CN212928187U - 叶片回转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种叶片回转式压缩机，包括：主轴承和副轴承，该主轴承和副轴承设置有在面向所述缸的表面上形成的多个背压腔，每个背压腔都具有不同的压力；旋转轴，该旋转轴由主轴承和副轴承径向支撑；辊，该辊设置有与背压腔连通的背压室；以及多个叶片，该多个叶片被构造成将压缩空间划分成多个压缩室。主轴承和副轴承中的至少一个设置有供油通道，该供油通道与该多个背压腔中具有相对低的压力的背压腔连通。因而，油也可被平稳地供应到具有低压力的背压腔。

Description

叶片回转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及一种压缩机，更具体地，本实用新型涉及一种叶片回转式压缩机，其中，从旋转辊突出的叶片与缸的内周表面接触，以形成压缩室。

背景技术

回转式压缩机能够分为两种类型，即：一种类型是叶片可滑动地***到缸中，以与辊相接触；另一种类型是叶片可滑动地***到辊中，以与缸相接触。通常，前者称为“回转式压缩机”，而后者称为“叶片回转式压缩机”。

对于回转式压缩机，在缸中***的叶片被弹力或背压朝向辊拉出，以与辊的外周表面形成接触。另一方面，对于叶片回转式压缩机，***到辊中的叶片与辊一起旋转，并且通过离心力和背压拉出，以与缸的内周表面形成接触。

回转式压缩机每次辊转都独立地形成与叶片数目一样多的压缩室，并且每个压缩室同时执行抽吸、压缩和排出冲程。另一方面，叶片回转式压缩机每次辊转连续地形成与叶片数目一样多的压缩室，并且每个压缩室顺序地执行抽吸，压缩和排出冲程。因而，叶片回转式压缩机具有比回转式压缩机更高的压缩比。因此，叶片回转式压缩机更适用于具有低臭氧消耗潜能值(ODP)和全球变暖指数(GWP)的高压制冷剂，诸如R32、R410a和CO₂。

在专利文献[日本专利申请公开JP2015-137576A(2015年7月30 日公布)]中公开了这种叶片回转式压缩机。现有技术的叶片回转式压缩机公开了一种低压类型，其中抽吸制冷剂被填充在马达室的内部空间中，但是具有多个叶片可滑动地***到旋转辊中的结构，这是叶片回转式压缩机的特征。

如该专利文献中所公开的，背压室13分别形成在叶片的后端部处，与背压腔45和44连通。背压腔被分成形成第一中间压力的第一腔45 和形成第二中间压力的第二腔44，第二中间压力高于第一中间压力并且接近排出压力。油在旋转轴和轴承之间减压，并通过旋转轴和轴承之间的间隙引入到第一腔中。另一方面，由于阻塞了作为第二腔的内周侧的旋转轴与轴承之间的间隙，所以油通过贯穿轴承的流动路径73 几乎没有压力损失地引入到第二腔中。因此，基于从抽吸部分朝向排出部分的方向，第一腔与位于上游侧处的背压室连通，第二腔与位于下游侧处的背压室连通。

对于低压型叶片回转式压缩机，油通过旋转轴与轴承之间的空间 (或间隙)减压，然后引入到形成中间压力的第一腔中。另一方面，在高压型叶片回转式压缩机中，油经由贯穿旋转轴的油流动路径以及在径向方向上穿过油流动路径的中间部分形成的油通道孔而引入到第一腔中。因而，在高压型叶片回转式压缩机中，形成中间压力的第一腔的内周侧被阻塞，因而引入到旋转轴和轴承中的油在流动通过轴承和辊之间的间隙的同时被减压，然后引入到第一腔中。

然而，在现有技术的高压型叶片回转式压缩机中，如上所述，由于形成中间压力的第一腔的内周侧被阻塞，所以油通过轴承和辊之间的狭窄间隙流入第一腔中。然而，由于轴承与辊之间的间隙狭窄，因此根据运行条件，油不能被平稳且连续地引入到第一腔中，或者过量的油被引入到第一腔中，因而第一腔的压力变得不稳定。

另外，当油不能被平稳且连续地引入到第一腔中时，不能在与第一腔连通的背压室中形成足够的压力。然后，叶片的后侧不能被稳固地支撑，因而相应地减小了叶片的密封力。结果，当叶片与缸分离时，压缩室之间发生泄漏，或者由于叶片的不稳定行为产生的摇动(或振动)而导致噪声和磨耗。

此外，当将油不是平稳且连续地引入到第一腔中时，会发生由于轴承和辊之间的润滑不足而引起的摩擦损失或磨损，由此降低了机械效率。

当使用诸如R32、R410a和CO₂之类的高压制冷剂时，这可能特别成问题。更详细地，当使用高压制冷剂时，即使通过增加叶片的数目而降低了每个压缩室的体积，也可获得与使用相对低压制冷剂(诸如R134a)时可获得的相同水平的冷却能力。然而，如果叶片的数目增加，则由于第一腔的压力不稳定性，叶片的性能变得不稳定。因而，如上所述，随着压缩室之间的泄漏增加，可能降低压缩效率，或者随着摩擦损失的增加，可能降低机械效率。在低温加热条件、高压力比条件(Pd/Ps≥6)和高速运行条件(80Hz以上)下，情况可能更糟。

实用新型内容

本公开的一个方面在于提供一种叶片回转式压缩机，即使在高压型叶片回转式压缩机中，该叶片回转式压缩机也能够恒定地和连续地向形成低中间压力的腔供油。

本公开的另一方面在于提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够将引入到旋转轴的外周表面与轴承的内周表面之间的空间中的油不仅通过辊和轴承之间的间隙，而且也通过供油通道(经由在轴承中单独地形成供油通道)供应到具有中间压力的腔。

本公开的又另一方面在于提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够通过形成油引导通道，从而不管压缩机的运行条件如何，都将以恒定且连续的方式向腔内供油，使得当在轴承的凸台部或凸缘部处形成供油通道时，通过供油通道平稳地供应旋转轴和轴承之间的油。

本公开的又另一方面在于提供一种叶片回转式压缩机，其能够在使用诸如R32、R410a和CO2之类的高压制冷剂时将油平稳地供应到形成中间压力的腔。

本公开的又另一方面在于提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机能够即使在低加热条件、高压力比条件和高速运行条件下也能够平稳地将油供应到形成中间压力的腔。

本文公开的实施例提供了一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机可以包括在主轴承或副轴承处设置的具有中间压力的腔和具有排出压力的腔。在该叶片回转式压缩机中，可以设置供油通道，以引导被引入到主轴承的径向支承表面或副轴承的径向支承表面与面向主轴承或副轴承的径向支承表面的旋转轴的外周表面之间的空间中的油。供油通道可以穿过主轴承的上端和具有中间压力的腔形成。

