CN116624502B - 电动汽车智能底盘柔性轴套组合*** - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车零件及其检测技术领域，具体涉及电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，包括轴套组合结构以及检测机构，其中轴套组合结构由轴心球头内管、轴套外壳总成、轴承支座以及锁紧圈组合而成；检测机构包括推板上料机以及设置在推板上料机一侧的检测台，所述推板上料机的顶部组装有用于运输轴心球头内管的运料机壳，所述检测台的顶部一侧固定安装有用于驱动轴心球头内管旋转的转动检测基台以及用于对轴心球头内管外表面进行检测的外表面检测标记机构。本发明中的柔性轴套可在不同方向上能分别发挥对应的特点，另外提出的检测机构测量全面且效率高，具有缺陷标记功能，装置整体体积小，造价低，出料方式简单。

Description

电动汽车智能底盘柔性轴套组合***

技术领域

本发明属于汽车零件及其检测技术领域，具体涉及电动汽车智能底盘柔性轴套组合***。

背景技术

轴套是套在轴上的套筒；另外，三坐标测量仪是一种测量检测仪器，其三轴均有气源制动开关及微动装置，可实现单轴的精密传动，采用高性能数据采集***，应用于产品设计、模具装备、齿轮测量、叶片测量机械制造、工装夹具、汽模配件、电子电器等精密测量。

现有技术存在的问题：

存在大部分汽车底盘轴套，其无法准确适用于不同方向上的受力情况，刚度较大的轴套在X轴向上虽能提高抗侧倾能力，但Y轴向上不有利于汽车行驶的平顺性，另外在Z轴向上还会降低底盘整体的灵活度，因此如何使轴套在不同方向上能分别发挥对应的特点，是目前急需解决的难题；

在传统对轴套进行检测的设备中，大多都采用三坐标测量仪对其进行检测，此测量仪是利用探针依次触碰程序中所设定的点位，通过实际测量出的坐标与标准值之间的误差来判定零件是否符合标准，此测量方式中，测量全面的程序虽测量范围大，但点位多但耗时长，反之点位少的程序测量范围小，测量结果不够全面，而当检测处缺陷时，又无法直接得知缺陷的位置，不利于后续对次品的二次确认工作；且该三坐标测量仪造价昂贵，其中探针属于高精度且昂贵的零件，测量过程中容易受损，更换频率高，经济损失大，另外，此设备需要利用人工或者机械手依次将零件固定在指定的模具中，因此需要投入的设备多，投入资金大，且还会占据较大的空间。

发明内容

本发明的目的是提供电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其中柔性轴套能够在不同方向上能分别发挥对应的特点，另外提出的检测机构测量全面且效率高，具有缺陷标记功能，装置整体体积小，造价低，出料方式简单。

本发明采取的技术方案具体如下：

电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，包括轴套组合结构以及检测机构，其中轴套组合结构由轴心球头内管、轴套外壳总成、轴承支座以及锁紧圈组合而成，所述轴承支座套设在所述轴心球头内管中部的外表面，而所述轴套外壳总成套设在所述轴承支座的外表面，所述锁紧圈安装在所述轴套外壳总成的一端内部并位于所述轴承支座的一端；

所述轴心球头内管采用合金钢MLCrMo锻造成型，表面采用达克罗涂层；所述轴套外壳总成采用的是内管和外管通过橡胶硫化覆合，内管为#钢材质，外管为铝合金材质，夹层部分为天然橡胶NR，通过橡胶硫化使内管和外管合为一体；

检测机构包括推板上料机以及设置在推板上料机一侧的检测台，所述推板上料机的顶部组装有用于运输轴心球头内管的运料机壳，所述检测台的顶部一侧固定安装有用于驱动轴心球头内管旋转的转动检测基台以及用于对轴心球头内管外表面进行检测的外表面检测标记机构，所述运料机壳的末端设置有用于逐个将轴心球头内管导向转动检测基台的单件落料架，所述检测台的顶部另一侧固定安装有用于分离不合格零件的出料架；

利用推板上料机不断将轴心球头内管送入运料机壳内，当一个轴心球头内管完全进入转移架内部之前，凸起管凸起的一侧将远离转移板，而转移板在重力的作用下将发生倾斜，最终将对应的轴心球头内管导向单件落料架；

多个轴心球头内管会临时在单件落料架内部临时排列储存，气缸一将带动上挡板与下挡板一同向上移动，以此来完成逐个向转动检测基台内部导入轴心球头内管；

由单件落料架滚下的轴心球头内管会直接落在内管座内部，此时电机一会启动并带动齿轮二旋转，两个卡管件此时会不断向轴心球头内管的两端移动并最终卡紧轴心球头内管，紧接着电机二会启动并带动卡管件旋转，最终带动轴心球头内管一同旋转以便配合外表面检测标记机构完成后续的检测工作；

球端杆的球面端会与轴心球头内管的外壁接触，在轴心球头内管被电机二带动旋转一周的过程中，球端杆与轴心球头内管外壁的接触位置也在不断发生变化；当轴心球头内管外壁某处有凸起或者凹陷时，滑动元件在感应板上的位置也会发生变化，此时可借助对应的设备记录此次检测数据；当标记管接触到轴心球头内管外壁的凸起时，油墨便会立即涂抹在轴心球头内管外壁的凸起点处；当标记管接触到轴心球头内管外壁的凹陷时，此时油墨的标记点会在零件表面凹陷点的一侧，且标记管会持续性的出墨并在零件表面画出一条线；

