DE10104506A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffbahn - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen KunststoffbahnInfo
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Abstract
Zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn sind Verfahren bekannt, DOLLAR A - bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation (5) vorgeschoben wird, DOLLAR A - in der Schweißstation (5) die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter synchron auf- und niederbewegbarer Trennschweißelemente (7, 8) in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem taktweise vorwärtsbewegten Saugband (6) liegen, DOLLAR A - danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer (9) übernommen und DOLLAR A - anschließend einer Sammeleinrichtung (11) übergeben werden. DOLLAR A Nach der Erfindung DOLLAR A - liegen die Bahn und die Beutel in der Schweißstation (5) auf einem Saugband (6), das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt, DOLLAR A - die Beutel werden von Trennschweißelementen (7, 8) abgetrennt, die rechtwinklig zur Bahn angeordnet sind, DOLLAR A - die Bahn wird in die Schweißstation (5) mit einem Taktschritt vorgeschoben, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite entspricht, und DOLLAR A - der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) wird synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation (5) vorwärtsbewegt.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus
einer doppellagigen Kunststoffbahn, bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine
Schweißstation vorgeschoben wird, in der Schweißstation die Bahn mittels zumindest
zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und
niederbewegbarer Trennschweißelemente in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die
Bahn und die Beutel auf einem ebenfalls taktweise vorwärts bewegten Saugbandförderer
liegen, danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer übernommen und
anschließend einer Sammeleinrichtung übergeben werden.
Bekannterweise werden Beutel aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn hergestellt,
indem die beiden Lagen der Kunststoffbahn in einer Schweißstation mittels Trennschwei
ßelementen in Beutel aufgeteilt werden, wobei beim Trennen zugleich eine die beiden
Lagen verbindende Schweißnaht hergestellt wird. Die Bahn wird taktweise in die
Schweißstation vorgeschoben, in der das quer zur Bahn angeordnete Trennschweißele
ment, beispielsweise ein Schweißbalken, die Seitennaht herstellt und zugleich einen
Beutel abtrennt. Die Schrittlänge des Vorschubs in der Schweißstation entspricht der
Breite des hergestellten Beutels, bei jedem Schweißtakt wird somit ein Beutel hergestellt.
Falls der Beutel eine Bodennaht aufweisen soll, also unten geschlossen sein soll, wird die
Doppellagigkeit der Bahn durch Falten einer doppelt breiten Bahn in Längsrichtung
erzeugt. Die Längsfalz der Bahn bildet nach der Aufteilung im Beutel die Bodenfalte des
Beutels.
Aus der DE 39 22 236-C2 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung der gattungsgemäßen
Art bekannt, bei der die doppellagige Bahn mittels zweier mit Abstand voneinander
schräg zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschwei
ßelemente in einzelne Beutel aufgeteilt wird. In der Schweißstation liegen die Bahn und
die daraus hergestellten Beutel auf zwei taktweise vorwärtsbewegten Saugbandförderern,
von denen einer zwischen den beiden Trennschweißelementen, der andere im Anschluß
an das zweite Trennschweißelement angeordnet ist. Die Schweißbalken als Trenn
schweißelemente arbeiten auf Gegenwalzen, die neben den Saugbandförderern
angeordnet sind. Diese bekannte Vorrichtung dient zur Herstellung von Spitztüten mit
trapezförmigem Grundriß. Es wird zunächst mit dem ersten Trennschweißelement ein
Folienabschnitt mit parallelogrammartigen Grundriß abgetrennt, dieser wird anschließend
von dem zweiten Trennschweißelement durch einen diagonalen Trennschnitt in zwei
Spitztüten aufgeteilt. Dieses Verfahren ist zur Herstellung rechteckiger Beutel nicht
geeignet. Die Vorrichtung ist zudem konstruktiv aufwendig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zu
schaffen, mit dem Beutel in rechteckiger Form bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten
hergestellt werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine
Vorrichtung zu schaffen, mit der sich bei vereinfachter Konstruktion ein erfindungsgemä
ßes Verfahren sicher durchführen läßt.