本文公开的实施例还可提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机具有设置在主轴承或副轴承处的具有中间压力的腔和具有排出压力的腔。在该叶片回转式压缩机中，可以设置供油通道，以引导被引入到主轴承的径向支承表面或副轴承的径向支承表面与面向主轴承或副轴承的径向支承表面的旋转轴的外周表面之间的空间中的油。减压构件可以***到供油通道中。

本文公开的实施例还可提供一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机具有设置在主轴承或副轴承处的具有中间压力的腔和具有排出压力的腔。在该叶片回转式压缩机中，可以轴向设置供油通道，以引导被引入到主轴承的径向支承表面或副轴承的径向支承表面与面向主轴承或副轴承的径向支承表面的旋转轴的外周表面之间的间隙中的油。可以在供油通道的上端上设置具有环形形状的油容纳凹槽。

这里，用于将油引导至油容纳凹槽的油凹槽可以以与油容纳凹槽连通的方式形成在主轴承或副轴承的面向旋转轴的外周表面的内周表面上。

为了实现本公开的各方面，还提供了一种叶片回转式压缩机，该叶片回转式压缩机可包括：外壳；缸，该缸设置在外壳的内部空间中；主轴承和副轴承，该主轴承和副轴承与缸一起形成压缩空间，并且设置有在面向缸的表面上形成的多个背压腔，每个背压腔都具有不同的压力；旋转轴，该旋转轴由主轴承和副轴承径向支撑；辊，该辊设置有沿周向方向形成的多个叶片狭槽，并且每个都具有朝向外周表面开口的一端；以及多个叶片，该多个叶片可滑动地***到辊的叶片狭槽中，并且被构造成当辊旋转时在朝向缸的内周表面的方向上突出以便将压缩空间划分成多个压缩室。主轴承和副轴承中的至少一个可设置有供油通道，以使旋转轴的外周表面与主轴承的面向旋转轴的外周表面的内周表面之间的空间与主轴承的背压腔连通，或者使旋转轴的外周表面与副轴承的面向旋转轴的外周表面的内周表面之间的空间与副轴承的背压腔连通。供油通道可与该多个背压腔中具有相对低压力的背压腔连通。

这里，主轴承和副轴承可以分别设置有凸台部，该凸台部从限定压缩空间的凸缘部延伸预定高度，以便径向支撑旋转轴。供油通道可以穿过主轴承和副轴承中的至少一个的凸台部形成。

供油通道可以穿过油凸台部形成。

另外，可以在供油通道的内部设置减压构件。

供油通道可被构造成与凸台部的端表面连通的第一供油通道，以及从第一供油通道延伸以便与背压腔连通的第二供油通道。第一供油通道的轴向中心和第二供油通道的轴向中心可以相对于彼此偏心地形成。

第一供油通道可以形成为使得其端表面的一部分与第二供油通道的内部重叠，并且减压构件可被轴向支撑在第二供油通道的端表面上。

第二供油通道的内径可大于第一供油通道的内径。

凸台部的端表面可设置有油容纳凹槽，并且该油容纳凹槽可以连接至供油通道。

油容纳凹槽可以沿着凸台部的内周表面以阶梯方式形成在凸台部的端表面上。

另外，油容纳凹槽可以形成在凸台部的端表面的中部，并且设置有油连通凹槽，该油连通凹槽朝向形成在其内周表面中的凸台部的内周表面贯穿。

主轴承或副轴承可设置有从该主轴承或副轴承延伸并与缸一起形成压缩空间的凸缘部。供油通道的至少一部分可穿过主轴承和副轴承中的至少一个的凸缘部形成。

供油通道可以与外壳的内部空间连通，朝向外壳的内部空间延伸的供油管可以以***的方式联接到供油通道的端部，并且减压构件可以以***的方式联接到供油通道或供油管内部。

这里，基于辊的旋转方向，供油通道可以从在与供油通道连通的腔的周向方向上的中间位置朝向其中辊最靠近缸的接触点偏心地形成。

这里，该多个腔可包括具有第一压力的第一腔和具有比第一压力高的压力的第二腔。供油通道可以形成为与第一腔连通。

第一腔和第二腔中的至少一个可以设置有轴承突起，该轴承突起形成在面向旋转轴的外周表面的内圆周侧上，以相对于旋转轴的外周表面形成径向支承表面。

第一腔可以设置有轴承突起，并且第二腔可以形成为使得面向旋转轴的外周表面的内圆周侧的至少一部分是敞开的。

在根据本公开的叶片回转式压缩机中，设置有供油通道，以使旋转轴的外周表面和主轴承的内周表面之间的空间与形成中间压力的背压腔连通，使得降低为中间压力的油即使是在高压型叶片回转式压缩机中也能够恒定且连续地引入到形成中间压力的背压腔中。因而，油能够平稳地供应到形成中间压力的背压腔，并且能够恒定地维持与背压腔连通的背压室中的压力，由此稳固地支撑叶片并确保叶片和缸之间的密封力。结果，能够通过抑制压缩室之间的泄漏来提高压缩效率，并且能够通过降低叶片的振动提高压缩效率。

另外，油以恒定且连续的方式流入到形成中间压力的背压腔中，由此在轴承和辊之间有效地润滑。因而，能够通过减少轴承与辊之间的摩擦损失来提高机械效率。

此外，在根据本公开的叶片回转式压缩机中，与当使用诸如R134a 之类的中到低压制冷剂时相比，当使用诸如R32、R410a和CO₂之类的高压制冷剂时，即使对轴承的表面压力增大，也能够将油更平稳地供应到背压室，由此抑制压缩室之间的泄漏、噪音和摩擦损失。

另外，在根据本公开的叶片回转式压缩机中，即使在低温加热条件、高压力比条件和高速运行条件下，油也能被平稳地引入到背压室中，由此提高压缩机效率以及采用该压缩机的制冷循环装置的效率。

附图说明

图1是根据本公开示例性的叶片回转式压缩机的纵向截面视图。

图2和图3是应用于图1中的压缩单元的水平截面视图，即，图2 是沿图1的线“IV-IV”截取的截面视图，图3是沿图2的线“V-V”截取的截面视图。

图4(a)至图4(d)是示意根据本公开实施例的缸中的制冷剂的抽吸、压缩和排出过程的截面视图。

图5是压缩单元的纵向截面视图，该纵向截面视图用于解释在根据本公开的叶片回转式压缩机中的每个背压室的背压。

图6是根据本公开的叶片回转式压缩机中的主轴承的拆解立体图。

图7是从前方观察的图6的主轴承的截面视图。

图8和图9是示意图7的部分“A”的放大立体图。

图10是示意根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的位置的示意图。

图11是示意根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的另一示例的截面视图。

图12是示意向根据本公开的叶片回转式压缩机中的背压腔供油的过程的截面视图。

图13是示意根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的另一示例的截面视图。

图14是示意采用根据本公开的供油通道的叶片回转式压缩机的另一实施例的截面视图。

具体实施方式

现在将参考附图详细描述根据本文公开的示例性实施例的叶片回转式压缩机。

图1是根据本实用新型的示例性叶片回转式压缩机的纵向截面视图，图2和图3是应用于图1中的压缩单元的水平截面视图。图2是沿图1的线“IV-IV”截取的截面视图，图3是沿图2的线“V-V”截取的截面视图。