所述外表面检测标记机构包括轨道架以及与轨道架构成滑动式组装的轨道机，所述轨道机的底部一侧固定安装有气缸三，所述气缸三的输出端末端固定连接有端管一，所述端管一的末端内部活动插接有球端杆，且所述球端杆的外表面套设有弹簧二，所述球端杆位于端管一内部的一端固定安装有滑动元件，所述端管一的内壁安装有用于与滑动元件配合检测球端杆位移距离的感应板；

所述端管一的一侧固定组装有背架，且所述背架的末端固定组装有端管二，所述端管二的末端活动插接有端管三，而所述端管三的末端活动插接有用于在检测异常点上做上标记的标记管，所述端管三内部并位于标记管一端安装有弹簧四，所述标记管沿轴线处内部固定开设有注射道，且所述注射道的一端边缘环形阵列式开设有与注射道连通的入液道，且所述入液道与注射道之间均呈锐角；所述背架远离端管二的一端固定安装有储液管，所述储液管内部填充有用于作为标记的油墨且通过液管与端管三内部连通，而所述储液管内部滑动式安装有用于推出油墨的推塞，且所述推塞与储液管内壁之间连接有处于压缩状态的弹簧五。

所述端管一的中部内壁固定安装有环形导电片一，而所述滑动元件的一侧固定安装有环形导电片二，且所述环形导电片一与环形导电片二均与所述气缸三电性连接且两者在分离后使气缸三停止工作。

所述端管三的末端外壁固定安装有用于临时固定标记管的电磁块，所述端管二内部并位于端管三一端安装有弹簧三，所述端管二的外壁固定安装有环形导电片三，而所述端管三的一端固定安装有导电圆板，所述环形导电片三与导电圆板均与所述电磁块电性连接且两者在分离后使电磁块断电。

所述运料机壳的内部安装有用于运输轴心球头内管的皮带，所述运料机壳的末端固定组装有转移架，且所述转移架靠近单件落料架的一侧转动安装有转移板，而所述转移板的一端一体式设置有端框体，所述转移板的一端贯穿插接有触发滑块，且所述触发滑块与端框体的内壁之间连接有弹簧一。

所述转移架的底部固定设置有底架，且两个所述底架的末端内侧转动组装有凸起管，所述凸起管的中部内壁两侧均固定设置有内导块，所述触发滑块的底部固定连接有内插杆，且所述内插杆活动***凸起管的内部，而所述内插杆的外壁对称式开设有螺旋槽，且所述内导块分别活动***对应的螺旋槽内部。

所述单件落料架的表面两侧设置有用于避免轴心球头内管滚动时倾斜的凸起条，且所述单件落料架的中部贯穿开设有穿槽，所述单件落料架的末端两侧均固定安装有端导架，且所述单件落料架末端通过端导架滑动组装有上挡板，所述上挡板的一侧一体式固定设置有贯穿穿槽的下挡板，且所述上挡板与下挡板的间距大于一个轴心球头内管的最大直径尺寸且小于两个轴心球头内管的最大直径尺寸之和，所述单件落料架末端的两侧均固定安装有用于驱动上挡板以及下挡板移动的气缸一。

所述转动检测基台包括底板以及活动组装于底板上方的顶板架，所述底板的两端均固定安装有用于控制顶板架升降运动的气缸二，且所述底板与顶板架的四角处均通过伸缩杆件相连接，所述顶板架的表面中部固定安装有内管座，所述顶板架的内部转动安装有双螺纹螺杆，且所述双螺纹螺杆的中部固定安装有齿轮一，所述顶板架的中部固定安装有电机一，且所述电机一的输出端固定安装有与齿轮一相啮合的齿轮二。

所述双螺纹螺杆的两端均螺接有螺管，所述内管座的两端均固定设置有用于引导螺管移动的导杆，所述顶板架的表面两端对称固定安装有电机二，且所述电机二的输出端均固定连接有十字支杆，两个所述十字支杆的外表面对称式滑动组装有卡管件，且所述卡管件的一端底部活动卡入螺管的顶端。

所述出料架的一端两侧均固定连接有引导轨杆，且两个所述引导轨杆的末端分别置于内管座的两侧，所述出料架的中部转动安装有分离板，所述出料架的下表面固定安装有用于控制分离板翻转的气缸四，所述出料架并位于分离板的正下方固定安装有用于导出不合格产品的次品导架。

本发明取得的技术效果为：

本发明，本轴套的优点为 X向刚度大，增强汽车底盘的横向刚度，抗侧倾性好，从而提高汽车的操控性；Y向刚度小，有利于汽车行驶的平顺性、舒适性；Z向轴心球头内管扭转角度可实现360°自由旋转功能，使得汽车经过颠簸路、比利时路、减速带等恶劣路况，提高底盘的整体灵活度，减少底盘冲击传递至汽车座舱，由于轴套外壳采用的是硫化覆合一体成型，同时有效隔断噪音的直接固体传递到汽车座舱内部。

本发明，运料机壳的设置，可实现逐一将轴心球头内管导向单件落料架内部临时储存，便于后续逐一对轴心球头内管进行检测的工作，另外，此转移板旋转下放轴心球头内管的过程是利用轴心球头内管移动时的动能来实现，不需要额外的电力设备来控制转移板的旋转，在实现全自动化的同时还节省了电力设备的投入。