Die erste Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Bahn und die Beutel
in der Schweißstation auf einem Saugband liegen, das sich in der Länge ohne Unterbre
chung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente erstreckt, daß die Beutel
von Trennschweißelementen abgetrennt werden, die rechtwinklig zur Bahn verlaufen, daß
die Bahn in die Schweißstation mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen
Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite entspricht,
und daß der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer synchron
mit Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation vorwärtsbewegt wird.
Es wird so bei jedem Schweißtakt eine der Anzahl der Trennschweißelemente entspre
chende Anzahl rechteckiger Beutel, zumindest zwei Beutel, hergestellt, die synchron von
dem oberen Saugbandförderer übernommen werden.
Die zweite Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Die Unteransprüche enthalten bevorzugte, da besonders vorteilhafte Ausgestaltungen
eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher
erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung den Bereich zwischen Schweißstation und
Sammeleinrichtung
Fig. 3 zeigt die Seitenansicht der Abschlageinrichtung und
Fig. 4 einen Querschnitt durch die Abschlageinrichtung nach Fig. 3.
Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Kunststoffbeuteln
mit rechteckigem Querschnitt, insbesondere für Beutel zur Brotverpackung oder für den
Hygienebereich. Die Kunststoffbahn wird auf bekannte Weise von einer in eine
Abwickelvorrichtung eingehängten Rolle kontinuierlich abgezogen und von einer
Falteinrichtung 1 in Längsrichtung gefaltet. Die Kunststoffolienbahn verläßt daher die
Falteinrichtung 1 doppellagig, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine zusätzli
che Bodenfaltung an der Längsseite mit der Falz durchgeführt wird. An dieser Längsseite
ist die Bahn daher vierlagig.
Auf die Falteinrichtung 1 folgt eine Vorzugs- und Zwischenspeichereinrichtung 2, die
einerseits die Bahn kontinuierlich aus der Abwickeleinrichtung 1 abzieht, andererseits
Bahnabschnitte taktweise abgibt. Als Zwischenspeichereinrichtung dient eine sogenannte
Kompensationsschwinge, von der die bei einem Stillstandstakt zulaufende Bahn
aufgenommen wird. Auf die Vorzugs- und Zwischenspeichereinrichtung 2 folgt eine
Vorschweißeinrichtung 3 mit zwei Vorschweißelementen 3.1, 3.2, die im Abstand der
einfachen oder mehrfachen Beutelbreite voneinander an der Maschinenlängsseite
angeordnet sind, an der sich die Bodenfalte befindet. Die beiden Vorschweißelemente
3.1, 3.2 erhitzen die Bahn in dem vierlagigen Bereich der Bodenfalte, damit dieser
verdickte Bereich bei der nachfolgenden Aufteilung der Bahn in Beutel sicher verschweißt
und durchgetrennt wird.
Auf die Vorschweißeinrichtung 3 folgt eine Vorschubeinheit 4, von der die Bahn taktweise
in eine nachfolgende Schweißstation 5 vorgeschoben wird. Die Vorschubeinheit 4 enthält
Transportwalzen als Förderelemente. Zusätzlich wird die Bahn auf einem mittels eines
Bandantriebs 15 taktweise vorwärtsbewegten Saugband 6 liegend durch die Schweißsta
tion 5 gefördert. Die Schweißstation 5 enthält zumindest zwei Trennschweißelemente 7,
8, die mit Abstand voneinander rechtwinklig zur Bahn verlaufend angeordnet sind und
sich über die gesamte Maschinenbreite erstrecken. Bevorzugt enthält die Schweißstation
5 zwei Trennschweißelemente 7, 8, wie in den Figuren dargestellt ist. Es ist auch möglich,
drei oder vier Trennschweißelemente mit Abstand voneinander anzuordnen, die dann die
entsprechende Anzahl von Beuteln gleichzeitig abtrennen. Bei diesen Ausführungsformen
wird auch die Anzahl der Vorschweißelemente der Anzahl der Trennschweißelemente
angepaßt.
Der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander entspricht der einfachen oder
mehrfachen Breite der herzustellenden Beutel. Die Trennschweißelemente sind synchron
mit der Taktfrequenz der Vorschubeinheit auf- und niederbewegbar, um aus der Bahn
einzelne Beutel abzutrennen, die an den Seiten verschweißt sind. Bevorzugt werden als
Trennschweißelemente 7, 8 Schweißbalken verwendet, von denen die Bahn durch
Erhitzen durchgetrennt wird. Der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander ist
variabel einstellbar, damit Beutel verschiedener Breite hergestellt werden können. Die
Trennschweißelemente 7, 8 werden von einem Hubantrieb 16 auf und niederbewegt.