参考图1，根据本公开的叶片回转式压缩机包括：驱动马达120，该驱动马达安装在外壳110中；和压缩单元130，其设置在驱动马达 120的一侧处，并且被旋转轴123彼此机械连接。

根据压缩机安装方法，外壳110可以分为竖直型或水平型。对于竖直型外壳，驱动马达和压缩单元沿轴向方向被布置在上下两侧处。而对于水平型外壳，驱动马达和压缩单元被布置在左右两侧处。

驱动马达120提供用于压缩制冷剂的动力。驱动马达120包括定子121、转子122和旋转轴123。

定子121固定地***到外壳110中。定子121可以以冷缩配合的方式安装在筒形外壳110的内周表面上。例如，定子121可以固定地安装在中间外壳110a的内周表面上。

转子122被布置成与定子121间隔开并且位于定子121的内侧处。旋转轴123被压配合到转子122的中心部分中。因而，旋转轴123与转子122同心地旋转。

油流动路径125形成在旋转轴123的轴向方向上的中心部分中，并且油通道孔126a和126b穿过油流动路径125的中间部分朝向旋转轴 123的外周表面形成。油通道孔126a和126b包括第一油通道孔126a 和第二油通道孔126b，第一油通道孔126a属于稍后将描述的第一凸台部1311的范围，第二油通道孔126b属于第二凸台部1321的范围。第一油通道孔126a和第二油通道孔126b中的每一个可设置成一个或多个。在该实施例中，第一和第二油通道孔分别设置成多个。

供油器127安装在油流动路径125的中端处或下端处。因而，当旋转轴123旋转时，填充在外壳下部中的油被供油器127泵送并被沿着油流动路径125抽吸，以便通过第二油通道孔126b引入到第二凸台部1321的径向支承表面(以下称为“副侧第一支承表面”)[1321a]中，并通过第一油通道孔126a引入到第一凸台部1311的径向支承表面(以下称为“主侧第一支承表面”)[1311a]中。

优选地，第一油通道孔126a和第二油通道孔126b形成为以连通方式分别面向第一油凹槽1311b和第二油凹槽1321b，这将在下文中解释。以这种方式，分别经由第一油通道孔126a和第二油通道孔126b 引入到主侧第一支承表面1311a和副侧第一支承表面1321a中的油可以经由相应的油凹槽1311b和1321b快速且均匀地润滑第一支承表面 1311a和1321a。特别地，流入第一油凹槽1311b中的油通过后述油容纳凹槽1311c和供油孔1311d迅速地供给至主侧第一腔1313a，这允许将足够量的油引入到主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a中。下文将再次描述。

压缩单元130包括缸133，在缸133中，压缩空间V由安装在轴向方向的两侧上的主轴承131和副轴承132形成。

参考图1和图2，主轴承131和副轴承132固定地安装在外壳110 上并且沿着旋转轴123彼此间隔开。主轴承131和副轴承132径向支撑旋转轴123并同时轴向支撑缸133和辊134。结果，主轴承131和副轴承132可以设置有径向支撑旋转轴123的凸台部1311、1321，以及从凸台部1311、1321径向延伸的凸缘部1312、1322。为了便于解释，将主轴承131的凸台部和凸缘部分别定义为第一凸台部1311和第一凸缘部1312，并且将副轴承132的凸台部和凸缘部分别定义为第二凸台部1321和第二凸缘部1322。

参考图1和图3，第一凸台部1311和第二凸台部1321分别形成为圆形，并且第一凸缘部和第二凸缘部分别形成为盘形。第一油凹槽 1311b在径向支承表面(下文简称为“支承表面”或“第一支承表面”) 1311a上形成，这是第一凸台部1311的内周表面，并且第二油凹槽1321b 在径向支承表面(下文中，简称为“支承表面”或“第二支承表面”) 1321a上形成，其是第二凸台部1321的内周表面。第一油凹槽1311b 在第一凸台部1311的上端和下端之间线性地或成对角地形成，第二油凹槽1321b在第二凸台部1321的上端和下端之间线性地或对角地形成。

第一凸台部1311的上端表面上形成有油容纳凹槽1311c，油容纳凹槽1311c与下文将描述的供油孔1311d连通。供油孔1311d用于将积聚在油容纳凹槽1311c中的油引导至主侧第一腔1313a。因而，油容纳凹槽1311c的内周表面与第一油凹槽1311b的上端连通，油容纳凹槽 1311c的外周表面与供油孔1311d连通。

环状的油容纳凹槽(未示出)也可以形成在第二凸台部1321的端表面上，类似于第一凸台部1311，并且也可形成用于将油从第二凸台部1321的油容纳凹槽的中间部分引导至副侧第一腔1323a的油容纳孔。然而，在将压缩机沿轴向方向安装的竖直型压缩机的情况下，通过第二油凹槽流入到第二凸台部1321的端表面中的油通过自重回收(或返回)至外壳110的内部空间111，因而可不必在第二凸台部1321处形成油容纳凹槽和供油孔。

同时，在第一油凹槽1311b的中部中形成有第一连通流动路径 1315，以使第一油凹槽1311b与稍后将描述的主侧第二腔1313b连通，并且第二油凹槽1321b设置有第二连通流动路径1325，以使第二油凹槽1321b与稍后将描述的副侧第二腔1323b连通。

第一凸缘部1312设置有主侧背压腔1313，并且第二凸缘部1322 设置有副侧背压腔1323。主侧背压腔1313设置有主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，并且副侧背压腔1323设置有副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。

主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b沿周向方向以在其间的预定间隔形成，并且副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b沿该周向方向以在其间的预定间隔形成。

主侧第一腔1313a形成的压力低于在主侧第二腔1313b中形成的压力，例如，形成处于抽吸压力和排出压力之间的中间压力。而且，副侧第一腔1323a形成的压力低于在副侧第二腔1323b中形成的压力，例如，形成与主侧第一腔1313a的压力几乎相同的中间压力。随着以排出压力被抽吸到第一油凹槽1311b和油容纳凹槽1311c中的油在穿过稍后将描述的供油孔1311d的同时被减压，主侧第一腔1313a形成中间压力。副侧第一腔1323a与主侧第一腔1313a连通，由此形成中间压力。稍后将再次描述。

