CN113518874A - 差动装置 - Google Patents

Abstract

在使差速器壳体由轻合金制成、差动机构的齿轮类由钢铁制的差动装置中，提高差速器壳体的刚性及散热性。在凸缘(11)的侧面突出设置有：多个螺纹孔凸台(31)，它们具有供齿圈紧固用的多个螺栓(30)螺合的螺纹孔(28)；以及第1肋(32)，其将这些螺纹孔凸台(31)相互连结成一体，在差速器壳体(4)的外侧面形成有将螺纹孔凸台(31)与第1轴承凸台(13)之间连结成一体的多条第2肋(33)。在差速器壳体主体(10)的周壁形成有包括支承小齿轮(19)的背面的第1齿轮支承部(21)的第1厚壁部(40)，在第1轴承凸台(13)形成有包括支承侧面齿轮(20)的背面的第2齿轮支承部(22)的第2厚壁部(13b)。

Description

差动装置

技术领域

本发明涉及一种主要搭载于车辆的差动装置，特别是涉及一种差动装置，该差动装置具备：齿圈，其与和原动机相连的驱动齿轮啮合而被驱动；差速器壳体，其与该齿圈一起绕第1轴线旋转；以及锥齿轮式的差动机构，其收纳于该差速器壳体的机构室中，将所述齿圈的驱动力分配、传递到排列在第1轴线上的第1驱动轴和第2驱动轴。

背景技术

以往，为了减轻差速器壳体的重量，已知的是，如专利文献1所记载的那样，使差速器壳体由比重比一般的钢铁小的铝合金、镁合金等轻合金制成。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-229163号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，轻合金的刚性比钢铁低，因此，在使差速器壳体为轻合金制成的情况下，特别是在与原动机相连的驱动齿轮对齿圈进行驱动时，对差速器壳体赋予能够耐受在两个齿轮的啮合部产生的推力载荷的高刚性成为课题。为了得到差速器壳体的高刚性，仅通过单纯地使其壁厚增厚，使差速器壳体为轻合金制成而实现其重量减轻的优点被损害，因此要求尽量不增加轻金属制差速器壳体的重量而提高其刚性。

此外，轻合金的热膨胀率比钢铁高，因此，在使差速器壳体为轻合金制成而使差动机构的齿轮类为钢铁制成的差动装置中，在伴随差动机构的动作的发热时，由于差速器壳体与齿轮类之间的热膨胀差，担心啮合的齿轮间的齿隙变大。因此，为了极力抑制轻合金制成差速器壳体的热膨胀，使其散热性良好也成为课题。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，在使差速器壳体为轻合金制成而使差动机构的齿轮类为钢铁制成的差动装置中，极力抑制所述差速器壳体的重量增加并提高其刚性，同时还提高其散热性。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，本发明为差动装置，该差动装置具备：齿圈，其与和原动机相连的驱动齿轮啮合而被驱动；轻合金制成的差速器壳体，其与该齿圈一起绕第1轴线旋转；以及差动机构，其收纳于该差速器壳体的机构室中，将所述齿圈的驱动力分配、传递到排列在所述第1轴线上的第1驱动轴和第2驱动轴，该差动机构的齿轮类为钢铁制成，所述差动机构具有：小齿轮轴，其在所述机构室中配置于与所述第1轴线垂直的第2轴线上；小齿轮，其以能够旋转的方式支承于该小齿轮轴，并且背面支承于所述机构室的内表面的第1齿轮支承部；以及侧面齿轮，其与该小齿轮啮合且分别与所述第1驱动轴和所述第2驱动轴连结，并且该侧面齿轮的背面支承于所述机构室的内表面的第2齿轮支承部，所述差速器壳体具有：差速器壳体主体，其划分形成所述机构室；凸缘，其一体地接连设置于该差速器壳体主体的外周部，在一侧面具有齿轮安装部，所述齿圈通过在其周向上排列的多个螺栓而紧固于该齿轮安装部；以及第1轴承凸台和第2轴承凸台，它们一体地接连设置于所述差速器壳体主体的两侧部，排列在所述第1轴线上并以能够旋转的方式支承于变速箱，并且所述第1轴承凸台和第2轴承凸台将所述第1驱动轴和所述第2驱动轴支承为能够旋转，