Das unterhalb der Trennschweißelemente 7, 8 verlaufende Saugband 6 erstreckt sich in
seiner Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich der beiden Trenn
schweißelemente 7, 8 bis in den Bereich eines nachfolgend angeordneten oberen
Saugbandförderers 9, von dem die hergestellten Beutel übernommen werden. Bevorzugt
erstreckt sich das Saugband 6 in seiner Breite über die gesamte Maschinenbreite.
Zumindest sein fördernder Trum weist eine Vielzahl von Saugöffnungen auf, durch die die
aufliegende Bahn/Beutel von einem mittels eines Sauggebläses hergestellten Unter
drucks angesaugt und gehalten werden. Das Saugband 6 weist einen eigenen Antrieb 10
auf, um die Beutel taktweise weiter zu fördern. Da auf dem Saugband 6 das Trenn
schweißen durchgeführt wird, ist es aus einem temperaturbeständigen Material gefertigt,
vorzugsweise aus PTFE (Teflon). Als Gegenlager für die als Schweißbalken ausgebilde
ten Trennschweißelemente 7, 8 dienen Leisten, die sich quer über die Maschinenbreite
erstreckend unterhalb des fördernden Trums des Saugbandes 6 angeordnet sind und
dieses gegen den Druck der Schweißbalken abstützen. Die Leisten sind aus Gummi
gefertigt und auf ihre Oberseite ist eine Schicht aus einem temperaturbeständigen
Material, vorzugsweise PTFE, geklebt. Die Ausgestaltung des Saugbandes 6 als
maschinenbreites Band hat den Vorteil, daß für jedes Beutelformat der Vorschub exakt
mit der vorgewählten Taktschrittlänge über die gesamte Höhe des Beutels durchgeführt
wird.
Die von dem Saugband 6 abtransportierten einzelnen Beutel werden von dem oberen
Saugbandförderer 9 übernommen und an diesem hängend zu einer Sammeleinrichtung
11 transportiert. Der obere Saugbandförderer 9 weist einzelne, nebeneinander mit
geringem Abstand laufende Bänder 22 auf, die mit einer Reihe von Saugöffnungen
versehen sind. Er enthält einen Antrieb 17, der eine taktweise Vorwärtsbewegung mit
vorgegebener Taktfrequenz und -schrittlänge ermöglicht. Um die Beutel an seinen
unteren, fördernden Trums hängend zu transportieren, sind oberhalb von diesen mit
einem Sauggebläse verbundene Saugkanäle 23 angeordnet (Fig. 4). Sie erzeugen
durch die Saugöffnungen den erforderlichen Unterdruck. Damit die Beutel von dem
Saugband 6 an den Saugbandförderer 9 übergeben werden, wird der Unterdruck des
Saugbandes 6 im Übergabebereich taktweise abgeschaltet.
Damit sich die Beutel von dem Saugbandförderer 9 lösen und an eine nachfolgende
Sammeleinrichtung 11 übergeben werden, weist der Saugbandförderer 9 einen Schieber
auf, mit dem sich taktweise die Saugöffnungen verschließen lassen, um den Unterdruck
zu unterbrechen.
Die Sammeleinrichtung 11 ist bevorzugt als sogenannte Stiftstapeleinrichtung ausgebil
det, die auf bekannte Weise ein angetriebenes, taktweise umlaufenden Band 18 enthält,
auf dem Platten mit jeweils zwei hervorstehenden Stiften 19 befestigt sind, auf denen die
Beutel zu Paketen gesammelt werden. Derartige Stiftstapeleinrichtungen sind bekannt
und beispielsweise in der WO 00/12300 beschrieben. Das Band 18 der Stiftstapelein
richtung erstreckt sich bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers 9. Die auf der
Stiftstapeleinrichtung 11 zusammengestellten Beutelpakete werden in einer hinter dem
Saugbandförderer 9 angeordneten Verblockungsstation 12 auf die in der WO 00/12300
beschriebene Weise verblockt und anschließend von der Greifhand eines Roboters 13
von der Stiftstapeleinrichtung 11 abgenommen und in Kartons gepackt.