另一方面，在通过第一油通道孔126a和第二油通道孔126b引入到主支承表面1311a和副支承表面1321a中的油通过稍后将描述的第一连通流动路径1315和第二连通流动路径1325流入主侧第二腔1313b 和副侧第二腔1323b中时，主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b维持排出压力或几乎等于排出压力的压力。

构成缸133的压缩空间V的内周表面形成为椭圆形。缸133的内周表面可以形成为具有一对长轴和短轴的对称椭圆形。然而，在本公开的该实施例中，缸133的内周表面具有不对称的椭圆形状，其具有多对长轴和短轴。形成为不对称椭圆形状的该缸133通常被称为混合缸，并且该实施例描述了应用这种混合缸的叶片回转式压缩机。然而，根据本公开的背压腔结构同样能够应用于具有对称椭圆形状的缸的叶片回转式压缩机。

如图2和图3中所示，根据该实施例的混合缸(下文中，简称为“缸”)133的外周表面可以形成为圆形。然而，如果缸被固定到外壳 110的内周表面，则也可以应用非圆形形状。当然，主轴承131和副轴承132可以固定到外壳110的内周表面，并且缸133可以用螺栓联接至固定在外壳110上的主轴承131或副轴承132。

另外，缸133的中心部分中形成有中空空间，以便形成包括内周表面的压缩空间V。该中空空间由主轴承131和副轴承132密封，以形成压缩空间V。稍后将描述的辊134以可旋转的方式联接到压缩空间V。

缸133的内周表面133a相对于缸133的内周表面133a和辊134 的外周表面134c几乎彼此接触的点在周向方向的周向两侧上设置有入口端口1331和出口端口1332a、1332b。

入口端口1331贯穿外壳110直接连接到抽吸管道113，并且出口端口1332a和1332b与外壳110的内部空间111连通，从而被间接地连接到排出管道114，排出管道114以贯穿的方式联接到外壳110。因而，制冷剂通过入口端口1331被直接抽吸到压缩空间V中，而压缩的制冷剂通过出口端口1332a和1332b被排出到外壳110的内部空间111中，并且然后被排出到排出管道114。结果，外壳110的内部空间111被维持在形成排出压力的高压状态中。

另外，入口端口1331没有单独设置入口阀，然而，出口端口1332a、 1332b分别设置有排出阀1335a、1335b，用来打开和关闭出口端口 1332a、1332b。排出阀1335a、1335b可以是引导型阀(lead-type valve)，其一端固定而另一端自由。然而，根据需要，除了引导型阀之外的各种类型的阀(诸如活塞阀)可以被用于排出阀1335a、1335b。

当将引导型阀用于排出阀1335a、1335b时，阀凹槽1336a、1336b 在缸133的外周表面上形成，以便安装排出阀1335a、1335b。因而，出口端口1332a、1332b的长度减小到最小，由此减小了死体积。阀凹槽1336a、1336b可以形成为三角形形状，以便确保如在图2和图3中示意的平坦的阀座表面。

同时，沿压缩路径(压缩进行方向)设置有多个出口端口1332a、 1332b。为了便于解释，将位于压缩路径的上游侧处的出口端口称为副出口端口(或第一出口端口)1332a，而将位于压缩路径的下游侧处的出口端口称为主出口端口(或第二出口端口)1332b。

然而，副出口端口不是必需的，并且可以根据需要选择性地形成。例如，如稍后将描述地，如果通过设定长的压缩周期而适当地减少制冷剂的过度压缩，则可以不在缸133的内周表面133a上形成副出口端口。然而，为了使制冷剂的过度压缩最小化，副出口端口1332a可以形成在主出口端口1332b之前(即，基于压缩进行方向在主出口端口1332b 的上游侧处)。

参考图2和图3，以上描述的辊134以可旋转的方式设置在缸133 的压缩空间V中。辊134的外周表面134c形成为圆形，并且旋转轴123 一体地联接至辊134的中心部分。以这种方式，辊134具有与旋转轴 123的轴向中心Os重合的中心Or，并且与围绕辊134的中心Or定中的旋转轴123一起同心地旋转。

辊134的中心Or相对于缸133的中心Oc是偏心的，即，缸133 的内部空间的中心(下文称为“缸中心”)，并且辊134的外周表面134c 的一侧几乎与缸133的内周表面133a接触。这里，当缸133的在此处辊134的外周表面最靠近缸133的内周表面，并且辊134几乎与缸133形成接触的任意一点被称为接触点P时，穿过接触点P和缸133的中心的中心线可以是以下位置，该位置用于形成有缸133的内周表面133a 的椭圆曲线的短轴。

辊134具有多个叶片狭槽1341a、1341b和1341c，这些叶片狭槽在辊134的外周表面中沿周向方向在适当的位置处形成。在并且叶片 1351、1352和1353分别以可滑动的方式***到叶片狭槽1341a、1341b 和1341c中。叶片狭槽1341a、1341b和1341c可以相对于辊134的中心在径向方向上形成。然而，在这种情况下，难以充分确保叶片的长度。因此，叶片狭槽1341a、1341b和1341c可优选地形成为相对于径向方向以预定的倾斜角度倾斜，因为能够充分确保叶片的长度。

这里，叶片1351、1352和1353倾斜的方向可以是与辊134的旋转方向相反的方向。即，叶片1351、1352和1353的接触缸133的内周表面133a的前表面在辊134的旋转方向上倾斜。这是优选的，因为压缩开始角度能够在辊134的旋转方向上在之前形成，使得压缩能够快速开始。

另外，背压室1342a，1342b和1342c分别形成在叶片狭槽1341a、 1341b和1341c的内端处，以将油(或制冷剂)引入到叶片1351、1352 和1353的后侧中，以便将每个叶片都推向缸133的内周表面。为了便于解释，将相对于叶片的移动方向朝向缸的方向定义为前侧，并且将相反的方向定义为后侧。

背压室1342a、1342b和1342c由主轴承131和副轴承132气密密封。背压室1342a、1342b和1342c可以独立地与背压腔1313和1323 连通，或者多个背压室1342a、1342b和1342c可以形成为通过背压腔 1313和1323而连通在一起。

如图1中所示，背压腔1313和1323可以分别形成在主轴承131 的凸缘部1321处和副轴承132的凸缘部1322处。然而，在一些情况下，它们可以形成在主轴承131或副轴承132中的一个轴承中。在本公开的该实施例中，背压腔1313和1323形成在主轴承131和副轴承132这两者中。为了便于解释，将形成在主轴承中形成的背压腔131定义为主侧背压腔1313，而将形成在副轴承132中形成的背压腔定义为副侧背压腔1323。

