 19 im Bereich der Räumnuten 27 abgetragen. Bei gemeinsamer Betrachtung mit der Figur 7a wird deutlich, dass die Oberseite 25 im Bereich einer Räumnut 27 fast bis zur Fertigkante 28 einer fertigen Paneele 20 ausgeräumt wird.
  • Anschließend wird die Ausgangsplatte 19 an ihrer Oberseite 25 mit einer oberen Nut 29 und an ihrer Unterseite 30 mit einer unteren Nut 31 versehen. Hierbei wird die obere Nut 29 in der zuvor hergestellten Räumnut 27 erzeugt. Dies erfolgt im Durchlaufprozess mittels Diamantsägeblättern 32, 33.
  • Man erkennt, dass die obere Nut 29 und die untere Nut 30 parallel und in der horizontalen Plattenebene PE mit Abstand a zueinander versetzt verlaufen. Zwischen den Nuten 29, 30 verbleibt jeweils ein Bruchsteg 34, so dass die Ausgangsplatte 19 zunächst noch verbunden bleibt und so auch als Einheit transportiert werden kann. Die Ausgangsplatte 19 wird dann zu einer Profilierstation überführt, in der die Längsseiten 21, 22 der Paneele 20 profiliert und die Verriegelungsleisten 23, 24 erzeugt werden. Hierzu wird die Ausgangsplatte 19 jeweils entlang der Bruchstege 34, welche eine Sollbruchstelle definieren, geteilt, wie dies in den Figuren 4c und 4d ersichtlich ist. Man erkennt, dass entlang der Längsseiten 21, 22 vorspringende Längsleisten 35, 36 stehen bleiben. Diese werden mittels eines Profilierwerkzeugs bearbeitet, so dass unter Nutzung des Materials der Längsleisten 35, 36 die Verriegelungsleisten 23, 24, wie anhand der Figur 4e zu erkennen, hergestellt werden.
  • Auch bei der anhand der Figuren 5a bis 5e und Figur 6 erläuterten Vorgehensweise zur Herstellung von Paneelen wird zunächst an der Oberseite 37 einer Ausgangsplatte 38 eine Räumnut 39 erzeugt und die Oberseite 37 bereichsweise abgetragen. Innerhalb der Räumnut 39 wird eine obere Nut 40 eingebracht. Parallel hierzu wird auf der Unterseite 41 der Ausgangsplatte 38 eine 1. untere Nut 42 hergestellt.
  • Die obere Nut 40 und die 1. untere Nut 42 verlaufen mit Abstand a zueinander und sind im Verfahrensstadium gemäß Figur 5d noch über einen Bruchsteg 43 verbunden. Im nächsten Schritt (Figur 5e) wird die Ausgangsplatte 3B entlang der Bruchstege 43 geteilt, so dass einzelne Paneele 44 entstehen, an deren Längsseiten 45, 46 vorspringende Längsleisten 47, 48 stehen bleiben.
  • Vor dem Profilieren der Längsleiste 47 einer Paneele 44 wird an ihrer Unterseite 41 eine 2. untere Nut 49 hergestellt. Die 2. untere Nut 49 verläuft mit horizontalen Abstand a1 zur 1. unteren Nut 42, so dass zwischen 1. unteren Nut 42 und 2. unterer Nut 49 ein Vertikalsteg 50 ausgebildet wird. Die 1. untere Nut 42 ist geringfügig tiefer geschnitten als die 2. untere Nut 49.
  • Die Längsleisten 47 und 48 werden dann profiliert, so dass an den Längsseiten 45, 46 der Paneele 44 Verriegelungsleisten 51, 52 ausgeformt werden.
  • Die 2. untere Nut 49 bildet beim Profiliervorgang eine Führungsnut für ein Profilierwerkzeug, einen sogenannten Doppelendprofilierer. Zudem wird die 2. untere Nut 49 genutzt, um an der Verriegelungsleiste 51 eine Hinterschneidung zu erzeugen, welche eine Rastausnehmung 53 für einen stirnseitigen Raststeg 54 an der korrespondierenden bodenseitigen Rastzunge 55 der Verriegelungsleiste 52 bildet.