本发明，转动检测基台的设置，可实现带动轴心球头内管旋转，以便完成后续地外表面旋转式检测工作，可通过使轴心球头内管旋转的方式来改变检测点的效果，改变传统检测探头绕固定零件移动的检测方式，可使检测机结构的占地空间更小，另外在两个卡管件的共同夹持下，可直接将轴心球头内管直接调整至最佳的检测位置。

本发明，此外表面检测标记机构配合转动检测基台，提供了一种圆柱形零件新型的外表面检测方式，通过使球端杆贴住零件外壁并使零件旋转一周，来实现对零件某处外壁一圈进行检测的效果，相较于传统多个点位接触式检测的方式，此检测手段检测点位更多，检测范围更广且速度更快，活动式的球端杆只需采用耐磨材料制成即可，不需要传统价格昂贵的探针，在优化检测功能的同时还节省了设备的成本。

本发明，由于球端杆与标记管处于同一圆周线上，因此球端杆所接触到的异常点标记管也会接触到，当某个轴心球头内管在检测时被画上点或者线，即可表示该轴心球头内管外壁对应位置出现了凸起或者凹陷，凸起点记号为点，而凹陷处记号为线，且凹陷点在线段的端头，通过此自动做标记的方式可直接找出不合格零件表面的缺陷处，更加直观且直接地找出不合格处，便于后续工作人员对次品的二次确认以及修补工作。

本发明，压缩状态的弹簧五可给予推塞推力，使推塞始终对储液管内的油墨有一定的推力，因此一旦入液道不再被端管三的内壁所阻挡，油墨都可及时且快速地从标记管端头挤出，便于准确标记处缺陷处。

本发明，检测结束之后，气缸二控制顶板架向下移动，此时内管座内部的轴心球头内管便会由两个引导轨杆所支撑并滚向出料架，此出料架结构配合升降式顶板架，可自动使轴心球头内管离开检测位置，相较于传统利用机械手拿取的方式，此方式不仅操作简单，结构紧凑占地空间小，且还不需要购买昂贵的机械手设备。

附图说明

图1是本发明的实施例所提供的柔性轴套的剖视结构图；

图2是本发明的实施例所提供的轴心球头内管检测结构的集成结构图；

图3是本发明的实施例所提供的运料机壳、单件落料架、转动检测基台以及外表面检测标记机构的组成结构图；

图4是本发明的实施例所提供的运料机壳与单件落料架的组成结构图；

图5是本发明的实施例所提供的转移架的仰视结构图；

图6是本发明的实施例所提供的内插杆与凸起管的组成分解图；

图7是本发明的实施例所提供的转动检测基台的主视结构图；

图8是本发明的实施例所提供的出料架的仰视结构图；

图9是本发明的实施例所提供的外表面检测标记机构的结构图；

图10是本发明的实施例所提供的端管一与背架的集成放大结构图；

图11是图10中A处的局部放大结构图；

图12是图11中B处的局部放大结构图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、轴心球头内管；2、轴套外壳总成；3、轴承支座；4、锁紧圈；5、推板上料机；6、运料机壳；601、皮带；602、转移架；603、转移板；604、端框体；605、触发滑块；606、弹簧一；607、内插杆；608、螺旋槽；609、底架；610、凸起管；611、内导块；7、单件落料架；701、凸起条；702、穿槽；703、端导架；704、上挡板；705、下挡板；706、气缸一；8、检测台；9、转动检测基台；901、底板；902、顶板架；903、气缸二；904、伸缩杆件；905、内管座；906、双螺纹螺杆；907、螺管；908、齿轮一；909、电机一；910、齿轮二；911、导杆；912、电机二；913、十字支杆；914、卡管件；10、外表面检测标记机构；1001、轨道架；1002、轨道机；1003、气缸三；1004、端管一；1005、球端杆；1006、弹簧二；1007、滑动元件；1008、感应板；1009、环形导电片一；1010、背架；1011、端管二；1012、端管三；1013、弹簧三；1014、环形导电片三；1015、导电圆板；1016、标记管；1017、弹簧四；1018、电磁块；1019、注射道；1020、入液道；1021、储液管；1022、推塞；1023、弹簧五；1024、液管；11、出料架；1101、引导轨杆；1102、分离板；1103、气缸四；1104、次品导架。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图1所示，电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，包括轴套组合结构以及检测机构，其中轴套组合结构由轴心球头内管1、轴套外壳总成2、轴承支座3以及锁紧圈4组合而成，轴承支座3套设在轴心球头内管1中部的外表面，而轴套外壳总成2套设在轴承支座3的外表面，锁紧圈4安装在轴套外壳总成2的一端内部并位于轴承支座3的一端；

轴心球头内管1采用合金钢ML42CrMo锻造成型，表面采用达克罗涂层；轴套外壳总成2采用的是内管和外管通过橡胶硫化覆合，内管为45#钢材质，外管为6061铝合金材质，夹层部分为天然橡胶NR，通过橡胶硫化使内管和外管合为一体。

本发明的工作原理为：电动汽车智能底盘柔性轴套组合结构，是通过轴心球头内管1，配合轴承支座3装入轴套外壳总成2，采用双轮铆接技术使得锁紧圈4锁紧，完成轴套主体结构；本轴套的优点为X向刚度大，增强汽车底盘的横向刚度，抗侧倾性好，从而提高汽车的操控性；Y向刚度小，有利于汽车行驶的平顺性、舒适性；Z向轴心球头内管扭转角度可实现360°自由旋转功能，使得汽车经过颠簸路、比利时路、减速带等恶劣路况，提高底盘的整体灵活度，减少底盘冲击传递至汽车座舱，由于轴套外壳采用的是硫化覆合一体成型，同时有效隔断噪音的直接固体传递到汽车座舱内部。