所述差动装置的第1特征在于，

在所述凸缘的另一侧面形成有第1肋和多个螺纹孔凸台，所述多个螺纹孔凸台***并具有供所述多个螺栓螺合的螺纹孔，所述第1肋将该多个螺纹孔凸台相互连结为一体，此外，在所述差速器壳体的外侧面形成有多条第2肋，该多条第2肋经由所述凸缘和差速器壳体主体而将所述螺纹孔凸台与所述凸缘的另一侧面侧的所述第1轴承凸台之间连结为一体，在所述差速器壳体主体的周壁形成有第1厚壁部，该第1厚壁部包括所述第1齿轮支承部，且使壁厚比所述周壁的覆盖所述小齿轮与侧面齿轮相啮合的啮合部的部分厚，此外，在所述第1轴承凸台形成有第2厚壁部，该第2厚壁部包括所述第2齿轮支承部，且使壁厚比所述周壁的覆盖所述小齿轮与侧面齿轮相啮合的啮合部的部分厚。

此外，在第1特征的基础上，本发明的第2特征在于，所述第1厚壁部包括轴孔凸台，所述轴孔凸台在所述第2轴线上形成于所述差速器壳体主体的外周部并容纳所述小齿轮轴的端部，在侧视观察差速器壳体时，所述第2肋配置在所述第2轴线的两侧。

进一步地，在第1或第2特征的基础上，本发明的第3特征在于，所述第1厚壁部构成为包括：所述轴孔凸台；以及所述凸缘，其以包括该轴孔凸台的靠所述第2肋侧的侧壁的方式与该轴孔凸台一体地形成，所述齿圈与小齿轮轴以能够相互传递转矩的方式连结，另一方面，在所述轴孔凸台的轴孔与容纳于其中的所述小齿轮轴之间设置有间隙。

发明效果

根据本发明的第1特征，当驱动齿轮驱动齿圈时，从驱动齿轮作用于齿圈的推力载荷从其作用点附近的螺栓传递到螺纹孔凸台，然后经由第1肋传递到其他多个螺纹孔凸台，并且还同时传递到多条第2肋和第1轴承凸台，因此这些螺纹孔凸台、第1肋、第2肋以及第1轴承凸台协作而支承上述推力载荷，能够有效地加强差速器壳体。这样，对于轻合金制成的差速器壳体，特别是差速器壳体主体，能够极力抑制重量增加的同时，能够赋予可承受所述推力载荷的高刚性，并且能够抑制所述推力载荷引起的齿圈的倾倒从而保持驱动齿轮与齿圈的恰当的啮合状态。

此外，第1齿轮支承部包含于差速器壳体主体中热容量大的第1厚壁部，因此伴随着小齿轮的旋转而在第1齿轮支承部产生的摩擦热被第1厚壁部吸收，而在热容量大的第1厚壁部中却不会导致过度的温度上升。并且，第1厚壁部吸收的热借助于经由差速器壳体主体与第1厚壁部相连的第2肋以及第1肋的散热片功能而迅速地散出。此外，第2齿轮支承部包含于第1轴承凸台中热容量大的第2厚壁部，因此随着侧面齿轮的旋转而在第2齿轮支承部产生的摩擦热被第2厚壁部吸收，并且借助于与第1轴承凸台相连的第2肋及第1肋的散热片功能而迅速地散出。这样，能够对轻合金制成的差速器壳体赋予良好的散热性，能够抑制由伴随差动机构的动作的发热引起的差速器壳体的膨胀。

根据本发明的第2特征，第1厚壁部包括在第2轴线上形成于差速器壳体主体的外周部且容纳小齿轮轴的端部的轴孔凸台，在侧视观察差速器壳体时，第2肋配置在上述第2轴线的两侧，因此至少两条第2肋接近轴孔凸台，从包括第1齿轮支承部的轴孔凸台向第2肋的热传递变良好，能够进一步提高差速器壳体的散热性。