  • Die in den Figuren 5b bis 5g zu erkennenden gestrichelten Linien sind als Hilfslinien gedacht, welche die Position bzw. Konfiguration der Längsleisten 47, 48 zu den späteren Verriegelungsleisten 51, 52 verdeutlichen sollen.
  • Die Figuren 6 sowie 7a und 7b zeigen eine übersichtsartige Zusammenstellung der Position der Fräs- bzw. Sägewerkzeuge in Bezug auf die an den fertigen Paneelen 44 ausgebildeten Verriegelungsleisten 51, 52.
  • Die Laufrichtung der Ausgangsplatte 38 durch die Bearbeitungsstation zur Erzeugung der Räumnut 39 sowie der oberen Nut 40 und der unteren Nuten 42, 49 ist in der Figur 6 durch den Pfeil LR gekennzeichnet.
  • Mit Blick auf die Figur 7a und die Figur 5b wird deutlich, dass bei der Herstellung der Räumnut 39 die Oberseite 37 der Ausgangsplatte 38 mittels eines Fräswerkzeugs 56 fast bis zur Fertigkante 28 der Paneele 44, ausgeräumt wird. Mittels des oberen Sägeblattes 57 wird die obere Nut 40 in der Räumnut 39 hergestellt, hierbei schneidet das Sägeblatt 57 unmittelbar vor der Kopffläche 58 der später an der Verriegelungsleiste 51 ausgebildeten Feder 59 entlang. Mittels der beiden Sägeblätter 60 und 61 erfolgt die Bearbeitung an der Unterseite 41 der Ausgangsplatte 38 zur Herstellung der 1. unteren Nut 42 und der 2. unteren Nut 49
  • In Figur 7b ist des Weiteren die gedachte Sollbruchlinie entlang des zwischen der oberen Nut 40 und der 1. unteren Nut 42 ausgebildeten Bruchstegs 43, wie in Figur 5c dargestellt, eingezeichnet und mit SL gekennzeichnet.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Ausgangsplatte
    2 -
    Oberseite v. 1
    3 -
    Unterseite v. 1
    4 -
    Nut
    5 -
    Nut
    6 -
    Bruchsteg
    7 -
    Paneele
    8 -
    Paneele
    9 -
    Nutgrund
    10 -
    Nutgrund
    11 -
    Längsseite
    12 -
    Längsseite
    13 -
    Längsleiste
    14 -
    Längsleiste
    15 -
    Verriegelungsleiste
    16 -
    Verriegelungsleiste
    17 -
    Sägeblatt
    18 -
    Sägeblatt
    19 -
    Ausgangsplatte
    20 -
    Paneele
    21 -
    Längsseite
    22 -
    Längsseite
    23 -
    Verriegelungsleiste
    24 -
    Verriegelungsleiste
    25 -
    Oberseite v. 19
    26 -
    Fräswerkzeug
    27 -
    Räumnut
    28 -
    Fertigkante
    29 -
    obere Nut
    30 -
    Unterseite v. 19
    31 -
    untere Nut
    32 -
    Diamantsägeblatt
    33 -
    Diamantsägeblatt
    34 -
    Bruchsteg
    35 -
    Längsleiste
    36 -
    Längsleiste
    37 -
    Oberseite v. 38
    38 -
    Ausgangsplatte
    39 -
    Räumnut
    40 -
    obere Nut
    41 -
    Unterseite v. 38
    42 -
    1. untere Nut
    43 -
    Bruchsteg
    44 -
    Paneel
    45 -
    Längsseite
    46 -
    Längsseite
    47 -
    Längsleiste
    48 -
    Längsleiste
    49 -
    2. untere Nut
    50 -
    Vertikalsteg
    51 -
    Verriegelungsleiste
    52 -
    Verriegelungsleiste
    53 -
    Rastausnehmung
    54 -
    Raststet
    55 -
    Rastzunge
    56 -
    Fräswerkzeug
    57 -
    Sägeblatt
    58 -
    Kopffläche
    59 -
    Feder
    60 -
    Sägeblatt
    61 -
    Sägeblatt
    PE -
    Plattenebene
    a -
    Abstand
    a1 -
    Abstand
    t -
    Tiefe v. 4, 5
    b -
    Breite v. 4, 5
    d -
    Dicke v. 1
    LR -
    Laufrichtung
    SL -
    Sollbruchlinie

