CN204250925U - 平板玻璃上片机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种平板玻璃上片机，包括机架、传动机构、PLC编程及LED触摸屏控制操作台、上片机构、吸盘翻转机构、玻璃提升机构及取片行走机构，吸盘翻转机构包括吸盘架、吸盘以及曲柄摇杆机构，曲柄摇杆机构包括曲柄、连杆及摇杆，曲柄由减速机和一套开式齿轮减速机构驱动，摇杆由翻转臂构成。玻璃提升机构采用往复升降机构及平行四连杆机构。取片行走机构采用齿轮齿条机构，齿轮齿条机构包括齿轮、齿条及导向机构。工位行走机构采用万向联轴器直联减速机驱动，万向联轴器直联减速机包括减速机、滚轮箱及万向联轴器。上片通过机械与PLC集中控制，提高上片效率，全自动完成玻璃装箱，减少人工成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及玻璃机械设备领域，具体是一种平板玻璃上片机。
背景技术
目前，国内外许多玻璃生产原片企业普片都是6100×3300mm，厚度为3.2~19mm，因此，玻璃上片台能运载不同厚度的大板原片，此外，定位精度及其工作效高，运载平稳、安全可靠，而且结构也要十分轻便合理。
玻璃上片台是完成玻璃上片、送片过程所必须的设备，其主要用途是从架上取下玻璃原片，输送到其它配套设备。国内生产厂家通常采用传统的液压翻转***翻转上片。但是，液压翻转***存在液压油泄漏、翻转速度慢等问题，使得上片台的工作效率和质量都受到了影响。因此，与机械式上片台相比，尽管上片台价格低廉，但设备的质量与档次均不高。
液压式翻转上片台由玻璃输送***、自由滑动***、翻转***组成。其动作过程为：玻璃输送***的滚轮将生产线上的玻璃运输到设备台面正中央，然后由自由滑动***将玻璃顶起脱离滚轮面后由翻转***带动整个台面“直立”起来，滑落在下方的橡胶柱上，完成卸片动作。
液压式翻转上片台翻转***采用液压缸驱动，每个油缸的进出口均配有节流阀,它可以方便的调整每个油缸上下动作的速度及平稳性并协调两个油缸的同步关系。整个液压***配有泄流阀，以避免在油路其它阀未动作时造成油路堵塞而损坏油泵电机在吸盘臂的上下翻转油缸上配有变速调节阀，它可以方便的调节翻转过程中玻璃后下降到指定位置时由于吸盘臂的自重和玻璃的重力造成的下降速度过快而损坏玻璃。这种方式浪费人力且不安全，效率底，浪费工厂空间资源，翻转时容易损坏玻璃。以前采用多组气缸分别驱动各组平行四连杆机构的吸盘架升降中常出现不同步、吸片带片的问题。
发明内容
本实用新型的目的在于针对上述存在的问题和不足，提供一种上片通过机械与PLC集中控制，全自动完成玻璃装箱，减少人工成本，效率高，安全可靠的平板玻璃上片机。
本实用新型技术方案是这样实现的：一种平板玻璃上片机，包括机架、传动机构、PLC编程及LED触摸屏控制操作台、上片机构、吸盘翻转机构、玻璃提升机构及取片行走机构，其中，吸盘翻转机构包括吸盘架、设置在吸盘架上的吸盘以及曲柄摇杆机构，曲柄摇杆机构包括曲柄、连杆及摇杆，曲柄由减速机和一套开式齿轮减速机构驱动，摇杆由翻转臂构成。
进一步地，所述玻璃提升机构采用往复升降机构及平行四连杆机构，往复升降机构包括升降器、横梁、升降铰接座、推杆及传动轴，传动轴和横梁平行设置，升降铰接座铰接在横梁上，推杆一端固定在传动轴上，推杆另一端与升降器连接；平行四连杆机构包括吸盘架、单臂、从动杆及驱动杆，驱动杆一端与传动轴铰接，驱动杆另一端与吸盘架铰接，从动杆一端与单臂铰接，从动杆另一端与吸盘架铰接，单臂一端与横梁铰接，升降器驱动推杆，带动传动轴旋转一定角度，使平行四连杆机构的吸盘架平行提升。
所述取片行走机构采用齿轮齿条机构，齿轮齿条机构包括齿轮、齿条及导向机构。工位行走机构采用万向联轴器直联减速机驱动，万向联轴器直联减速机包括减速机、滚轮箱及万向联轴器。
本实用新型控制***设有故障诊断、报警提示功能。
所述上片机构按其取片边数可分为单边、双边，按照其能否沿纵轴移动分为单工位、双工位、多工位，边数和工位可任意组合，例如：单边单工位、单边双工位、双边单工位、双边多工位等。取片行走机构又分为工位行走与取片行走，根据客户生产线布置可研发出四种机型，由客户自行选择。机型包括单边单工位上片台、单边双工位上片台、双边单工位上片台、双边双工位上片台。四种机型适用各种生产线，解决了场地受限给上片带来不便的问题。
本实用新型平板玻璃上片机采用曲柄摇杆机构实现翻转臂翻转与吸盘架升降，将原来的液压一个翻转臂翻转、升降动作分解成翻转臂翻转与吸盘架升降。翻转臂翻转与吸盘架升降均可协调同时工作。与此相比结构更加合理、平稳，工作效率也有所提高，同时克服了液压***中泄漏液压油的问题。
