CN210435268U - 一种用于弹簧加工的强压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于弹簧加工的强压装置，包括底板、侧板、顶板、上压机构和下压机构，侧板分别竖直固定安装在底板顶部的左右两端，顶板的两端分别与侧板的顶端固定连接，上压机构固定安装在顶板的底端，下压机构固定安装在底板的顶端；上压机构包括第一气缸和上压板，上压板上间隔开设有通孔；下压机构包括第二气缸、下压板、垫板和固定柱，固定柱间隔安装在垫板的顶端，下压板上开设有滑孔，固定柱的顶端穿过滑孔位于下压板的上部，并且固定柱和通孔位置相对设置，底板顶部的前后两端分别设置有接料盒。本实用新型针对现有技术中弹簧强压后需要人工手动取出，强压装置通用性差等问题进行改进，本实用新型具有自动取料、通用性强等优点。

Description

一种用于弹簧加工的强压装置

技术领域

本实用新型涉及弹簧生产设备技术领域，尤其涉及一种用于弹簧加工的强压装置。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件。用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，一般用弹簧钢制成。弹簧的种类复杂多样，主要有螺旋弹簧、涡卷弹簧、板弹簧、异型弹簧等。在弹簧的生产过程中需要对弹簧进行强压处理，强压处理是将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力，来达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。

现有的用于弹簧的强压装置在对弹簧强压过后需要人工手动一个一个将弹簧取出，从而降低了弹簧强压的效率，而且工人取料时将手伸入上压机构和下压机构之间，容易出现压伤事故，安全系数低，弹簧长短尺寸存在差异，现有的强压装置一般将弹簧套装在固定柱上或者放置在固定套内，由于固定柱和固定套的长短尺寸固定，当弹簧较长时，弹簧不能完全套装在固定柱上或者放置在固定套内，从而下压机构下压后容易将弹簧压变形，因此只能对一定长度的弹簧进行强压，弹簧强压装置的通用性差。

针对以上技术问题，本实用新型公开了一种用于弹簧加工的强压装置，本实用新型具有自动取料、提高效率、安全系数高、适用于不同长度弹簧的强压、通用性强等优点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种用于弹簧加工的强压装置，以解决现有技术中弹簧强压装置在对弹簧进行强压后需要人工手动取料，降低了弹簧强压的效率，容易造成压伤事故，安全系数低，弹簧强压装置只能对一定长度的弹簧进行强压处理，通用性差等技术问题，本实用新型具有自动取料、提高效率、安全系数高、适用于不同长度弹簧的强压、通用性强等优点。

本实用新型通过以下技术方案实现：本实用新型公开了一种用于弹簧加工的强压装置，包括底板、侧板、顶板、上压机构和下压机构，侧板分别竖直固定安装在底板顶部的左右两端，顶板水平位于底板的上部，并且顶板的两端分别与侧板的顶端固定连接，上压机构和下压机构均位于两个侧板之间，上压机构固定安装在顶板的底端，下压机构固定安装在底板的顶端；底板底端的四个拐角均固定安装有支撑柱；上压机构包括第一气缸和上压板，第一气缸的底部固定安装在顶板底部的左右两端，第一气缸的活塞杆端部朝下与上压板顶部的左右两端固定连接，上压板上间隔开设有通孔；下压机构包括第二气缸、下压板、垫板和固定柱，第二气缸固定安装在底板顶部的左右两端，第二气缸的活塞杆端部与下压板底部的左右两端固定连接，垫板位于两个第二气缸之间，并且垫板的底端固定安装在底板的顶端，固定柱间隔安装在垫板的顶端，下压板上开设有滑孔，固定柱的顶端穿过滑孔位于下压板的上部，并且固定柱和通孔位置相对设置，底板顶部的前后两端分别设置有接料盒，两个接料盒对称设置在下压机构的前后两端，接料盒与下压机构相对的一端位于下压板的正下方，从而能够更好的保证弹簧从固定柱的顶端滑出后掉落在接料盒中。