如图2-12所示，检测机构包括推板上料机5以及设置在推板上料机5一侧的检测台8，推板上料机5的顶部组装有用于运输轴心球头内管1的运料机壳6，检测台8的顶部一侧固定安装有用于驱动轴心球头内管1旋转的转动检测基台9以及用于对轴心球头内管1外表面进行检测的外表面检测标记机构10，运料机壳6的末端设置有用于逐个将轴心球头内管1导向转动检测基台9的单件落料架7，检测台8的顶部另一侧固定安装有用于分离不合格零件的出料架11。

参照附图3、图4和图5，运料机壳6的内部安装有用于运输轴心球头内管1的皮带601，运料机壳6的末端固定组装有转移架602，且转移架602靠近单件落料架7的一侧转动安装有转移板603，而转移板603的一端一体式设置有端框体604，转移板603的一端贯穿插接有触发滑块605，且触发滑块605与端框体604的内壁之间连接有弹簧一606。

参照附图5和图6，转移架602的底部固定设置有底架609，且两个底架609的末端内侧转动组装有凸起管610，凸起管610的中部内壁两侧均固定设置有内导块611，触发滑块605的底部固定连接有内插杆607，且内插杆607活动***凸起管610的内部，而内插杆607的外壁对称式开设有螺旋槽608，且内导块611分别活动***对应的螺旋槽608内部。

根据上述结构，利用推板上料机5不断将轴心球头内管1送入运料机壳6内，在皮带601的带动下，各轴心球头内管1不断向转移架602移动，当一个轴心球头内管1完全进入转移架602内部之前，其先会挤压接触触发滑块605，此时触发滑块605连同内插杆607将直线移动，而内插杆607会与凸起管610之间发生相对移动，又由于凸起管610内壁的内导块611***对应的螺旋槽608内部，根据螺旋槽608的旋转方向，凸起管610在此过程中还会发生旋转，最终，凸起管610凸起的一侧将远离转移板603，而转移板603在重力的作用下将发生倾斜，最终将对应的轴心球头内管1导向单件落料架7，此过程，可实现逐一将轴心球头内管1导向单件落料架7内部临时储存，便于后续逐一对轴心球头内管1进行检测的工作，另外，此转移板603旋转下放轴心球头内管1的过程是利用轴心球头内管1移动时的动能来实现，不需要额外的电力设备来控制转移板603的旋转，在实现全自动化的同时还节省了电力设备的投入。

本发明的工作原理为：利用推板上料机5不断将轴心球头内管1送入运料机壳6内，在皮带601的带动下，各轴心球头内管1不断向转移架602移动，当一个轴心球头内管1完全进入转移架602内部之前，其先会挤压接触触发滑块605，此时触发滑块605连同内插杆607将直线移动，而内插杆607会与凸起管610之间发生相对移动，又由于凸起管610内壁的内导块611***对应的螺旋槽608内部，根据螺旋槽608的旋转方向，凸起管610在此过程中还会发生旋转，最终，凸起管610凸起的一侧将远离转移板603，而转移板603在重力的作用下将发生倾斜，最终将对应的轴心球头内管1导向单件落料架7。

参照附图4，单件落料架7的表面两侧设置有用于避免轴心球头内管1滚动时倾斜的凸起条701，且单件落料架7的中部贯穿开设有穿槽702，单件落料架7的末端两侧均固定安装有端导架703，且单件落料架7末端通过端导架703滑动组装有上挡板704，上挡板704的一侧一体式固定设置有贯穿穿槽702的下挡板705，且上挡板704与下挡板705的间距大于一个轴心球头内管1的最大直径尺寸且小于两个轴心球头内管1的最大直径尺寸之和，单件落料架7末端的两侧均固定安装有用于驱动上挡板704以及下挡板705移动的气缸一706。

根据上述结构，多个轴心球头内管1会临时在单件落料架7内部临时排列储存，当需要下放一个轴心球头内管1至转动检测基台9内部时，此时启动气缸一706，气缸一706将带动上挡板704与下挡板705一同向上移动，此时位于上挡板704与下挡板705内侧的轴心球头内管1会滚向转动检测基台9，而下一个轴心球头内管1会被下挡板705所挡住，随后控制气缸一706复位运作，下一个轴心球头内管1便会滚向上挡板704并被上挡板704所挡住，以此来完成逐个向转动检测基台9内部导入轴心球头内管1的效果。

参照附图7，转动检测基台9包括底板901以及活动组装于底板901上方的顶板架902，底板901的两端均固定安装有用于控制顶板架902升降运动的气缸二903，且底板901与顶板架902的四角处均通过伸缩杆件904相连接，顶板架902的表面中部固定安装有内管座905，顶板架902的内部转动安装有双螺纹螺杆906，且双螺纹螺杆906的中部固定安装有齿轮一908，顶板架902的中部固定安装有电机一909，且电机一909的输出端固定安装有与齿轮一908相啮合的齿轮二910。

