CN117052803A - 球笼壳、球笼万向节以及新能源车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种球笼壳、球笼万向节以及新能源车辆，球笼壳包括：壳主体和轮毂安装部，壳主体限定出内腔安装空间，沿球笼壳的轴向，内腔安装空间远离轮毂安装部的端部敞开设置，轮毂安装部限定出螺纹安装孔，内腔安装空间的内侧壁形成有多个球道槽和球面，球道槽沿球笼壳的周向依次间隔开设置，相邻两个球道槽之间具有一个球面，球面与相邻的球道槽邻接，壳主体与球面对应位置的壁厚等于壳主体与球道槽对应位置的壁厚。由此，通过壳主体与球面对应位置的壁厚等于壳主体与球道槽对应位置的壁厚，使内腔安装空间的壁厚均匀，对球笼壳进行热处理时，球道槽和球面处受热均匀，可以有效降低球笼壳发生变形量，提升球笼壳的加工精度，提升产品合格率。

Description

球笼壳、球笼万向节以及新能源车辆

技术领域

本发明涉及车辆领域，尤其是涉及一种球笼壳、球笼万向节以及新能源车辆。

背景技术

相关技术中，球笼万向节具有球笼壳，现有球笼壳重量大，不利于球笼壳的轻量化设计，并且，球笼壳的壁厚不均匀，对球笼壳热处理时，会导致球笼壳发生较大变形，影响球笼壳后续的定位精度和加工精度，降低产品合格率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出了一种球笼壳，该球笼壳热处理时，球道槽和球面处受热均匀，可以有效降低球笼壳热处理时发生变形量，提升球笼壳的加工精度，提升产品合格率。

本发明还进一步地提出了一种球笼万向节。

本发明还进一步地提出了一种新能源车辆。

根据本发明的球笼壳，包括：

壳主体和轮毂安装部，所述壳主体和所述轮毂安装部沿所述球笼壳的轴向连接，所述壳主体限定出内腔安装空间，沿所述球笼壳的轴向，所述内腔安装空间远离所述轮毂安装部的端部敞开设置，所述轮毂安装部限定出螺纹安装孔，所述内腔安装空间的内侧壁形成有多个球道槽和多个球面，多个所述球道槽沿所述球笼壳的周向依次间隔开设置，相邻两个所述球道槽之间具有一个所述球面，所述球面与相邻的所述球道槽邻接，所述壳主体与所述球面对应位置的壁厚等于所述壳主体与所述球道槽对应位置的壁厚。

根据本发明的球笼壳，通过壳主体与球面对应位置的壁厚等于壳主体与球道槽对应位置的壁厚，能够使内腔安装空间的壁厚均匀，对球笼壳进行热处理时，球道槽和球面处受热均匀，可以有效降低球笼壳发生变形量，提升球笼壳的加工精度，提升产品合格率，并且，由于内腔安装空间的壁厚均匀，变形量小，热处理后不需要再对球笼壳的外周进行车削，直接硬车球面和硬铣球道即可得到成品球笼壳。

在本发明的一些示例中，所述壳主体的外周壁具有多个缺口槽，多个所述缺口槽与多个所述球面一一对应设置。

在本发明的一些示例中，沿所述壳主体厚度方向，所述缺口槽的正投影与所述球面的正投影完全重合。

在本发明的一些示例中，多个所述球道槽沿所述球笼壳的周向依次均匀间隔开。

在本发明的一些示例中，所述球道槽沿所述球笼壳的轴向延伸，从所述内腔安装空间的敞开端至所述轮毂安装部方向，所述球道槽宽度尺寸逐渐减小，所述球道槽中心与所述球面中心朝向所述内腔安装空间的敞口端一侧轴向偏心。

在本发明的一些示例中，所述壳主体还限定出避让空间，所述避让空间位于所述内腔安装空间和所述轮毂安装部之间，所述避让空间与所述内腔安装空间邻接且连通。

在本发明的一些示例中，所述壳主体包括：端壁和环形侧壁，所述端壁与所述轮毂安装部连接，所述环形侧壁沿所述端壁周向边缘围绕所述端壁设置，所述环形侧壁包括第一侧壁段和第二侧壁段，所述第一侧壁段连接在所述第二侧壁段和所述端壁之间，所述端壁和所述第一侧壁段共同限定出避让空间，所述第二侧壁段限定出所述内腔安装空间。