如上所述，主侧背压腔1313设置有主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b，并且副侧背压腔1323设置有副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。而且，与第一腔相比，主侧和副侧两者的第二腔都形成更高的压力。因而，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a与那些叶片中的相对地位于上游侧处(在抽吸冲程中直到排出冲程之前)的叶片所属的背压室连通，并且主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b与那些叶片中的相对地位于下游侧处(在排出冲程中，直到抽吸冲程之前)的叶片所属的背压室连通。

对于叶片1351、1352和1353，如果将在压缩行进方向上最邻近接触点P定位的叶片定义为第一叶片1351，并且从接触点P将其它叶片顺序地定义为第二叶片1352和第三叶片1353，则第一叶片1351、第二叶片1352和第三叶片1353彼此间隔相同的周向角度。

因而，当形成在第一叶片1351和第二叶片1352之间的压缩室是第一压缩室V1时，则形成在第二叶片1352和第三叶片1353之间的压缩室是第二压缩室V2，并且形成在第三叶片1353和第一叶片1351之间的压缩室是第三压缩室V3，所有压缩室V1、V2和V3在相同的曲柄角度下都具有相同容积。

叶片1351、1352和1353形成为大致矩形形状。这里，在长度方向上的叶片两个端表面中，将与缸133的内周表面133a接触的表面定义为叶片的前端表面，而将面向背压室1342a、1342b、1342c的表面定义为叶片的后端表面。

每个叶片1351、1352和1353中的每个叶片的前端表面是弯曲的，以便与缸133的内周表面133a线接触，而叶片1351、1352和1353的后端表面被平坦地形成以***到背压室1342a，1342b，1342c中，从而均匀地接收背压。

在附图中，未解释的附图标记110b和110c分别表示上外壳和下外壳。

在根据本公开的实施例的叶片回转式压缩机中，当向驱动马达120 供电从而驱动马达120的转子122和联接至转子122的旋转轴123一起旋转时，辊134与旋转轴123一起旋转。

然后，叶片1351、1352和1353通过由于辊134的旋转而产生的离心力和设置在叶片1351、1352和1353的后侧处的背压室1342a、 1342b、1342c的背压而从分别的叶片狭槽1341a、1341b和1341c拉出。因而，叶片1351、1352和1353中的每个叶片的前端表面都与缸133 的内周表面133a形成接触。

然后，缸133的压缩空间V被该多个叶片1351、1352和1353划分成与叶片1351、1352和1353的数目一样多的多个压缩室(包括抽吸室或排出室)V1、V2和V3。在响应于辊134的旋转而移动时，每个压缩室V1、V2和V3的容积都根据缸133的内周表面133a的形状和辊134的偏心率而变化。在压缩室V1、V2和V3中的每一个中填充的制冷剂然后沿着辊134和叶片1351、1352和1353流动，以便被抽吸、压缩和排出。

将在下文描述这种过程。图4(a)至图4(d)是示意根据本公开的实施例的在缸中抽吸、压缩和排出制冷剂的过程的截面视图。在图4 (a)至图4(d)中，主轴承被投影，未示出的副轴承与主轴承相同。

如图4(a)中所示，第一压缩室V1的容积连续增加，直到第一叶片1351通过入口端口1331并且第二叶片1352达到抽吸完成时间前，从而制冷剂通过入口端口1331连续地被引入到第一压缩室V1中。

此时，设置在第一叶片1351的后侧处的第一背压室1342a暴露于主侧背压腔1313的第一腔1313a，并且设置在第二叶片1352的后侧处的第二背压室1342b暴露于主侧背压腔1313的第二腔1313b。因而，第一背压室1342a形成中间压力，第二背压室1342b形成排出压力或几乎等于排出压力的压力(以下称为“排出压力”)。第一叶片1351和第二叶片1352分别被中间压力和被排出压力挤压，以与缸133的内周表面形成紧密接触。

如在图4(b)中所示，当第二叶片1352在经过抽吸完成时间(或压缩开始角度)之后开始压缩冲程时，第一压缩室V1处于气密密封状态中并且与辊134一起在朝向出口端口的方向上移动。在该过程期间，第一压缩室V1的容积连续减小，因此第一压缩室V1中的制冷剂逐渐被压缩。

此时，当第一压缩室V1中的制冷剂压力升高时，第一叶片1351 可以被推向第一背压室1342a。结果，第一压缩室V1与前一第三腔室 V3连通，这可能导致制冷剂泄漏。因此，需要在第一背压室1342a中形成更高的背压，以防止制冷剂泄漏。

参考附图，背压室1342a在经过主侧第一腔1313a之后即将进入主侧第二腔1313b。因此，在第一背压室1342a中形成的背压立即从中间压力升高到排出压力。随着第一背压室1342a的背压增加，能够抑制第一叶片1351被向后推动。

如在图4(c)中所示，当第一叶片1351通过第一出口端口1332a 并且第二叶片1352尚未到达第一出口端口1332a时，第一压缩室V1 与第一出口端口1332a连通并且第一出口端口1332a被第一压缩室V1 的压力打开。然后，第一压缩室V1中的制冷剂的一部分通过第一出口端口1332a被排出到外壳110的内部空间，使得第一压缩室V1的压力被降低到预定压力。在没有第一出口端口1332a的情况下，第一压缩室 V1中的制冷剂进一步朝向作为主出口端口的第二出口端口1332b移动，而不被从第一压缩室V1排出。

此时，第一压缩室V1的容积进一步减小，使得第一压缩室V1中的制冷剂被进一步压缩。然而，其中容纳有第一叶片1351的第一背压室1342a与主侧第二腔1313b完全连通，以便形成几乎等于排出压力的压力。因而，第一叶片1351不被第一背压室1342a的背压推动，由此抑制在压缩室之间的泄漏。

如在图4(d)中所示，当第一叶片1351通过第二出口端口1332b 并且第二叶片1352达到排出开始角度时，第二出口端口1332b被第一压缩室V1中的制冷剂压力打开。然后，第一压缩室V1中的制冷剂通过第二出口端口1332b被排出到外壳110的内部空间111。

此时，背压室1342a在经过作为排出压力区域的主侧第二腔1313b 之后，即将进入作为中间压力区域的主侧第一腔1313a。因而，在背压室1342a中形成的背压将从排出压力降低为中间压力。

同时，背压室1342b位于作为排出压力区域的主侧第二腔1313b 中，并且对应于排出压力的背压在第二背压室1342b中形成。

图5是用于解释根据本公开的叶片回转式压缩机中的每个背压室的背压的压缩单元的纵向截面视图。

参考图5，抽吸压力和排出压力之间的中间压力Pm在将被定位在主侧第一腔1313a中的第一叶片1351的后端部分处形成，并且排出压力Pd(实际上略低于排出压力的压力)形成在将位于第二腔1313b中的第二叶片1352的后端部分中。特别地，当主侧第二腔1313b通过第一油通道孔126a和第一连通流动路径1315与油流动路径125直接连通时，能够防止与主侧第二腔1313b连通的第二背压室1342b的压力升高到排出压力Pd以上。