Damit die Beutel sicher von dem Saugbandförderer 9 abgenommen und auf die Stifte der
Stiftstapeleinrichtung 11 aufgesteckt werden, ist im Endbereich des Saugbandförderers 9
eine Abschlageinrichtung 14 angeordnet, von der die Beutel mechanisch nach unten über
die Stifte der Stiftstapeleinrichtung 11 gedrückt werden. Die Abschlageinrichtung 14 ist in
den Fig. 3 und 4 vergrößert dargestellt. Sie enthält pneumatisch oder durch einen
Servomotor 20 vertikal bewegbare Kufen 21, die zwischen den Bändern 22 des
Saugbandförderers 9 angeordnet sind. Jede Kufe 21 ist am Ende einer mittels des
Servomotors 20 auf- und niederbewegbaren Pleuelstange befestigt. Zusätzlich wird sie
von seitlichen Führungsstangen 25 gehalten. Die Kufen 21 sind so exakt geführt von
einem Bereich oberhalb der unteren Trums der Bänder 22 des Saugbandförderers 9 nach
unten bis an die Stifte 19 bewegbar. Bei der Ausführungsform nach den Fig. 3 und 4
weisen jeweils zwei Kufen 21 einen gemeinsamen Antrieb 20 auf. Jeweils zwischen den
beiden Kufen 21 verläuft ein Band 22 des Saugbandförderers 9. Bevorzugt ist die Breite
der Kufen 21 so gestaltet, daß der Bereich zwischen zwei Bändern 22 abgedeckt wird.
Bei der Herstellung der Beutel wird die Kunststoffolienbahn kontinuierlich von einer Rolle
abgezogen und der Falteinrichtung 1 zugeführt, in der eine mittige Längsfaltung und eine
zusätzliche Bodenfaltung durchgeführt wird. Die Bahn verläßt die Falteinrichtung 1 im
Bereich der Bodenfalte vierlagig, im übrigen Bereich doppellagig. Mit der Vorzugs- und
Zwischenspeichereinheit 2 wird die Bahn taktweise mit einer vorbestimmten Taktfrequenz
und -schrittlänge in die nachfolgenden Bearbeitungsstationen vorgeschoben, wobei die
Taktfrequenzen der Vorschweißeinrichtung 2, der Schweißstation 3 und des Saugband
förderers 9 synchronisiert sind. Während eines Stillstandes erfolgt das Vorschweißen,
das Trennschweißen in der Schweißstation 5 und die Übergabe an den Saugbandförde
rer 9.
Die Taktschrittlänge, mit dem die Bahn in die Schweißstation 5 vorgeschoben wird,
entspricht dabei dem Produkt aus Anzahl der Trennschweißelemente x Beutelbreite, in
der bevorzugten Ausführungsform mit zwei Trennschweißelementen der doppelten
Beutelbreite. Sowohl der Abstand der Vorschweißelemente 3.1 und 3.2 voneinander, als
auch der Abstand der Trennschweißelemente 7, 8 voneinander sind auf einen Wert
eingestellt, der der einfachen oder mehrfachen Beutelbreite entspricht, bei großen
Beutelbreiten bevorzugt der einfachen.
Zunächst wird in der Vorschweißeinrichtung 3 eine Vorschweißung durchgeführt, bei der
die Bahn im vierlagigen Bereich der Bodenfalte entlang der späteren Trennlinie vorerhitzt
wird. Anschließend werden von den Trennschweißelementen 7, 8 einzelne Bahnab
schnitte als Beutel abgetrennt und zugleich an ihren Seiten verschweißt. Da die Bahn mit
einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge der doppelten Beutelbreite
entspricht, werden bei jedem Schweißtakt zwei Beutel in einer rechteckigen Form
hergestellt. Dies führt bei Beibehaltung der bekannten Schweißzeiten zu einer Verdop
pelung der Produktion gegenüber Beutelmaschinen mit nur einem Schweißbalken. Beim
Trennschweißen liegen die Beutel auf dem Saugband 6 und werden von diesem mit der
vorgegebenen Taktfrequenz zu dem Saugbandförderer 9 abtransportiert. Bevorzugt ist
die Taktschrittlänge des Saugbandes 6 geringfügig größer als die doppelte Beutelbreite.