进一步的，为了提高接料盒与底板之间安装的稳固性，防止在接料的过程中接料盒发生移动，影响对弹簧的接料，接料盒底端的四个拐角均设置有凸块，底板的顶端对应开设有凹槽，凸块位于凹槽中。

进一步的，为了更好的保证上压板在竖直的方向上运动，防止上压板与下压板之间出现偏移，提高强压的稳定性，上压板和下压板之间还设置有导向柱，导向柱的底端固定安装在下压板顶部左右两端，上压板的左右两端分别开设有导向孔，两个导向孔分别位于两个第一气缸的外侧，导向柱的顶端穿过导向孔位于上压板的上部。

进一步的，为了更好的取放接料盒，接料盒的左右两个侧壁上分别设置有把手。

进一步的，为了提高强压装置的减震效果，从而对强压装置进行更好的保护，提高强压装置的使用寿命，支撑柱的底端均设置有减震垫。减震垫采用橡胶材料或者聚氨酯材料制成，橡胶材料和聚氨酯材料均具有较高的柔曲性和回弹性，能够对强压装置工作时产生的震动进行很好的缓冲。

本实用新型具有以下优点：本实用新型设置有上压机构和下压机构，下压机构包括第二气缸、下压板、垫板和固定柱，在弹簧强压完成后，通过控制第二气缸的活塞杆伸出来控制下压板向上运动，从而将弹簧向上推动至从固定柱的顶端推出，最后掉落在接料盒中，从而实现了自动取料，提高了弹簧强压工作的效率，同时不需要工人用手去取出弹簧，安全系数高；本实用新型通过第二气缸控制下压板在固定柱上上下滑动来控制固定柱在下压板上部的长度，从而能够对不同长度的弹簧进行强压处理，提高弹簧强压装置的通用性。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为下压板结构示意图；

图3为本实用新型侧面剖视图；

图4为接料盒结构示意图；

图5为底板顶端结构示意图；

图6为上压板结构示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例，在本实用新型的描述中，“前”、“后”、“左”、“右”等类似的指示方位或位置关系的词语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

实施例1公开了一种用于弹簧加工的强压装置，如图1所示，包括底板1、侧板2、顶板3、上压机构4和下压机构5，侧板2分别竖直固定安装在底板1顶部的左右两端，顶板3水平位于底板1的上部，并且顶板3的两端分别与侧板2的顶端固定连接，上压机构4和下压机构5均位于两个侧板2之间，上压机构4固定安装在顶板3的底端，下压机构5固定安装在底板1的顶端；底板1底端的四个拐角均固定安装有支撑柱11，支撑柱11的底端均设置有减震垫111，减震垫111采用橡胶材料或者聚氨酯材料制成；上压机构4包括第一气缸41和上压板42，第一气缸41的型号为SC63-500，第一气缸41的底部固定安装在顶板3底部的左右两端，第一气缸41的活塞杆端部朝下与上压板42顶部的左右两端固定连接，上压板42上间隔开设有通孔421；下压机构5包括第二气缸51、下压板52、垫板53和固定柱54，第二气缸51的型号为SC63-250，第二气缸51固定安装在底板1顶部的左右两端，第二气缸51的活塞杆端部与下压板52底部的左右两端固定连接，垫板53位于两个第二气缸51之间，并且垫板53的底端固定安装在底板1的顶端，固定柱54间隔安装在垫板53的顶端；如图2所示，下压板52上开设有滑孔521；如图1所示，固定柱54的顶端穿过滑孔521位于下压板52的上部，并且固定柱54和通孔421位置相对设置，底板1顶部的前后两端分别设置有接料盒6，两个接料盒6对称设置在下压机构5的前后两端；如图3所示，接料盒6与下压机构5相对的一端位于下压板52的正下方，从而能够更好的保证弹簧从固定柱54的顶端滑出后掉落在接料盒6中；如图4所示，接料盒6的左右两个侧壁上分别设置有把手61，接料盒6底端的四个拐角均设置有凸块62；如图5所示，底板1的顶端对应开设有凹槽12，凸块62位于凹槽12中；如图1和图6所示，上压板42和下压板52之间还设置有导向柱7，导向柱7的底端固定安装在下压板52顶部左右两端，上压板42的左右两端分别开设有导向孔422，两个导向孔422分别位于两个第一气缸41的外侧，导向柱7的顶端穿过导向孔422位于上压板42的上部。