参照附图7，双螺纹螺杆906的两端均螺接有螺管907，内管座905的两端均固定设置有用于引导螺管907移动的导杆911，顶板架902的表面两端对称固定安装有电机二912，且电机二912的输出端均固定连接有十字支杆913，两个十字支杆913的外表面对称式滑动组装有卡管件914，且卡管件914的一端底部活动卡入螺管907的顶端。

根据上述结构，由单件落料架7滚下的轴心球头内管1会直接落在内管座905内部，此时电机一909会启动并带动齿轮二910旋转，经过齿轮一908与齿轮二910的啮合带动双螺纹螺杆906旋转，而此时两个螺管907会对向靠近移动，且其会带动顶部的卡管件914一同移动，两个卡管件914此时会不断向轴心球头内管1的两端移动并最终卡紧轴心球头内管1，在卡管件914的加持下可保证轴心球头内管1的圆心轴线与十字支杆913处于同一直线上，紧接着电机二912会启动并带动卡管件914旋转，最终带动轴心球头内管1一同旋转以便配合外表面检测标记机构10完成后续的检测工作，此转动检测基台9可实现带动轴心球头内管1旋转，以便完成后续地外表面旋转式检测工作，可通过使轴心球头内管1旋转的方式来改变检测点的效果，改变传统检测探头绕固定零件移动的检测方式，可使检测机结构的占地空间更小，另外在两个卡管件914的共同夹持下，可直接将轴心球头内管1直接调整至最佳的检测位置。

本发明的工作原理为：由单件落料架7滚下的轴心球头内管1会直接落在内管座905内部，此时电机一909会启动并带动齿轮二910旋转，经过齿轮一908与齿轮二910的啮合带动双螺纹螺杆906旋转，而此时两个螺管907会对向靠近移动，且其会带动顶部的卡管件914一同移动，两个卡管件914此时会不断向轴心球头内管1的两端移动并最终卡紧轴心球头内管1，紧接着电机二912会启动并带动卡管件914旋转，最终带动轴心球头内管1一同旋转以便配合外表面检测标记机构10完成后续的检测工作。

参照附图9、图10和图11，外表面检测标记机构10包括轨道架1001以及与轨道架1001构成滑动式组装的轨道机1002，轨道机1002的底部一侧固定安装有气缸三1003，气缸三1003的输出端末端固定连接有端管一1004，端管一1004的末端内部活动插接有球端杆1005，且球端杆1005的外表面套设有弹簧二1006，球端杆1005位于端管一1004内部的一端固定安装有滑动元件1007，端管一1004的内壁安装有用于与滑动元件1007配合检测球端杆1005位移距离的感应板1008；端管一1004的中部内壁固定安装有环形导电片一1009，而滑动元件1007的一侧固定安装有环形导电片二，且环形导电片一1009与环形导电片二均与气缸三1003电性连接且两者在分离后使气缸三1003停止工作。

根据上述结构，当一个轴心球头内管1被固定结束后，气缸三1003启动并控制端管一1004不断向零件靠近，此时球端杆1005的球面端会与轴心球头内管1的外壁接触，端管一1004继续移动，球端杆1005会与相对缩入端管一1004内部并挤压弹簧二1006，此时位于滑动元件1007一表面的环形导电片二会与环形导电片一1009分离，两者分离后气缸三1003会立即停止，端管一1004便不再移动，此时滑动元件1007在感应板1008上的位置便会被设定为初始位置，紧接着在轴心球头内管1被电机二912带动旋转一周的过程中，球端杆1005与轴心球头内管1外壁的接触位置也在不断发生变化，当轴心球头内管1外壁某处有凸起或者凹陷时，球端杆1005将对应发生移动，滑动元件1007在感应板1008上的位置也会发生变化，此时可借助对应的设备记录此次检测数据，在完成轴心球头内管1一处周身的检测工作之后，通过控制轨道机1002水平移动来改变球端杆1005的位置，以此进行下一处绕周身一圈的检测工作，此外表面检测标记机构10配合转动检测基台9，提供了一种圆柱形零件新型的外表面检测方式，通过使球端杆1005贴住零件外壁并使零件旋转一周，来实现对零件某处外壁一圈进行检测的效果，相较于传统多个点位接触式检测的方式，此检测手段检测点位更多，检测范围更广且速度更快，活动式的球端杆1005只需采用耐磨材料制成即可，不需要传统价格昂贵的探针，在优化检测功能的同时还节省了设备的成本。

参照附图10、图11和图12，端管一1004的一侧固定组装有背架1010，且背架1010的末端固定组装有端管二1011，端管二1011的末端活动插接有端管三1012，而端管三1012的末端活动插接有用于在检测异常点上做上标记的标记管1016，端管三1012内部并位于标记管1016一端安装有弹簧四1017，标记管1016沿轴线处内部固定开设有注射道1019，且注射道1019的一端边缘环形阵列式开设有与注射道1019连通的入液道1020，且入液道1020与注射道1019之间均呈锐角；背架1010远离端管二1011的一端固定安装有储液管1021，储液管1021内部填充有用于作为标记的油墨且通过液管1024与端管三1012内部连通，而储液管1021内部滑动式安装有用于推出油墨的推塞1022，且推塞1022与储液管1021内壁之间连接有处于压缩状态的弹簧五1023。

参照附图11，端管三1012的末端外壁固定安装有用于临时固定标记管1016的电磁块1018，端管二1011内部并位于端管三1012一端安装有弹簧三1013，端管二1011的外壁固定安装有环形导电片三1014，而端管三1012的一端固定安装有导电圆板1015，环形导电片三1014与导电圆板1015均与电磁块1018电性连接且两者在分离后使电磁块1018断电。