根据本发明的第3特征，凸缘及轴孔凸台以凸缘包含轴孔凸台的一侧壁的方式形成为一体而构成第1厚壁部，因此第1厚壁部具有大的热容量而能够有效地吸收第1齿轮支承部的摩擦热。而且，不需要为了形成热容量大的第1厚壁部而进行无用的增厚，能够有助于差速器壳体的重量减轻。

此外，齿圈的驱动转矩传递到小齿轮轴，然后传递到小齿轮和侧面齿轮，因此，在小齿轮轴与轴孔凸台之间不进行转矩的传递。即，一体地具有轴孔凸台的差速器壳体存在于上述驱动转矩的传递路径外，被从上述驱动转矩释放，因此，能够相应地实现差速器壳体的壁厚减薄和重量减轻。

而且，差速器壳体内的润滑油通过设置于小齿轮轴与轴孔凸台之间的间隙而向差速器壳体外流出，由此，特别是接近上述间隙的小齿轮和第1齿轮支承部的润滑变得良好，抑制了第1齿轮支承部的发热，并且借助于润滑油向差速器壳体外排热，因此，由此也能够提高差速器壳体的散热性。

附图说明

图1是示出将发明的实施例1的差动装置组装于汽车的变速箱后的状态的纵剖视图(沿图2中的1-1线的剖视图)。

图2是沿图1中的箭头2方向的视图。

图3是沿图1中的箭头3方向的视图。

图4在沿图3中的箭头4方向的视图中仅示出差速器壳体。

图5在沿图3中的5-5线的剖视图中仅示出差速器壳体。

图6在沿图1中的箭头6方向的视图中仅示出差速器壳体。

图7是小齿轮轴的立体图。

具体实施方式

作为本发明的实施方式，以下根据附图对实施例1进行说明。

实施例1

首先，在图1至图3中，在汽车的变速箱1内收纳有本发明的差动装置D。该差动装置D的主要构成要素为：齿圈3，其与作为变速装置的输出齿轮的驱动齿轮2啮合；差速器壳体4，其与该齿圈3一起绕第1轴线X旋转；以及差动机构6，其收纳于该差速器壳体4的机构室5中，将所述齿圈3的驱动力分配、传递到排列在第1轴线X上的第1驱动轴7及第2驱动轴8。

驱动齿轮2和齿圈3由斜齿轮构成。齿圈3构成为包括在外周形成有齿部的轮缘3a和从该轮缘3a的内周面的宽度方向中央部伸出的环状的腹板3b。

所述差速器壳体4是通过重力铸造、压铸铸造等铸造而一体成型的轻合金(例如铝合金)制品，构成为包括：差速器壳体主体10，其内部作为球状的所述机构室5；凸缘11，其为了安装所述齿圈3而一体地接连设置于差速器壳体主体10的外周部并沿半径方向伸出；一对轴孔凸台12(参照图6)，其在机构室5的中心部在与所述第1轴线X垂直的第2轴线Y上一体地接连设置于差速器壳体主体10的外周部；以及第1轴承凸台13和第2轴承凸台14，它们一体地突出设置于差速器壳体主体10的左右两侧部，并排列在第1轴线X上，这些第1轴承凸台13和第2轴承凸台14分别借助于第1滚珠轴承15和第2滚珠轴承16而能够旋转地支承于变速箱1，并且在各自的轴承孔13a、14a中将所述第1驱动轴7及第2驱动轴8支承为能够旋转。

所述差动机构6构成为包括：小齿轮轴18，其穿过所述轴孔凸台12的轴孔12a而配置于机构室5；一对锥型小齿轮19，它们能够旋转地支承于该小齿轮轴18；以及一对锥型侧面齿轮20，它们与这些小齿轮19啮合。小齿轮19和侧面齿轮20的背面均与球状的机构室5的内表面对应地构成为球面，分别借助于垫圈23、24以能够旋转滑动的方式支承于机构室5的内表面的第1齿轮支承部21和第2齿轮支承部22。以上小齿轮轴18、小齿轮19以及侧面齿轮20为钢铁制成。