Dies führt dazu, daß beim Abtransport ein geringer Spalt zwischen zwei Beuteln erzeugt
wird. Die Beutel werden so an den Trennlinien sicher getrennt. Während des Transports
auf dem Saugband 6 werden die Bahn und die daraus hergestellten Beutel mittels
Unterdruck sicher gehalten.
Die einzelnen Beutel werden anschließend von dem Saugbandförderer 9 übernommen
und von diesem zu der Sammeleinrichtung 11 gefördert, wobei sie beim Transport durch
Unterdruck gehalten werden. Der die Beutel übernehmende Saugbandförderer 9 wird
synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation vorwärtsbewegt. Die
Taktschrittlänge des Saugbandförderers 9 entspricht dabei der Taktschrittlänge des
Vorschubs in die Schweißstation 5 oder sie ist geringfügig größer, um Beutel auf
geringen Abstand zueinander zu bringen. Die Übernahme der Beutel von dem Saugband
6 erfolgt während einer Stillstandsphase, in der für die Übergabe die Saugluft des
Saugbandes 6 abgeschaltet ist. In der nächsten Stillstandsphase werden die in den
Bereich der Sammeleinrichtung 11 geförderten beiden Beutel von dem Saugbandförderer
9 an die Sammeleinrichtung 11 übergeben und auf dieser abgelegt. Dazu wird der die
Beutel an dem Saugbandförderer 9 haltende Unterdruck unterbrochen, indem die
Saugöffnungen der Bänder 22 verschlossen werden. Zusätzlich drücken die Kufen 21 der
Abschlageinrichtung 14 die Beutel nach unten, so daß diese sicher auf die Stifte 19 der
als Stiftstapeleinrichtung ausgebildeten Sammeleinrichtung 11 aufgesteckt werden. Die
Beutel werden so mechanisch von dem Saugbandförderer 9 auf die Sammeleinrichtung
11 gedrückt. Das umlaufende Band 18 der Stiftstapeleinrichtung 11 steht solange still, bis
zwei Pakete mit jeweils der vorbestimmten Anzahl von Beuteln gesammelt sind.
Anschließend bewegt das Band 18 der Stiftstapeleinrichtung 11 die Beutelpakete in die
Verblockungsstation 12, wo die Beutel miteinander verblockt werden. Nach dem
Verblocken werden die Beutelpakete in den Handhabungsbereich des Roboters 13
gefördert. Der Roboter 13 nimmt die Pakete von der Stiftstapeleinrichtung 11 auf und
packt sie in Kartons.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffolienbahn,
bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation (5) vorgeschoben wird,
in der Schweißstation (5) die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschwei ßelemente (7, 8) in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem taktweise vorwärtsbewegten Saugband (6) liegen,
danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer (9) übernommen und
anschließend einer Sammeleinrichtung (11) übergeben werden,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bahn und die Beutel in der Schweißstation (5) auf einem Saugband (6) liegen, das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trenn schweißelemente (7, 8) erstreckt,
die Beutel von Trennschweißelementen (7, 8) abgetrennt werden, die rechtwinklig zur Bahn angeordnet sind,
die Bahn in die Schweißstation (5) mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente × Beutelbreite ent spricht, und
der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation (5) vorwärtsbewegt wird.