根据上述结构，在气缸三1003控制球端杆1005靠近零件的过程中，标记管1016也会被带动向零件靠近，当标记管1016接触零件外壁之后，由于此时的环形导电片三1014与导电圆板1015接触并处于通电状态，因此电磁块1018为通电状态并牢牢吸附住标记管1016，此时的标记管1016与端管三1012之间为固定连接状态，此时气缸三1003继续工作并会使标记管1016挤压零件，此时的端管三1012会对应缩入端管二1011内部并挤压弹簧三1013，紧接着环形导电片三1014会与导电圆板1015分离，而电磁块1018因断电致使解除了标记管1016与端管三1012之间的固定连接关系，当时此时气缸三1003也刚好停止工作；

进一步的，在轴心球头内管1被带动旋转时，由于球端杆1005与标记管1016处于同一圆周线上，因此球端杆1005所接触到的异常点标记管1016也会接触到，一：当标记管1016接触到轴心球头内管1外壁的凸起时，标记管1016会对应缩入端管三1012的内部并挤压弹簧四1017，此时入液道1020不再被端管三1012的内壁所阻挡，端管三1012内部的油墨便会快速在入液道1020与注射道1019内部流动，油墨便会立即涂抹在轴心球头内管1外壁的凸起点处；二：当标记管1016接触到轴心球头内管1外壁的凹陷时，在弹簧三1013的作用下会将标记管1016的末端顶入凹陷内，而在标记管1016端头从凹陷内移出时，标记管1016会同样缩入端管三1012内部，此时油墨的标记点会在零件表面凹陷点的一侧，且标记管1016会持续性的出墨并在零件表面画出一条线，（此过程中端管三1012被弹簧三1013顶动移动的距离要小于环形导电片三1014与导电圆板1015分离时的间距，如果尺寸相同则表示该处凹陷较大，凹陷较大且易发现的零件在初检时就可检出）；综上所述，当某个轴心球头内管1在检测时被画上点或者线，即可表示该轴心球头内管1外壁对应位置出现了凸起或者凹陷，凸起点记号为点，而凹陷处记号为线，且凹陷点在线段的端头，通过此自动做标记的方式可直接找出不合格零件表面的缺陷处，更加直观且直接地找出不合格处，便于后续工作人员对次品的二次确认以及修补工作；

更进一步的，压缩状态的弹簧五1023可给予推塞1022推力，使推塞1022始终对储液管1021内的油墨有一定的推力，因此一旦入液道1020不再被端管三1012的内壁所阻挡，油墨都可及时且快速地从标记管1016端头挤出，便于准确标记处缺陷处。

本发明的工作原理为：当一个轴心球头内管1被固定结束后，气缸三1003启动并控制端管一1004不断向零件靠近，此时球端杆1005的球面端会与轴心球头内管1的外壁接触，端管一1004继续移动，球端杆1005会与相对缩入端管一1004内部并挤压弹簧二1006，此时位于滑动元件1007一表面的环形导电片二会与环形导电片一1009分离，两者分离后气缸三1003会立即停止，端管一1004便不再移动，此时滑动元件1007在感应板1008上的位置便会被设定为初始位置，紧接着在轴心球头内管1被电机二912带动旋转一周的过程中，球端杆1005与轴心球头内管1外壁的接触位置也在不断发生变化，当轴心球头内管1外壁某处有凸起或者凹陷时，球端杆1005将对应发生移动，滑动元件1007在感应板1008上的位置也会发生变化，此时可借助对应的设备记录此次检测数据，在完成轴心球头内管1一处周身的检测工作之后，通过控制轨道机1002水平移动来改变球端杆1005的位置，以此进行下一处绕周身一圈的检测工作；

在气缸三1003控制球端杆1005靠近零件的过程中，标记管1016也会被带动向零件靠近，当标记管1016接触零件外壁之后，由于此时的环形导电片三1014与导电圆板1015接触并处于通电状态，因此电磁块1018为通电状态并牢牢吸附住标记管1016，此时的标记管1016与端管三1012之间为固定连接状态，此时气缸三1003继续工作并会使标记管1016挤压零件，此时的端管三1012会对应缩入端管二1011内部并挤压弹簧三1013，紧接着环形导电片三1014会与导电圆板1015分离，而电磁块1018因断电致使解除了标记管1016与端管三1012之间的固定连接关系，当时此时气缸三1003也刚好停止工作；

进一步的，在轴心球头内管1被带动旋转时，由于球端杆1005与标记管1016处于同一圆周线上，因此球端杆1005所接触到的异常点标记管1016也会接触到，一：当标记管1016接触到轴心球头内管1外壁的凸起时，标记管1016会对应缩入端管三1012的内部并挤压弹簧四1017，此时入液道1020不再被端管三1012的内壁所阻挡，端管三1012内部的油墨便会快速在入液道1020与注射道1019内部流动，油墨便会立即涂抹在轴心球头内管1外壁的凸起点处；二：当标记管1016接触到轴心球头内管1外壁的凹陷时，在弹簧三1013的作用下会将标记管1016的末端顶入凹陷内，而在标记管1016端头从凹陷内移出时，标记管1016会同样缩入端管三1012内部，此时油墨的标记点会在零件表面凹陷点的一侧，且标记管1016会持续性的出墨并在零件表面画出一条线。