因此，远低于排出压力Pd的中间压力Pm形成在主侧第一腔1313a 中，并且因此在缸133与第一叶片1351之间的机械效率能够提高。而且，排出压力Pd，或者等于或略低于排出压力Pd的压力在主侧第二腔 1313b中形成时，因此第二叶片1352适当地与缸133形成紧密接触，从而抑制在压缩室之间的泄漏，并且提高机械效率。

同时，根据该实施例的主侧背压腔1313的第一腔1313a和第二腔 1313b经由第一油通道孔126a与油流动路径125连通，并且副侧背压腔1323的第一腔1323a和第二腔1323b经由第二油通道孔126b与油流动路径125连通。

返回参考图2和图3，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a分别相对于主侧和副侧第一轴承突起1314a和1324a相对于主侧和副侧第一腔1313a和1323a所面向的支承表面1311a和1321a由主侧和副侧第一轴承突起1314a和1324a关闭。因而，在主侧和副侧第一腔1313a和 1323a中的油(混合有制冷剂的油)通过分别的油通道孔126a和126b 流入支承表面1311a和1321a中，并且在通过在主侧和副侧第一轴承突起1314a和1324a与相对的辊134的上表面134a或下表面134b之间的间隙时被减压，从而导致形成中间压力。

另一方面，主侧和副侧第二腔1313b和1323b通过主侧和副侧第二轴承突起1314b和1324b与第二腔所面向的分别的支承表面1311a 和1321a连通。因而，主侧和副侧第二腔1313b和1323b中的油(混合有制冷剂的油)通过分别的油通道孔126a和126b流入支承表面1311a 和1321a中，并经由主侧和副侧轴承突起1314b和1324b被引入到分别的第二腔1313b和1323b中，从而导致形成等于或略低于排出压力的压力。

然而，在本公开的实施例中，主侧第二腔1313b和副侧第二腔 1323b在完全打开状态下或者在非未完全打开状态下可以与腔面向的支承表面1311a和1321a分别连通。首先将先描述后者。换句话说，主侧第二轴承突起1314b和副侧第二轴承突起1324b主要地阻挡主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b，但只是部分地阻挡相应的第二腔 1313b和1323b，而连通流动路径1315和1325夹在两者之间。

同时，在压缩机操作期间，主侧和副侧第一轴承突起1314a和 1324a分别紧密接触第一轴承突起所面向的辊134的上表面134a或下表面134b。结果，油可能不能平稳地供应到主侧和副侧第一腔1313a 和1323a。然后，基于辊134的旋转方向，可能将不足量的油供应到处于特定范围内的主侧和副侧第一腔1313a和1323a。因而，中等压力的油不能平稳地供应到处于特定范围内每个背压室1342a、1342b和 1342c，并且因而可能无法适当地支撑各个叶片的后侧。然后，各个叶片的前表面可能与缸133的内周表面133a分离，这可导致制冷剂在压缩室之间泄漏，或进一步增加叶片的振动，从而导致压缩机的噪音或磨损。另外，在对应的范围内可能会因油量不足而导致摩擦损失或磨损。此外，由于不能恒定地维持每个背压室1342a、1342b和1342c中的压力，所以如前所述，叶片振动可能进一步增加。

因此，在本公开中，主轴承和副轴承中的至少一个设置有供油通道和/或导油通道，以使旋转轴的外周表面和主轴承的内周表面之间的空间与主轴承的背压腔连通，或者使旋转轴的外周表面和副轴承的内周表面之间的空间与副轴承的背压腔连通。供油通道和/或导油通道可以与该多个背压腔中的具有相对较低压力的背压腔连通。因而，可以将油平稳地供应到形成中间压力的主侧和副侧第一腔1313a和1323a。

如上所述，可以在主轴承和副轴承中的任何一个中形成供油通道和/或导油通道。然而，在本实施例中，叶片回转式压缩机是竖直安装的，因而，将关注于在主轴承中形成有供油通路和/或导油通路的示例进行说明。

图6是根据本公开的叶片回转式压缩机中的主轴承的拆解立体图，图7是从前方观察的图6的主轴承的截面视图，图8和图9是示意图7 的部分“A”的放大立体图，图10是示意根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的位置的示意图，图11是示意根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的另一示例的截面视图。

参考图6和图7，根据本公开的主轴承131被构造成凸台部(下文称为“第一凸台部”)1311，和从第一凸台部1311的下端的外周表面径向延伸的凸缘部(下文称为“第一凸缘部”)1312。因而，第一凸台部 1311形成为从第一凸缘部1312的上表面延伸预定高度。

在第一凸台部1311的内周表面上形成有径向支承表面，并且在径向支承表面中对角地设置有第一油凹槽1311b。第一油凹槽1311b可以在轴向方向上形成在第一凸台部1311的整个部分上，或者可以仅形成在第一凸台部1311的中部中。如果第一油凹槽1311b与旋转轴的第一油通道孔126a连通，则这两种方式都是可行的。

可以在第一凸台部1311的端表面上形成油容纳凹槽1311c，并且油容纳凹槽1311c的内周表面可以与第一油凹槽1311b连通。油容纳凹槽1311c可以形成为具有预定深度的环形形状。另外，考虑到主轴承的径向支承表面(即，主侧第一支承表面)1311a，所以优选地尽可能深地形成油容纳凹槽1311c。

因而，如图8中所示，油容纳凹槽1311c可以形成为与第一凸台部1311的内周表面连通。可替选地，如图9中所示，可以在第一凸台部1311的端表面的中间在径向方向上形成油容纳凹槽1311c，这允许油容纳凹槽1311c具有更深的深度，并且确保了主侧第一支承表面 1311a的高度。然而，在这种情况下，可以通过敞开油容纳凹槽1311c 的内周表面的一部分来形成油连通凹槽1311e，使得第一油凹槽1311b 与油容纳凹槽1311c连通。

另外，油容纳凹槽1311c可以形成为具有较大的外径，以便尽可能地确保容积。这里，可以大约是径向支承表面、即主侧第一支承表面1311a的1.2至1.4倍，以实现主轴承的可靠性。

同时，作为供油通道的供油孔1311d可以形成为沿周向方向与油容纳凹槽1311c的一侧连通。供油孔1311d可以形成为与油容纳凹槽 1311c的外周表面连通。如上所述，供油孔1311d可以通过在轴向方向上贯穿而与主侧第一腔1313a连通。