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung von Paneelen für Fußböden-, Wand- oder Deckenbeläge, wobei die Paneele aus einer großflächigen Ausgangsplatte abgeteilt und an ihren Längsseiten mit Verriegelungsleisten versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgangsplatte (1, 19, 38) an ihrer Oberseite (2, 25, 37) und an ihrer Unterseite (3, 30, 41) mit parallel verlaufenden Nuten (4, 5; 29, 31; 40, 42) versehen wird, wobei die obere Nut (4, 29, 40) und die untere Nut (5, 31, 42) in Plattenebene (PE) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1, 19, 38) geteilt wird, sodass entlang der Längsseiten (11, 12; 21, 22; 46, 47) vorspringende Längsleisten (13, 14; 35, 36; 47, 48) stehen bleiben, welche bei der Ausbildung der Verriegelungsleisten (15, 16; 23, 24; 51, 52) genutzt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Nut (4, 29, 40) und die untere Nut (5, 31, 42) in Plattenebene (PE) unter Ausbildung eines Bruchstegs (6, 34, 43) mit Abstand (a) zueinander versetzt verlaufen und die Ausgangsplatte (1, 19, 38) entlang des Bruchstegs (6, 34 ,43) geteilt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Nut (29, 40) in einer zuvor hergestellten Räumnut (27, 39) an der Oberseite (25, 37) der Ausgangsplatte (19, 38) erzeugt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite (41) der Ausgangsplatte (38) eine 1. untere Nut (42) und eine 2. untere Nut (49) mit horizontalem Abstand (a1) zueinander hergestellt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die 1. untere Nut (42) und die 2. untere Nut (49) unterschiedlich tief geschnitten werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (4, 5) einen schräg verlaufenden Nutgrund (9, 10) aufweisen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutgrund (9) der oberen Nut (4) und der Nutgrund (10) der unteren Nut (5) in die gleiche Richtung abgeschrägt verlaufen.
  8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe (t) einer Nut (4, 5) dem 0.4 - 0,6 fachen Wert der Dicke d) der Ausgangsplatte (1) entspricht.
  9. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Abstand (a) zwischen der oberen Nut (4) und der 1. unteren Nut (5) zwischen dem 0,5 - 3 fachen der Breite (b) einer Nut bemessen ist.
EP05022574A 2005-08-16 2005-10-17 Verfahren zur Herstellung von Paneelen Active EP1754581B1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL05022574T PL1754581T3 (pl) 2005-08-16 2005-10-17 Sposób wytwarzania paneli
US12/063,708 US8726511B2 (en) 2005-08-16 2006-08-01 Method for production of panels
PCT/EP2006/007604 WO2007019957A1 (de) 2005-08-16 2006-08-01 Verfahren zur herstellung von paneelen
CA2618496A CA2618496C (en) 2005-08-16 2006-08-01 Method for production of panels