参照附图8，出料架11的一端两侧均固定连接有引导轨杆1101，且两个引导轨杆1101的末端分别置于内管座905的两侧，出料架11的中部转动安装有分离板1102，出料架11的下表面固定安装有用于控制分离板1102翻转的气缸四1103，出料架11并位于分离板1102的正下方固定安装有用于导出不合格产品的次品导架1104。

根据上述结构，检测结束之后，气缸二903控制顶板架902向下移动，此时内管座905内部的轴心球头内管1便会由两个引导轨杆1101所支撑，待顶板架902完全下移后，轴心球头内管1便会自动滚向出料架11，当检测出次品时，气缸四1103提前启动收缩，其末端的挡块不再挡住分离板1102，而分离板1102也将旋转，此时的次品便会直接落向次品导架1104并由其导出，此出料架11结构配合升降式顶板架902，可自动使轴心球头内管1离开检测位置，相较于传统利用机械手拿取的方式，此方式不仅操作简单，结构紧凑，且还不需要购买昂贵的机械手设备。

本发明的工作原理为：检测结束之后，气缸二903控制顶板架902向下移动，此时内管座905内部的轴心球头内管1便会由两个引导轨杆1101所支撑，待顶板架902完全下移后，轴心球头内管1便会自动滚向出料架11，当检测出次品时，气缸四1103提前启动收缩，其末端的挡块不再挡住分离板1102，而分离板1102也将旋转，此时的次品便会直接落向次品导架1104并由其导出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (9)

1.电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，包括轴套组合结构以及检测机构，其中轴套组合结构由轴心球头内管（1）、轴套外壳总成（2）、轴承支座（3）以及锁紧圈（4）组合而成，其特征在于：所述轴承支座（3）套设在所述轴心球头内管（1）中部的外表面，而所述轴套外壳总成（2）套设在所述轴承支座（3）的外表面，所述锁紧圈（4）安装在所述轴套外壳总成（2）的一端内部并位于所述轴承支座（3）的一端；

所述轴心球头内管（1）采用合金钢ML42CrMo锻造成型，表面采用达克罗涂层；所述轴套外壳总成（2）采用的是内管和外管通过橡胶硫化覆合，内管为45#钢材质，外管为6061铝合金材质，夹层部分为天然橡胶NR，通过橡胶硫化使内管和外管合为一体；

检测机构包括推板上料机（5）以及设置在推板上料机（5）一侧的检测台（8），其特征在于：所述推板上料机（5）的顶部组装有用于运输轴心球头内管（1）的运料机壳（6），所述检测台（8）的顶部一侧固定安装有用于驱动轴心球头内管（1）旋转的转动检测基台（9）以及用于对轴心球头内管（1）外表面进行检测的外表面检测标记机构（10），所述运料机壳（6）的末端设置有用于逐个将轴心球头内管（1）导向转动检测基台（9）的单件落料架（7），所述检测台（8）的顶部另一侧固定安装有用于分离不合格零件的出料架（11）；

利用推板上料机（5）不断将轴心球头内管（1）送入运料机壳（6）内，当一个轴心球头内管（1）完全进入转移架（602）内部之前，凸起管（610）凸起的一侧将远离转移板（603），而转移板（603）在重力的作用下将发生倾斜，最终将对应的轴心球头内管（1）导向单件落料架（7）；

多个轴心球头内管（1）会临时在单件落料架（7）内部临时排列储存，气缸一（706）将带动上挡板（704）与下挡板（705）一同向上移动，以此来完成逐个向转动检测基台（9）内部导入轴心球头内管（1）；

由单件落料架（7）滚下的轴心球头内管（1）会直接落在内管座（905）内部，此时电机一（909）会启动并带动齿轮二（910）旋转，两个卡管件（914）此时会不断向轴心球头内管（1）的两端移动并最终卡紧轴心球头内管（1），紧接着电机二（912）会启动并带动卡管件（914）旋转，最终带动轴心球头内管（1）一同旋转以便配合外表面检测标记机构（10）完成后续的检测工作；

球端杆（1005）的球面端会与轴心球头内管（1）的外壁接触，在轴心球头内管（1）被电机二（912）带动旋转一周的过程中，球端杆（1005）与轴心球头内管（1）外壁的接触位置也在不断发生变化；当轴心球头内管（1）外壁某处有凸起或者凹陷时，滑动元件（1007）在感应板（1008）上的位置也会发生变化，此时可借助对应的设备记录此次检测数据；当标记管（1016）接触到轴心球头内管（1）外壁的凸起时，油墨便会立即涂抹在轴心球头内管（1）外壁的凸起点处；当标记管（1016）接触到轴心球头内管（1）外壁的凹陷时，此时油墨的标记点会在零件表面凹陷点的一侧，且标记管（1016）会持续性的出墨并在零件表面画出一条线；

所述外表面检测标记机构（10）包括轨道架（1001）以及与轨道架（1001）构成滑动式组装的轨道机（1002），所述轨道机（1002）的底部一侧固定安装有气缸三（1003），所述气缸三（1003）的输出端末端固定连接有端管一（1004），所述端管一（1004）的末端内部活动插接有球端杆（1005），且所述球端杆（1005）的外表面套设有弹簧二（1006），所述球端杆（1005）位于端管一（1004）内部的一端固定安装有滑动元件（1007），所述端管一（1004）的内壁安装有用于与滑动元件（1007）配合检测球端杆（1005）位移距离的感应板（1008）；