在本发明的一些示例中，所述端壁具有第一连通孔，所述第一连通孔连通所述避让空间和所述螺纹安装孔。

在本发明的一些示例中，所述的球笼壳，还包括：环形的过渡连接段，所述过渡连接段限定出第二连通孔，所述过渡连接段连接在所述端壁和所述轮毂安装部之间，所述第二连通孔连通所述第一连通孔和所述螺纹安装孔。

根据本发明的球笼万向节，包括上述的球笼壳。

根据本发明的新能源车辆，包括上述的球笼万向节。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明实施例的球笼壳示意图；

图2是本发明实施例的球笼壳的另一个角度示意图；

图3是本发明实施例的球笼壳的侧视图；

图4是图3中A-A处剖视图；

图5是本发明实施例的球笼壳的另一角度剖视图。

附图标记：

球笼壳100；

壳主体10；缺口槽11；端壁12；环形侧壁13；第一侧壁段14；第二侧壁段15；第一连通孔16；定位端面17；

轮毂安装部20；螺纹安装孔21；

内腔安装空间30；球道槽31；球面32；

避让空间40；

过渡连接段50；第二连通孔51；

定位翻边60。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明实施例的球笼壳100，球笼壳100可以应用于车辆上。

如图1、图3和图4所示，根据本发明实施例的球笼壳100，包括：壳主体10和轮毂安装部20，壳主体10和轮毂安装部20沿球笼壳100的轴向连接，壳主体10限定出内腔安装空间30，沿球笼壳100的轴向，内腔安装空间30远离安装部的端部敞开设置，轮毂安装部20限定出螺纹安装孔21，内腔安装空间30的内侧壁形成有多个球道槽31和多个球面32，多个球道槽31沿球笼壳100的周向依次间隔开设置，相邻两个球道槽31之间具有一个球面32，球面32与相邻的球道槽31邻接，壳主体10与球面32对应位置的壁厚等于壳主体10与球道槽31对应位置的壁厚。

其中，壳主体10和轮毂安装部20一体成型，壳主体10和轮毂安装部20沿球笼壳100的轴向排布，如图3所示，球笼壳100以图3中方向放置时，球笼壳100的轴向是指图3中的X方向。壳主体10限定出内腔安装空间30，内腔安装空间30用于安装保持架、星型套、球珠等部件。沿球笼壳100的轴向方向，内腔安装空间30远离安装部的端部敞开设置，也可以理解为，内腔安装空间30远离安装部的端部为敞开端。轮毂安装部20限定出螺纹安装孔21，螺纹安装孔21可以安装轮毂。内腔安装空间30的内侧壁形成有多个球道槽31和多个球面32，球道槽31内可以安装有球珠。多个球道槽31沿球笼壳100的周向依次间隔开设置，相邻两个球道槽31之间设置有一个球面32，球面32与相邻的球道槽31邻接。壳主体10与球面32对应位置的壁厚等于壳主体10与球道槽31对应位置的壁厚，如此设置能够使内腔安装空间30的壁厚均匀，与现有技术相比，对球笼壳100进行热处理时，球道槽31和球面32处受热均匀，可以有效降低球笼壳100发生变形量，有效的控制变形量，提升球笼壳100的加工精度，提升产品合格率，并且，由于内腔安装空间30的壁厚均匀，变形量小，热处理后不需要再对球笼壳100的外周定位面装夹面进行车削，直接硬车球面和硬铣球道即可得到成品球笼壳100。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，壳主体10的外周壁具有多个缺口槽11，多个缺口槽11与多个球面32一一对应设置。其中，壳主体10与内腔安装空间30对应位置处的外周壁具有多个缺口槽11，多个缺口槽11沿壳主体10的周向依次间隔开设置，壳主体10与内腔安装空间30对应位置处的壁厚方向，多个缺口槽11与多个球面32一一对应设置。通过在壳主体10的外周壁设置有多个缺口槽11，能够使壳主体10与球面32对应位置的壁厚等于壳主体10与球道槽31对应位置的壁厚，也能够去除壳主体10的部分材料，可以减小球笼壳100的重量，有利于球笼壳100的轻量化设计，并且，也可以减少球笼壳100的制造材料，减少制造中材料损耗，从而可以降低球笼壳100的生产成本。