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102005038975A DE102005038975B3 (de) 2005-08-16 2005-08-16 Verfahren zur Herstellung von Paneelen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1754581A1 true EP1754581A1 (de) 2007-02-21
EP1754581B1 EP1754581B1 (de) 2007-12-19

Family

ID=37401471

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05022574A Active EP1754581B1 (de) 2005-08-16 2005-10-17 Verfahren zur Herstellung von Paneelen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US8726511B2 (de)
EP (1) EP1754581B1 (de)
AT (1) ATE381418T1 (de)
DE (2) DE102005038975B3 (de)
ES (1) ES2297589T3 (de)
PL (1) PL1754581T3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2169142A1 (de) * 2007-06-01 2010-03-31 Yekalon Industry Inc. Bodenherstellungsverfahren
WO2010048749A1 (zh) * 2008-10-28 2010-05-06 Shen Dongliang 复合地板切割法
CN101391461B (zh) * 2008-10-31 2011-11-23 德尔国际家居股份有限公司 地板切割方法
DE102011081075A1 (de) * 2011-08-17 2013-02-21 Homag Holzbearbeitungssysteme Ag Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Werkstücken

Families Citing this family (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2609056T3 (es) 2002-04-03 2017-04-18 Välinge Innovation AB Método de fijación de una tira a una placa de tarima flotante
US7841144B2 (en) 2005-03-30 2010-11-30 Valinge Innovation Ab Mechanical locking system for panels and method of installing same
BE1016938A6 (nl) 2005-03-31 2007-10-02 Flooring Ind Ltd Werkwijzen voor het vervaardigen en verpakken van vloerpanelen, inrichtingen hierbij aangewend, alsmede vloerpaneel en verpakte set van vloerpanelen.
US20130139478A1 (en) 2005-03-31 2013-06-06 Flooring Industries Limited, Sarl Methods for packaging floor panels, as well as packed set of floor panels
SE530653C2 (sv) 2006-01-12 2008-07-29 Vaelinge Innovation Ab Fuktsäker golvskiva samt golv med ett elastiskt ytskikt omfattande ett dekorativt spår
BE1017157A3 (nl) 2006-06-02 2008-03-04 Flooring Ind Ltd Vloerbekleding, vloerelement en werkwijze voor het vervaardigen van vloerelementen.
SE533410C2 (sv) 2006-07-11 2010-09-14 Vaelinge Innovation Ab Golvpaneler med mekaniska låssystem med en flexibel och förskjutbar tunga samt tunga därför
US11725394B2 (en) 2006-11-15 2023-08-15 Välinge Innovation AB Mechanical locking of floor panels with vertical folding
US8689512B2 (en) 2006-11-15 2014-04-08 Valinge Innovation Ab Mechanical locking of floor panels with vertical folding
SE531111C2 (sv) 2006-12-08 2008-12-23 Vaelinge Innovation Ab Mekanisk låsning av golvpaneler
EP1941980A1 (de) * 2007-01-05 2008-07-09 IHT GmbH Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen
US10279404B2 (en) * 2009-07-31 2019-05-07 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US11717901B2 (en) 2009-07-31 2023-08-08 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
US8931174B2 (en) 2009-07-31 2015-01-13 Valinge Innovation Ab Methods and arrangements relating to edge machining of building panels
EP2524093B1 (de) 2010-01-12 2020-02-05 Välinge Innovation AB Mechanisches verschlusssystem für bodenplatten
BR112012018285B1 (pt) 2010-02-04 2020-02-18 Välinge Innovation AB Conjunto de painéis de piso
DE102011002149B4 (de) 2011-04-19 2013-10-31 Guido Schulte Verfahren zur Herstellung von Paneelen
BE1020044A5 (nl) * 2011-06-29 2013-04-02 Unilin Bvba Lade, ladeconstructie en werkwijze voor het vervaardigen van een lade.
UA114715C2 (uk) 2011-07-05 2017-07-25 Сералок Інновейшн Аб Механічна фіксація панелей настилу підлоги до язичка з нанесеним шаром клею
US9725912B2 (en) 2011-07-11 2017-08-08 Ceraloc Innovation Ab Mechanical locking system for floor panels
US8650826B2 (en) 2011-07-19 2014-02-18 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
US8857126B2 (en) 2011-08-15 2014-10-14 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
US8763340B2 (en) 2011-08-15 2014-07-01 Valinge Flooring Technology Ab Mechanical locking system for floor panels
CN109025154B (zh) 2012-06-19 2021-04-02 瓦林格创新股份有限公司 将板块分为第一和第二镶板的方法、形成机械锁定***的方法以及建筑镶板
US20140102590A1 (en) * 2012-10-16 2014-04-17 Michael Towey Monocoque furniture assembly and method of manufacture
EA028287B1 (ru) 2012-11-22 2017-10-31 Сералок Инновейшн Аб Механическая замковая система для напольных панелей
MX367290B (es) 2013-06-27 2019-08-13 Vaelinge Innovation Ab Panel de construccion con un sistema de bloqueo mecanico.
MX2015018045A (es) 2013-07-09 2016-10-07 Ceraloc Innovation Ab Sistema de bloqueo mecánico para paneles de pisos.
ES2728351T3 (es) 2013-10-25 2019-10-23 Ceraloc Innovation Ab Sistema de bloqueo mecánico para paneles de suelo
DE102014006693A1 (de) * 2014-05-09 2015-11-12 Ima Klessmann Gmbh Holzbearbeitungssysteme Verfahren zur Vereinzelung plattenförmiger Werkstücke aus einem plattenförmigen Halbzeug
KR102386246B1 (ko) 2014-05-14 2022-04-12 뵈린게 이노베이션 에이비이 기계식 록킹 시스템이 구비된 빌딩 패널
US10246883B2 (en) 2014-05-14 2019-04-02 Valinge Innovation Ab Building panel with a mechanical locking system
BR112017010662B1 (pt) 2014-11-27 2022-05-10 Vãlinge Innovation Ab Conjunto de painéis de piso com sistema de travamento mecânico
BR112020025052A2 (pt) 2018-06-13 2021-03-23 Ceraloc Innovation Ab sistema de piso fornecido com um sistema de conexão e um dispositivo de conexão associado
DE102018123929B4 (de) * 2018-09-27 2022-09-08 Li & Co AG Flächenbelagelement
CN113286926B (zh) 2019-01-10 2023-03-10 瓦林格创新股份有限公司 能被竖直解锁的镶板组及其方法和装置
EP3798385A1 (de) 2019-09-24 2021-03-31 Välinge Innovation AB Gebäudeplatte