供油孔1311d可以形成为一个孔。然而，当将供油孔1311d构造成一个孔时，要***到供油孔1311d中的减压(或释放)销可能不容易被固定到其正常位置。因而，对于供油孔1311d，可能更期望地是偏心地形成多个孔。

例如，如图7中所示，供油孔1311d被构造成形成第一供油通道并与油容纳凹槽1311c连通的第一供油孔1311d1，以及形成第二供油通道并从第一供油孔1311d延伸以便与主侧第一腔1313a的上壁表面连通的第二供油孔1311d2。

第一供油孔1311d1的轴向中心和第二供油孔1311d2的轴向中心可以相对于彼此偏心地形成。因而，第一供油孔1311d1的下端的至少一部分和第二供油孔1311d2的上端的至少一部分形成为在轴向和径向上彼此重叠，由此确保了在第一供油孔1311d1和第二供油孔1311d2 之间的油连通孔1311h。

可以在第一供油孔1311d1和第二供油孔1311d2之间形成阶梯表面1311g。待***第一供油孔1311d1中的减压销1316的下端可被轴向支撑在阶梯表面1311g上。

此外，第二供油孔1311d2的内径D2应大于第一供油孔1311d1 的内径D1，以便将油平稳地供应到主侧第一腔1313a。然而，在一些情况下，第一供油孔1311d1的内径可以与第二供油孔1311d2的内径形成为相同，或者第二供油孔1311d2的内径可以被形成为小于第一供油孔1311d1的内径孔。在这些情况下，第一供油孔1311d1的轴向中心和第二供油孔1311d2的轴向中心优选偏心地形成，以便部彼此重合。

如上所述，减压销1316***到第一供油孔1311d1中。减压销1316 的一端与第二供油孔1311d2的上端(即支撑表面)紧密接触，以便在轴向方向上被向下支撑，而其另一端可以在轴向方向上被固定销1317 向上支撑，该固定销径向贯穿第一凸台部1311。减压销1316的外径形成为小于第一供油孔1311d1的内径。

另外，如图10中所示，基于辊134的旋转方向，第二供油孔1311d2 的出口(或离开)端可以从第一主侧腔1313a的周向方向上的中间位置，朝向作为相对抽吸侧的接触点P偏心地形成。换句话说，如果主侧第一腔的相对端之间的周向角度为α，并且从接触点侧处的主侧第一腔的端部到第二供油孔1311d2的出口端的周向角度为β，则β形成为α的 1/2或更小。因而，通过第二供油孔1311d2流动进入到主侧第一腔1313a 的抽吸侧的油根据辊134的旋转而散开并流动，从而均匀地润滑辊134 的上表面(未图示)或下表面(未示出)，以及它们与主轴承131的轴向支承表面和副轴承132的轴向支承表面的接触表面(下文分别称为“主侧第二支承表面”和“副侧第二支承表面”)[1311f、1321f]。

同时，供油通道1311d可以形成为在主侧第一支承表面1311a上具有预定面积的凹槽形状，如图11中所示。这里，供油通道1311d可以形成为与第一油凹槽1311b的形状相似的形状。然而，为了与主侧第一腔1313a连通，供油通道1311d可以形成为沿径向方向具有预定深度的狭缝。

在根据本公开的叶片回转式压缩机中，填充在外壳110的内部空间中的油被设置在旋转轴的下端处的供油器127泵送，并且然后经由旋转轴123的油流动路径125以及油通道孔126a和126b，引入到主轴承131与旋转轴123之间的空间中或副轴承132与旋转轴123之间的空间中。

如上所述，一些油流动进入主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a 中，而另一些油被引入到主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b中。被引入到每个腔中的油流动进入相应的背压室中，以便随着辊134旋转而沿朝向缸133的方向挤压叶片1351、1352和1353。

这里，即使主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b的内侧被相应的轴承突起1314b和1324b阻塞，连通流动路径1315、1325也分别形成在轴承突起1314b和1324b处，并且因而，油可以被平稳地引入到相应的第二腔1313b和1323b中。由于主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b应形成排出压力或与排出压力相似的压力，因此连通流动路径1315、1325的内径应尽可能大地形成。因而，当油平稳地流入相应的轴承突起1314b和1324b中时，足够量的油可以流过第二腔1313b 和1323b。

然而，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a应形成高于抽吸压力但低于排出压力的中间压力。因而，与第二轴承突起1314b和1324b 不同，可以不在第一轴承突起1314a和1324a处形成连通流动路径。因此，在现有技术中，油通过第一轴承突起1314a与辊134的上表面或下表面之间的狭窄间隙以及第一轴承突起1324a与辊134的上表面或下表面之间的狭窄间隙引入相应的第一腔1313a和1323a中。结果，取决于压缩机的运行条件，几乎没有油被引入到第一腔中，或者仅少量的油被引入到第一腔中。然后，如上所述，第一腔1313a和1323a以及背压室1342a、1342b和1342c中的油变得不足。结果，每个叶片都可能没有被正确地推动或可能发生润滑不足。

因此，在本公开的实施例中，如图12中所示，在作为主轴承131 的第一凸台部1311的内周表面的主侧第一支承表面1311a上形成有第一油凹槽1311b，第一油容纳凹槽1311c在第一凸台部1311的上端上形成，并且供油孔1311d以连通方式在第一凸台部1311中形成。这允许经由旋转轴123的油流动路径125和第一油通道126a将油引入到第一凸台部1311的内周表面和旋转轴123的外周表面之间的空间中，从而通过第一油凹槽1311b、油容纳凹槽1311c和供油孔1311d流入主侧第一腔1313a中。然后，取决于运行条件，即使油不能通过主侧第一轴承突起1314a和辊134的上表面之间的狭窄间隙平稳地供应到主侧第一腔1313a，油也能够通过供油孔1311d平稳地供应到主侧第一腔1313a。此时，减压销1316被***到供油孔1311d中，使得流入供油孔1311d 的油降低到适当的中间压力。

这样，叶片的前表面不会与缸的内周表面分离，或者，能够抑制由于第一腔中的油不足而导致的辊与主轴承或副轴承之间的摩擦损失。

另外，由于在如主轴承的一个构件中形成有供油孔，所以与在多个构件上形成供油孔的情况相比，可以更容易且准确地形成供油孔。

下面将给出根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的另一示例的描述。

更详细地，在前述实施例中，供油孔1311d穿过主轴承的凸台部 1311形成，但是在本实施例中，供油孔穿过缸和主轴承形成。

图13是示出根据本公开的叶片回转式压缩机中的供油通道的另一示例的截面视图。如图所示，根据本公开的该实施例的叶片回转式压缩机的供油孔可被构造成轴向贯穿缸133的第三供油孔1338和径向贯穿主轴承的凸缘部1312的第四供油孔1318。