本实用新型的工作过程如下：工作时，首先根据弹簧的长度调节下压板52在固定柱54上的位置，从而调节固定柱54位于下压板52上部的长度，从而使弹簧可以完全套装在固定柱54上，调节时，通过控制第二气缸51的活塞杆伸出或者收缩来控制下压板52在固定柱54上上下滑动，从而调节固定柱54位于下压板52上部的长度，调节完成后，将弹簧套装在固定柱54上，然后通过控制第一气缸41的活塞杆伸出来控制上压板42向下运动，上压板42逐渐向下运动至固定柱54的顶端穿过通孔421，然后上压板42继续向下运动至与弹簧接触挤压，对弹簧完成强压，上压板42向下运动的过程中通过导向柱7的限位作用，只能在竖直方向上运动，防止上压板42与下压板52之间出现偏移，从而提高了强压工作的稳定性，强压工作完成后，控制第一气缸41的活塞杆收缩，从而第一气缸41控制上压板42向上运动至与固定柱54分离，此时再控制第二气缸51的活塞杆伸出，从而第二气缸51控制下压板52向上运动，进而，下压板52将套装在固定柱54的弹簧从固定柱54的顶端推出，最后弹簧掉落在接料盒6中，完成自动取料，取料完成后再通过第二气缸51调节下压板52在固定柱54上的位置，进行下一次弹簧的强压工作。本实用新型具有自动取料、提高效率、安全系数高、适用于不同长度弹簧的强压、通用性强等优点。

Claims (5)

1.一种用于弹簧加工的强压装置，其特征在于，包括底板、侧板、顶板、上压机构和下压机构，所述侧板分别竖直固定安装在所述底板顶部的左右两端，所述顶板水平位于所述底板的上部，并且所述顶板的两端分别与所述侧板的顶端固定连接，所述上压机构和所述下压机构均位于两个所述侧板之间，所述上压机构固定安装在所述顶板的底端，所述下压机构固定安装在所述底板的顶端；

所述底板底端的四个拐角均固定安装有支撑柱；

所述上压机构包括第一气缸和上压板，所述第一气缸的底部固定安装在所述顶板底部的左右两端，所述第一气缸的活塞杆端部朝下与所述上压板顶部的左右两端固定连接，所述上压板上间隔开设有通孔；

所述下压机构包括第二气缸、下压板、垫板和固定柱，所述第二气缸固定安装在所述底板顶部的左右两端，所述第二气缸的活塞杆端部与所述下压板底部的左右两端固定连接，所述垫板位于两个所述第二气缸之间，并且所述垫板的底端固定安装在所述底板的顶端，所述固定柱间隔安装在所述垫板的顶端，所述下压板上开设有滑孔，所述固定柱的顶端穿过所述滑孔位于所述下压板的上部，并且所述固定柱和所述通孔位置相对设置，所述底板顶部的前后两端分别设置有接料盒，两个所述接料盒对称设置在所述下压机构的前后两端，并且所述接料盒与所述下压机构相对的一端位于所述下压板的正下方。

2.如权利要求1所述的用于弹簧加工的强压装置，其特征在于，所述接料盒底端的四个拐角均设置有凸块，所述底板的顶端对应开设有凹槽，所述凸块位于所述凹槽中。

3.如权利要求1所述的用于弹簧加工的强压装置，其特征在于，所述上压板和所述下压板之间还设置有导向柱，所述导向柱的底端固定安装在所述下压板顶部左右两端，所述上压板的左右两端分别开设有导向孔，两个导向孔分别位于两个所述第一气缸的外侧，所述导向柱的顶端穿过所述导向孔位于所述上压板的上部。

4.如权利要求1所述的用于弹簧加工的强压装置，其特征在于，所述接料盒的左右两个侧壁上分别设置有把手。

5.如权利要求1所述的用于弹簧加工的强压装置，其特征在于，所述支撑柱的底端均设置有减震垫。

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