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1048423A2 (de) * 1999-04-29 2000-11-02 A. Costa Spa Verfahren zur Profilierung von Holzleisten für Parkett und Ausrichtungsmaschine zur Verwendung in solch einem Verfahren
WO2004074597A1 (en) * 2003-02-24 2004-09-02 Välinge Innovation AB Floorboard and method of manufacturing thereof
US20050160694A1 (en) * 2002-04-03 2005-07-28 Valinge Aluminium Mechanical locking system for floorboards

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3908851A1 (de) * 1989-03-17 1990-09-20 Peter Schacht Verfahren zur herstellung von mehrlagigen paneelbrettern bevorzugt fuer fussboeden
DE19963203A1 (de) * 1999-12-27 2001-09-20 Kunnemeyer Hornitex Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Holzwerkstoffen und Platte aus Holzwerkstoff
US7261947B2 (en) * 2003-12-04 2007-08-28 Awi Licensing Company Plywood laminate having improved dimensional stability and resistance to warping and delamination

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1048423A2 (de) * 1999-04-29 2000-11-02 A. Costa Spa Verfahren zur Profilierung von Holzleisten für Parkett und Ausrichtungsmaschine zur Verwendung in solch einem Verfahren
US20050160694A1 (en) * 2002-04-03 2005-07-28 Valinge Aluminium Mechanical locking system for floorboards
WO2004074597A1 (en) * 2003-02-24 2004-09-02 Välinge Innovation AB Floorboard and method of manufacturing thereof