bei dem die doppellagige Bahn taktweise in eine Schweißstation (5) vorgeschoben wird,
in der Schweißstation (5) die Bahn mittels zumindest zweier mit Abstand voneinander quer zur Bahn angeordneter und synchron auf- und niederbewegbarer Trennschwei ßelemente (7, 8) in einzelne Beutel aufgeteilt wird, wobei die Bahn und die Beutel auf einem taktweise vorwärtsbewegten Saugband (6) liegen,
danach die Beutel von einem oberen Saugbandförderer (9) übernommen und
anschließend einer Sammeleinrichtung (11) übergeben werden,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Bahn und die Beutel in der Schweißstation (5) auf einem Saugband (6) liegen, das sich in der Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trenn schweißelemente (7, 8) erstreckt,
die Beutel von Trennschweißelementen (7, 8) abgetrennt werden, die rechtwinklig zur Bahn angeordnet sind,
die Bahn in die Schweißstation (5) mit einem Taktschritt vorgeschoben wird, dessen Schrittlänge dem Produkt Anzahl der Trennschweißelemente × Beutelbreite ent spricht, und
der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz des Vorschubs in die Schweißstation (5) vorwärtsbewegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Saugbandförderer
(9) mit einer Taktschrittlänge vorwärtsbewegt wird, die der Taktschrittlänge des
Vorschubs in die Schweißstation (5) entspricht oder geringfügig größer ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel von dem
oberen Saugbandförderer (9) auf eine Sammeleinrichtung (11) mit einem umlaufenden
Band (18) übergeben werden, das sich teilweise unterhalb des Bereichs des Saugband
förderers (9) erstreckt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel von dem
Saugbandförderer 9 auf die Stifte (19) einer Stiftstapeleinrichtung (11) aufgesteckt
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel zur
Übergabe mechanisch von dem Saugbandförderer (9) auf die Sammeleinrichtung (11)
gedrückt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der
Sammeleinrichtung (12) die Beutel zu Beutelpaketen gesammelt werden, die vorzugswei
se anschließend verblockt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutelpakete von einem
Roboter (13) in Kartons abgelegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Beutel
in der Schweißstation (5) von zwei Schweißtrennelementen (7, 8) abgetrennt werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
mit einer Vorschubeinheit (4) von der die Bahn taktweise in eine nachfolgende Schweiß
station (5) vorgeschoben wird,
mit einer Schweißstation (5), die zumindest zwei mit Abstand voneinander quer zur Bahn geordnete und synchron auf- und niederbewegbare Trennschweißelemente (7, 8) und ein Saugband (6) enthält, auf dem die Beutel taktweise vorwärtsbewegt wer den,
mit einem Saugbandförderer (9) zur Übernahme der Beutel aus der Schweißstation (5), und
einer anschließenden Sammeleinrichtung (11),
dadurch gekennzeichnet, daß
alle Trennschweißelemente (7, 8) der Schweißstation (5) rechtwinklig zur Bahn verlaufend angeordnet sind,
das Saugband (6) in der Schweißstation (5) sich in seiner Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt, und
der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz der Vorschubeinheit (4) vorwärtsbewegbar ist.
mit einer Schweißstation (5), die zumindest zwei mit Abstand voneinander quer zur Bahn geordnete und synchron auf- und niederbewegbare Trennschweißelemente (7, 8) und ein Saugband (6) enthält, auf dem die Beutel taktweise vorwärtsbewegt wer den,
mit einem Saugbandförderer (9) zur Übernahme der Beutel aus der Schweißstation (5), und
einer anschließenden Sammeleinrichtung (11),
dadurch gekennzeichnet, daß
alle Trennschweißelemente (7, 8) der Schweißstation (5) rechtwinklig zur Bahn verlaufend angeordnet sind,
das Saugband (6) in der Schweißstation (5) sich in seiner Länge ohne Unterbrechung zumindest über den Bereich aller Trennschweißelemente (7, 8) erstreckt, und
der nachfolgende, die Beutel übernehmende obere Saugbandförderer (9) synchron mit der Taktfrequenz der Vorschubeinheit (4) vorwärtsbewegbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Schweißstation (5)
zwei Trennschweißelemente (7, 8) angeordnet sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich das
Saugband (6) bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers (9) erstreckt.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
Sammeleinrichtung (11) eine Stiftstapeleinrichtung ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Sammeleinrichtung (11) ein sich bis in den Bereich unterhalb des Saugbandförderers (9)
erstreckendes Band (18) enthält, auf das die Beutel von dem Saugbandförderer (9)
abgelegt werden.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine im Endbereich des
Saugbandförderers (9) angeordnete Abschlageinrichtung (14), von der die Beutel nach
unten gedrückt werden.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlageinrichtung
(14) vertikal bewegbare Kufen (21) enthält, die zwischen den Bändern des Saugbandför
derers (9) angeordnet sind.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10104506A DE10104506A1 (de) | 2001-01-31 | 2001-01-31 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Beuteln aus einer doppellagigen Kunststoffbahn |
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