本实用新型平板玻璃上片机采用吸盘翻转机构、玻璃提升机构，生产线采用PLC 控制***，LED 触摸屏显示并操作，上片通过机械与PLC集中控制，全自动完成玻璃装箱，减少人工成本。解决了以前采用多组气缸分别驱动各组平行四连杆机构的吸盘架升降中不同步、吸片带片的问题。玻璃提升更加平稳、可靠。友好直观的人机界面，所有的操作都在人机界面上，便于集中控制和过程数据采集和记录，有利于优化工艺参数，提高产品质量。其正常作业方式为连续自动生产，在调试、清洗、维修、保养时，也可单独进行手动操作。设备运行控制精度高，控制***设计合理，简洁，具有完善的故障诊断，报警提示功能。自动化程度高，降低了工人的劳动强度，操作简单快捷。提高上片效率。上片安全、可靠、无碎片。***响应快，生产效率高。
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
附图说明
图1为本实用新型吸盘翻转机构结构示意图；
图2为本实用新型玻璃提升机构结构示意图；
图3为本实用新型取片行走机构及工位行走机构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型为一种平板玻璃堆垛机，其结构包括机架、传动机构、PLC编程及LED 触摸屏控制操作台、取片行走机构、工位行走机构、吸盘翻转机构、玻璃提升机构及辊轮输送机构，吸盘翻转机构包括吸盘架1、设置在吸盘架1上的吸盘2以及曲柄摇杆机构，曲柄摇杆机构包括曲柄31、连杆32及摇杆33，曲柄31由减速机和一套开式齿轮减速机构34驱动，摇杆33由翻转臂构成。
如图2所示，本实用新型玻璃提升机构采用往复升降机构及平行四连杆机构，往复升降机构包括升降器41、横梁42、升降铰接座43、推杆44及传动轴45，传动轴45和横梁42平行设置，升降铰接座43铰接在横梁42上，推杆44一端固定在传动轴45上，推杆44另一端与升降器41连接；所述平行四连杆机构包括吸盘架51、单臂52、从动杆53及驱动杆54，驱动杆54一端与传动轴45铰接，驱动杆54另一端与吸盘架51铰接，从动杆53一端与单臂52铰接，从动杆53另一端与吸盘架51铰接，单臂52一端与横梁42铰接，升降器41驱动推杆44，带动传动轴45旋转一定角度，使平行四连杆机构的吸盘架51平行提升。
如图3所示，本实用新型取片行走机构采用齿轮齿条机构，齿轮齿条机构包括齿轮61、齿条62及导向机构63。工位行走机构采用万向联轴器直联减速机驱动，万向联轴器直联减速机包括减速机71、滚轮箱72及万向联轴器73。
本实用新型控制***设有故障诊断、报警提示功能。
本实用新型上片机构按其取片边数可分为单边、双边，按照其能否沿纵轴移动分为单工位、双工位、多工位，边数和工位可任意组合，例如：单边单工位、单边双工位、双边单工位、双边多工位等。取片行走机构又分为工位行走与取片行走，根据客户生产线布置可研发出四种机型，由客户自行选择。机型包括单边单工位上片台、单边双工位上片台、双边单工位上片台、双边双工位上片台。四种机型适用各种生产线，解决了场地受限给上片带来不便的问题。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种平板玻璃上片机，其特征在于：包括机架、传动机构、PLC编程及LED 触摸屏控制操作台、取片行走机构、工位行走机构、吸盘翻转机构、玻璃提升机构及辊轮输送机构，其中，
所述吸盘翻转机构包括吸盘架（1）、设置在吸盘架（1）上的吸盘（2）以及曲柄摇杆机构，所述曲柄摇杆机构包括曲柄（31）、连杆（32）及摇杆（33），所述曲柄（31）由减速机和一套开式齿轮减速机构（34）驱动，摇杆（33）由翻转臂构成；
所述玻璃提升机构采用往复升降机构及平行四连杆机构，往复升降机构包括升降器（41）、横梁（42）、升降铰接座（43）、推杆（44）及传动轴（45），传动轴（45）和横梁（42）平行设置，升降铰接座（43）铰接在横梁（42）上，推杆（44）一端固定在传动轴（45）上，推杆（44）另一端与升降器（41）连接；所述平行四连杆机构包括吸盘架（51）、单臂（52）、从动杆（53）及驱动杆（54），所述驱动杆（54）一端与传动轴（45）铰接，驱动杆（54）另一端与吸盘架（51）铰接，从动杆（53）一端与单臂（52）铰接，从动杆（53）另一端与吸盘架（51）铰接，单臂（52）一端与横梁（42）铰接，所述升降器（41）驱动推杆（44），带动传动轴（45）旋转一定角度，使平行四连杆机构的吸盘架（51）平行提升；
所述取片行走机构采用齿轮齿条机构，齿轮齿条机构包括齿轮（61）、齿条（62）及导向机构（63）；
所述工位行走机构采用万向联轴器直联减速机驱动，万向联轴器直联减速机包括减速机（71）、滚轮箱（72）及万向联轴器（73）；
所述上片机构按其取片边数可分为单边、双边，按照其能否沿纵轴移动分为单工位、双工位、多工位，边数和工位可任意组合，例如，单边单工位、单边双工位、双边单工位、双边多工位，取片行走机构又分为工位行走与取片行走，机型包括单边单工位上片台、单边双工位上片台、双边单工位上片台、双边双工位上片台。
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