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2169142A1 (de) * 2007-06-01 2010-03-31 Yekalon Industry Inc. Bodenherstellungsverfahren
EP2169142A4 (de) * 2007-06-01 2012-02-22 Yekalon Industry Inc Bodenherstellungsverfahren
AU2008258332B2 (en) * 2007-06-01 2013-08-29 Yekalon Industry, Inc. Method of processing an interlocking floor board
WO2010048749A1 (zh) * 2008-10-28 2010-05-06 Shen Dongliang 复合地板切割法
CN101391461B (zh) * 2008-10-31 2011-11-23 德尔国际家居股份有限公司 地板切割方法
DE102011081075A1 (de) * 2011-08-17 2013-02-21 Homag Holzbearbeitungssysteme Ag Verfahren zur Herstellung von plattenförmigen Werkstücken

Also Published As

Publication number Publication date
DE102005038975B3 (de) 2006-12-14
DE502005002302D1 (de) 2008-01-31
EP1754581B1 (de) 2007-12-19
ATE381418T1 (de) 2008-01-15
US20100170189A1 (en) 2010-07-08
ES2297589T3 (es) 2008-05-01
US8726511B2 (en) 2014-05-20
PL1754581T3 (pl) 2008-05-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1754581B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Paneelen
WO2007019957A1 (de) Verfahren zur herstellung von paneelen
EP1719596B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Fussbodenpaneels
EP3294510B1 (de) Verfahren zur herstellung von vertiefungen aufweisenden paneelen
DE10233731A1 (de) Anordnung von Bauteilen mit Verbindungselementen
DE10241769B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nut-Feder-Profils an den Rändern von Fussbodenpaneelen
EP1910045B1 (de) Verfahren zum bearbeiten eines ein holzmaterial und eine beschichtung aufweisenden bauteils, insbesondere einer platte oder eines paneels
EP1652662A1 (de) Verfahren und Maschine zum Herstellen von formatierten Leichtbauplatten
DE102008004108B4 (de) Paneel für einen Boden-, Wand- und/oder Deckenbelag sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE2752717A1 (de) Stanzmesserform und deren herstellungsverfahren
AT501890B1 (de) Verfahren zum herstellen von bodenprofilen aus einem holzwerkstoff
WO1996014971A1 (de) Verfahren zur herstellung von beschichteten tafelelementen
DE4334584C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Paneelen oder dergleichen
DE202009009095U1 (de) Trockenbauplattensystem, insbesondere zum Bau einer Wand mit einer zurückspringenden geraden Kante
DE10130463A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Korkplatten
EP1138827B1 (de) Verfahren zum Vergüten eines Rillengleisabschnitts
DE9218481U1 (de) Balkenelement
DE29717759U1 (de) Träger aus Holz
DE10244015A1 (de) Paneel
EP1941980A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen
DE10322944A1 (de) Anlage zur Bearbeitung von Schichtholzzuschnitten
DE9310550U1 (de) Fensterflügelrahmen
DE102006000771A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Platten mit Verbindungsprofilen
DE7024023U (de) Fussbodenbelag-Verbundplatte
DE10006801A1 (de) Verlegeelement für ein Parkett und Verfahren zu dessen Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20061223

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 502005002302

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20080131

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: PATENTANWAELTE SCHAAD, BALASS, MENZL & PARTNER AG

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080319

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2297589

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

REG Reference to a national code

Ref country code: PL

Ref legal event code: T3

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
GBV Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed]
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080419

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080519

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

26N No opposition filed

Effective date: 20080922

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080320

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080319

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20081031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20071219

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20080620

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20081017

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20081031

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20171024

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20171121

Year of fee payment: 13

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20180924

Year of fee payment: 14

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181031

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20190920

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20191202

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181018

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20191021

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20191022

Year of fee payment: 15

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20210319

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 381418

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20201017

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20201031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201017

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201031

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201017

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20211031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201017

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20231030

Year of fee payment: 19