在本发明的一些实施例中，沿壳主体10厚度方向，缺口槽11的正投影与球面32的正投影完全重合。其中，缺口槽11的形状与对应球面32的形状相同，沿壳主体10与内腔安装空间30对应位置处的壁厚方向，缺口槽11的正投影与球面32的正投影完全重合，这样设置能够更好保证壳主体10与球面32对应位置的壁厚等于壳主体10与球道槽31对应位置的壁厚，提升内腔安装空间30的壁厚均匀性，对球笼壳100进行热处理时，使球道槽31和球面32处受热均匀，可以有效降低球笼壳100发生变形量，提升球笼壳100的加工精度，提升产品合格率。

在本发明的一些实施例中，多个球道槽31沿球笼壳100的周向依次均匀间隔开设置。其中，球珠的部分设置在球道槽31内，保持架套设于星型套外侧，保持架位于球珠和内腔安装空间30的内侧壁之间，每个球道槽31内均安装有球珠。通过多个球道槽31沿球笼壳100的周向依次均匀间隔开设置，能够使多个球珠沿球笼壳100的周向均匀布置，从而避免保持架和星型套在内腔安装空间30内偏移。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，球道槽31沿球笼壳100的轴向延伸，从内腔安装空间30的敞开端至轮毂安装部20方向，球道槽31宽度尺寸逐渐减小，球道槽31中心与球面32中心朝向内腔安装空间30的敞口端一侧轴向偏心。其中，如图1所示，球道槽31靠近内腔安装空间30的敞开端的端部宽度尺寸最大，从内腔安装空间30的敞开端至轮毂安装部20方向，球道槽31的宽度尺寸逐渐减小，球珠从球道槽31靠近内腔安装空间30的敞开端的端部安装于球道槽31内，球道槽31的宽度尺寸逐渐减小，球道槽31中心与球面32中心朝向内腔安装空间30的敞口端一侧轴向偏心，可以满足球笼万向节的等速性。

在本发明的一些实施例中，如图1和图5所示，壳主体10还可以限定出避让空间40，避让空间40位于内腔安装空间30和轮毂安装部20之间，避让空间40与内腔安装空间30邻接且连通。其中，沿球笼壳100的轴向方向，避让空间40位于内腔安装空间30和轮毂安装部20之间，避让空间40与内腔安装空间30邻接，避让空间40靠近内腔安装空间30的端部敞开设置，避让空间40和内腔安装空间30连通。保持架、星型套、球珠等部件安装于内腔安装空间30内后，保持架、星型套、球珠等部件在内腔安装空间30内活动时，可以避免保持架、星型套、球珠等部件与壳主体10发生干涉，从而使保持架、星型套、球珠等部件顺畅在内腔安装空间30内活动。

在本发明的一些实施例中，如图1和图5所示，壳主体10可以包括：端壁12和环形侧壁13，端壁12与轮毂安装部20连接，环形侧壁13沿端壁12周向边缘围绕端壁12设置，轮毂安装部20和环形侧壁13分别位于端壁12的两侧。环形侧壁13包括第一侧壁段14和第二侧壁段15，第一侧壁段14连接在第二侧壁段15和端壁12之间，端壁12和第一侧壁段14共同限定出避让空间40，第二侧壁段15限定出内腔安装空间30。如此设置能够使壳主体10的设计结构合理，可以简化球笼壳100结构，并且，也能够实现避让空间40和内腔安装空间30的布置。

在本发明的一些实施例中，如图5所示，端壁12具有第一连通孔16，第一连通孔16连通避让空间40和螺纹安装孔21，其中，第一连通孔16沿端壁12的厚度方向贯穿端壁12，第一连通孔16连通避让空间40和螺纹安装孔21。轮毂安装于轮毂安装部20的螺纹安装孔21后，这样设置能够使轮毂的端部伸入避让空间40内，使轮毂稳固地安装于螺纹安装孔21内。

在本发明的一些实施例中，如图2和图5所示，球笼壳100还可以包括：环形的过渡连接段50，过渡连接段50限定出第二连通孔51，过渡连接段50连接在端壁12和轮毂安装部20之间，第二连通孔51连通第一连通孔16和螺纹安装孔21。其中，过渡连接段50的一端与端壁12连接，过渡连接段50的另一端与轮毂安装部20连接，端壁12、过渡连接段50和轮毂安装部20一体成型，过渡连接段50可以为圆弧形结构，通过过渡连接段50连接在端壁12和轮毂安装部20之间，能够实现轮毂安装部20至端壁12的平滑过渡，可以提升端壁12和轮毂安装部20连接可靠性。