所述端管一（1004）的一侧固定组装有背架（1010），且所述背架（1010）的末端固定组装有端管二（1011），所述端管二（1011）的末端活动插接有端管三（1012），而所述端管三（1012）的末端活动插接有用于在检测异常点上做上标记的标记管（1016），所述端管三（1012）内部并位于标记管（1016）一端安装有弹簧四（1017），所述标记管（1016）沿轴线处内部固定开设有注射道（1019），且所述注射道（1019）的一端边缘环形阵列式开设有与注射道（1019）连通的入液道（1020），且所述入液道（1020）与注射道（1019）之间均呈锐角；所述背架（1010）远离端管二（1011）的一端固定安装有储液管（1021），所述储液管（1021）内部填充有用于作为标记的油墨且通过液管（1024）与端管三（1012）内部连通，而所述储液管（1021）内部滑动式安装有用于推出油墨的推塞（1022），且所述推塞（1022）与储液管（1021）内壁之间连接有处于压缩状态的弹簧五（1023）。

2.根据权利要求1所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述端管一（1004）的中部内壁固定安装有环形导电片一（1009），而所述滑动元件（1007）的一侧固定安装有环形导电片二，且所述环形导电片一（1009）与环形导电片二均与所述气缸三（1003）电性连接且两者在分离后使气缸三（1003）停止工作。

3.根据权利要求1所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述端管三（1012）的末端外壁固定安装有用于临时固定标记管（1016）的电磁块（1018），所述端管二（1011）内部并位于端管三（1012）一端安装有弹簧三（1013），所述端管二（1011）的外壁固定安装有环形导电片三（1014），而所述端管三（1012）的一端固定安装有导电圆板（1015），所述环形导电片三（1014）与导电圆板（1015）均与所述电磁块（1018）电性连接且两者在分离后使电磁块（1018）断电。

4.根据权利要求1所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述运料机壳（6）的内部安装有用于运输轴心球头内管（1）的皮带（601），所述运料机壳（6）的末端固定组装有转移架（602），且所述转移架（602）靠近单件落料架（7）的一侧转动安装有转移板（603），而所述转移板（603）的一端一体式设置有端框体（604），所述转移板（603）的一端贯穿插接有触发滑块（605），且所述触发滑块（605）与端框体（604）的内壁之间连接有弹簧一（606）。

5.根据权利要求4所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述转移架（602）的底部固定设置有底架（609），且两个所述底架（609）的末端内侧转动组装有凸起管（610），所述凸起管（610）的中部内壁两侧均固定设置有内导块（611），所述触发滑块（605）的底部固定连接有内插杆（607），且所述内插杆（607）活动***凸起管（610）的内部，而所述内插杆（607）的外壁对称式开设有螺旋槽（608），且所述内导块（611）分别活动***对应的螺旋槽（608）内部。

6.根据权利要求1所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述单件落料架（7）的表面两侧设置有用于避免轴心球头内管（1）滚动时倾斜的凸起条（701），且所述单件落料架（7）的中部贯穿开设有穿槽（702），所述单件落料架（7）的末端两侧均固定安装有端导架（703），且所述单件落料架（7）末端通过端导架（703）滑动组装有上挡板（704），所述上挡板（704）的一侧一体式固定设置有贯穿穿槽（702）的下挡板（705），且所述上挡板（704）与下挡板（705）的间距大于一个轴心球头内管（1）的最大直径尺寸且小于两个轴心球头内管（1）的最大直径尺寸之和，所述单件落料架（7）末端的两侧均固定安装有用于驱动上挡板（704）以及下挡板（705）移动的气缸一（706）。

7.根据权利要求1所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述转动检测基台（9）包括底板（901）以及活动组装于底板（901）上方的顶板架（902），所述底板（901）的两端均固定安装有用于控制顶板架（902）升降运动的气缸二（903），且所述底板（901）与顶板架（902）的四角处均通过伸缩杆件（904）相连接，所述顶板架（902）的表面中部固定安装有内管座（905），所述顶板架（902）的内部转动安装有双螺纹螺杆（906），且所述双螺纹螺杆（906）的中部固定安装有齿轮一（908），所述顶板架（902）的中部固定安装有电机一（909），且所述电机一（909）的输出端固定安装有与齿轮一（908）相啮合的齿轮二（910）。

8.根据权利要求7所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述双螺纹螺杆（906）的两端均螺接有螺管（907），所述内管座（905）的两端均固定设置有用于引导螺管（907）移动的导杆（911），所述顶板架（902）的表面两端对称固定安装有电机二（912），且所述电机二（912）的输出端均固定连接有十字支杆（913），两个所述十字支杆（913）的外表面对称式滑动组装有卡管件（914），且所述卡管件（914）的一端底部活动卡入螺管（907）的顶端。

9.根据权利要求8所述的电动汽车智能底盘柔性轴套组合***，其特征在于：所述出料架（11）的一端两侧均固定连接有引导轨杆（1101），且两个所述引导轨杆（1101）的末端分别置于内管座（905）的两侧，所述出料架（11）的中部转动安装有分离板（1102），所述出料架（11）的下表面固定安装有用于控制分离板（1102）翻转的气缸四（1103），所述出料架（11）并位于分离板（1102）的正下方固定安装有用于导出不合格产品的次品导架（1104）。