第三供油孔1338和第四供油孔1318彼此连通，以便分别形成入口(或进入)端和出口(或离开)端。在这种情况下，第三供油孔1338 的入口端可连接至供油管1319，以便浸没在储存在外壳110的内部空间的底表面部中的油中。

与上述实施例中相同，第四供油孔1318的出口端可形成为与主侧第一腔1313a的侧壁表面连通。优选地，第四供油孔1318的出口端在周向方向上从主侧第一腔1313a的中部朝向接触点P偏心地形成。

另外，减压销1316可被***到第三供油孔1338和第四供油孔1318 中的至少一个中。这里，由于第四供油孔1318在水平方向(径向方向) 上形成，所以在安装或固定方面，将减压销1316安装在第四供油孔1318 中可能更适当。

即使供油孔在副轴承、缸和主轴承中形成(如在该实施例中)，其基本构造和效果也类似于上述实施例。因此，将省略其详细描述。然而，在该实施例中，与上述实施例相比，更有利在于能够防止由于主轴承的凸台部的变形或不当处理(或误操作)而引起的支承表面的不均匀性。

虽然在图中未示出，但是供油孔也可以穿过副轴承、缸和主轴承形成。

下面将给出根据本公开的另一实施例的叶片回转式压缩机的说明。

更详细地，在上述实施例中，在背压腔中的形成中间压力的第一腔上和形成排出压力的第二腔上形成轴承突起，并且在轴承突起上形成连通流动路径。然而，在该实施例中，第二腔形成为使得其内圆周侧完全敞开。图14是示出采用根据本公开的供油通道的叶片回转式压缩机的另一实施例的截面视图。

参考图14，与上述实施例相比，油可被更快速且更平稳地引入到第二腔1313b和1323b中。即，在上述实施例中，随着通过油通道孔 126a和126b引入旋转轴123的外周表面和凸台部1311、1321的内周表面之间的油通过连通流动路径1315和1325流入到相应的第二腔 1313b和1323b中，可能发生流动阻力。

因此，在该实施例中，第二腔1313b、1323b的内圆周侧敞开，使得油能够分别平稳地流入到第二腔1313b、1323b中。在这种情况下，与前述实施例相同，经减压的制冷剂也可以通过油凹槽1311b、油容纳凹槽1311c和供油孔1311d引入到主侧第一腔1313a中。因而，可以将中间压力的油平稳地供应到主侧和副侧第一腔1313a和1323a，并且因而能够增加叶片在对应范围内的密封力，并且能够降低由叶片的异常行为引起的噪音。

同时，在上述实施方式中，使用具有一个缸的单叶片回转式压缩机作为示例。然而，在一些情况下，如上所述的使用背压腔的弹性轴承结构可以等同地应用于具有沿轴向方向布置的多个缸的双叶片回转式压缩机。然而，在这种情况下，可以在该多个缸之间设置中间板，并且可以在中间板的在轴向方向上的两侧上分别形成上述背压腔。

Claims (11)

1.一种叶片回转式压缩机，其特征在于，所述叶片回转式压缩机包括：

外壳；

缸，所述缸被设置在所述外壳的内部空间中；

主轴承和副轴承，所述主轴承和所述副轴承与所述缸一起形成压缩空间，并且设置有形成在面向所述缸的表面上的多个背压腔，每个所述背压腔都具有不同的压力；

旋转轴，所述旋转轴由所述主轴承和所述副轴承径向地支撑；

辊，所述辊设置有沿周向方向形成的多个叶片狭槽，并且每个所述叶片狭槽的一端朝向所述辊的外周表面开口；以及

多个叶片，所述多个叶片以可滑动的方式地***到所述辊的所述叶片狭槽中，并且被构造成：当所述辊旋转时，所述多个叶片在朝向所述缸的内周表面的方向上突出，以便将所述压缩空间划分成多个压缩室，

其中，所述主轴承和所述副轴承中的至少一个设置有供油通道，以使得所述旋转轴的外周表面与所述主轴承的面向所述旋转轴的所述外周表面的内周表面之间的空间与所述主轴承的所述背压腔连通，或者使得所述旋转轴的所述外周表面与所述副轴承的面向所述旋转轴的所述外周表面的内周表面之间的空间与所述副轴承的所述背压腔连通，并且

其中，所述供油通道与所述多个背压腔中具有相对低压力的背压腔连通。

2.根据权利要求1所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述主轴承和所述副轴承分别设置有凸台部，所述凸台部从限定所述压缩空间的凸缘部延伸预定高度，以便径向支撑所述旋转轴，并且

其中，所述供油通道穿过所述主轴承和所述副轴承中的至少一个的所述凸台部而形成。

3.根据权利要求2所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述供油通道中设置有减压构件。

4.根据权利要求3所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述供油通道包括第一供油通道和第二供油通道，所述第一供油通道与所述凸台部的端表面连通，所述第二供油通道从所述第一供油通道延伸，以便与所述背压腔连通，并且

其中，所述第一供油通道的轴向中心和所述第二供油通道的轴向中心相对于彼此以偏心的方式形成。

5.根据权利要求4所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述第一供油通道被形成为使得其端表面的一部分与所述第二供油通道的内部重叠，并且

其中，所述减压构件被轴向支撑在所述第二供油通道的端表面上。

6.根据权利要求4所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述第二供油通道的内径大于所述第一供油通道的内径。

7.根据权利要求2所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述凸台部的端表面设置有油容纳凹槽，并且

其中，所述油容纳凹槽连接至所述供油通道。

8.根据权利要求7所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述油容纳凹槽沿着所述凸台部的内周表面以阶梯方式形成在所述凸台部的端表面上。

9.根据权利要求7所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述油容纳凹槽形成在所述凸台部的端表面的中部处，并且

其中，所述油容纳凹槽设置有油连通凹槽，所述油连通凹槽朝向被形成在其内周表面中的所述凸台部的内周表面贯穿。

10.根据权利要求1所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，所述主轴承或所述副轴承设置有凸缘部，所述凸缘部从所述主轴承或所述副轴承延伸，并且与所述缸一起形成压缩空间，

其中，所述供油通道的至少一部分穿过所述主轴承或所述副轴承中的至少一个的所述凸缘部而形成，并且与所述外壳的内部空间连通，

其中，朝向所述外壳的内部空间延伸的供油管以***的方式联接到所述供油通道的端部，并且

其中，减压构件以***的方式联接到所述供油通道或所述供油管的内部。

11.根据权利要求1至10任一项所述的叶片回转式压缩机，其特征在于，基于所述辊的旋转方向，所述供油通道从与所述供油通道相连通的所述背压腔的周向方向上的中间位置朝向所述辊最靠近所述缸的接触点以偏心的方式形成。

Images