在本发明的一些实施例中，轮毂安装部20的外周壁可以设置有外花键，便于轮毂安装部20与配合件连接。

在本发明的一些实施例中，轮毂安装部20的螺纹安装孔21内可以设置有内螺纹，便于轮毂安装部20与轮毂连接。

在本发明的一些实施例中，沿球笼壳100的轴向，壳主体10的端壁12靠近轮毂安装部20的端面构造为定位端面17，轮毂设于轮毂安装部20外侧时，定位端面17可以与轮毂抵接限位，从而使轮毂位置定位。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，壳主体10还可以包括：环形的定位翻边60，定位翻边60设于环形侧壁13远离轮毂安装部20的端部，定位翻边60围绕内腔安装空间30的敞开端设置，定位翻边60适于与配合件抵接，实现定位效果。壳主体10与球面32对应位置的壁厚尺寸和定位翻边60的厚度尺寸相同，对球笼壳100进行热处理时，使球道槽31和球面32处受热均匀，可以有效降低球笼壳100发生变形量，提升球笼壳100的加工精度，提升产品合格率。

根据本发明实施例的球笼万向节，包括上述实施例的球笼壳100。对球笼壳100进行热处理时，球道槽31和球面32处受热均匀，可以有效降低球笼壳100发生变形量，提升球笼壳100的加工精度，提升球笼万向节合格率。

根据本发明实施例的新能源车辆，包括上述实施例的球笼万向节。对球笼壳100进行热处理时，球道槽31和球面32处受热均匀，可以有效降低球笼壳100发生变形量，提升球笼壳100的加工精度，提升球笼万向节合格率，从而提升车辆制造品质。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种球笼壳，其特征在于，包括：

壳主体和轮毂安装部，所述壳主体和所述轮毂安装部沿所述球笼壳的轴向连接，所述壳主体限定出内腔安装空间，沿所述球笼壳的轴向，所述内腔安装空间远离所述轮毂安装部的端部敞开设置，所述轮毂安装部限定出螺纹安装孔，所述内腔安装空间的内侧壁形成有多个球道槽和多个球面，多个所述球道槽沿所述球笼壳的周向依次间隔开设置，相邻两个所述球道槽之间具有一个所述球面，所述球面与相邻的所述球道槽邻接，所述壳主体与所述球面对应位置的壁厚等于所述壳主体与所述球道槽对应位置的壁厚。

2.根据权利要求1所述的球笼壳，其特征在于，所述壳主体的外周壁具有多个缺口槽，多个所述缺口槽与多个所述球面一一对应设置。

3.根据权利要求2所述的球笼壳，其特征在于，沿所述壳主体厚度方向，所述缺口槽的正投影与所述球面的正投影完全重合。

4.根据权利要求1所述的球笼壳，其特征在于，多个所述球道槽沿所述球笼壳的周向依次均匀间隔开。

5.根据权利要求1所述的球笼壳，其特征在于，所述球道槽沿所述球笼壳的轴向延伸，从所述内腔安装空间的敞开端至所述轮毂安装部方向，所述球道槽宽度尺寸逐渐减小，所述球道槽中心与所述球面中心朝向所述内腔安装空间的敞口端一侧轴向偏心。

6.根据权利要求1所述的球笼壳，其特征在于，所述壳主体还限定出避让空间，所述避让空间位于所述内腔安装空间和所述轮毂安装部之间，所述避让空间与所述内腔安装空间邻接且连通。

7.根据权利要求6所述的球笼壳，其特征在于，所述壳主体包括：端壁和环形侧壁，所述端壁与所述轮毂安装部连接，所述环形侧壁沿所述端壁周向边缘围绕所述端壁设置，所述环形侧壁包括第一侧壁段和第二侧壁段，所述第一侧壁段连接在所述第二侧壁段和所述端壁之间，所述端壁和所述第一侧壁段共同限定出避让空间，所述第二侧壁段限定出所述内腔安装空间。

8.根据权利要求7所述的球笼壳，其特征在于，所述端壁具有第一连通孔，所述第一连通孔连通所述避让空间和所述螺纹安装孔。

9.根据权利要求8所述的球笼壳，其特征在于，还包括：环形的过渡连接段，所述过渡连接段限定出第二连通孔，所述过渡连接段连接在所述端壁和所述轮毂安装部之间，所述第二连通孔连通所述第一连通孔和所述螺纹安装孔。

10.一种球笼万向节，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的球笼壳。

11.一种新能源车辆，其特征在于，包括根据权利要求10所述的球笼万向节。