上述第1齿轮支承部21在机构室5的内表面上设定于围绕轴孔凸台12的轴孔12a的开口端的环状区域(参照图5)。此外，上述第2齿轮支承部22在机构室5的内表面上设定于围绕第1及第2轴承凸台13、14的轴承孔13a、14a的开口端的环状区域(同样参照图5)。

在第1及第2轴承凸台13、14的轴承孔13a、14a的内周面设置有螺旋槽25，该螺旋槽25用于在车辆前进时，通过差速器壳体4的正转而将变速箱1内的润滑油通过第1及第2滚珠轴承15、16拢入机构室5内。

所述凸缘11由一对圆弧状的凸缘片11a构成，该一对圆弧状的凸缘片11a从差速器壳体主体10的外周面沿着第2轴线Y向彼此相反的方向比轴孔凸台12向半径方向外侧更长地伸出，这些凸缘片11a的两端面11b成为与第2轴线Y平行的平坦面。

在这些凸缘片11a中，靠第2轴承凸台14侧的一侧面成为作为齿轮安装部的齿轮安装面11c，在各凸缘片11a上，以沿着凸缘11的周向按等间距排列的方式设置有在齿轮安装面11c开口的多个(在图示例中为4个)螺纹孔28。这些螺纹孔28当然可以是图示例那样的贯通型螺纹孔，也可以是带底型的螺纹孔。此外，在差速器壳体主体10的外周形成有从齿轮安装面11c的根部沿轴向延伸的、与第1轴线X同心的定位圆筒面27。

而且，在齿圈3向一对凸缘片11a进行安装时，一边使齿圈3的腹板3b的内周面与所述定位圆筒面27嵌合，一边使腹板3b与齿轮安装面11c重叠。在腹板3b设置有与所述凸缘片11a的多个螺纹孔28匹配的多个螺栓孔29，通过将贯插于这些螺栓孔29中的多根螺栓30螺合、紧固于螺纹孔28，齿圈3在与第1轴线X同心的位置被安装于一对凸缘片11a。此时，齿圈3被配置成其腹板3b位于第2轴线Y上。

如图1、图2、图4及图6所示，在各凸缘片11a的另一侧面、即与齿轮安装面11c相反一侧的侧面，形成有圆弧状的第1肋32和多个螺纹孔凸台31，该多个螺纹孔凸台31突出且具有所述螺纹孔28，该第1肋32以将这些螺纹孔凸台31相互连结成一体的方式沿凸缘片11a的周向延伸。

此外，在差速器壳体4的靠上述第1肋32侧的侧面上，以将多个螺纹孔凸台31经由凸缘片11a及差速器壳体主体10而与第1轴承凸台13连结成一体的方式，形成有呈放射状排列的多条、在图示例中为4条第2肋33。此时，在各凸缘片11a中，4条第2肋33在侧视观察差速器壳体4时对称地配置于配置所述轴孔凸台12的第2轴线Y的两侧(参照图2、图6)。

此外，如图2所示，各第2肋33的半径方向外侧的壁厚呈末端扩展状地较厚地形成，各第2肋33不仅与螺纹孔凸台31连结，还与第1肋32连结。

如图1、图3及图7所示，在齿圈3的腹板3b的内周面设置有切口状的连结凹部35，另一方面，在小齿轮轴18的突出到轴孔凸台12外的两端设置有具有一对平坦面36的不完整圆状的连结部18a，以这些连结部18a的平坦面36与所述连结凹部35的内侧面抵接的方式，连结部18a与连结凹部35卡合。此时，如图1和图6所示，在小齿轮轴18与容纳该小齿轮轴的轴孔凸台12的轴孔12a之间产生用于避免两者抵接的间隙g。

此外，如图1和图7所示，在小齿轮轴18的外周面设置有用于在与小齿轮19的内周面之间划分出储油部的切口部37。

如图1和图6所示，所述一对凸缘片11a具有比所述一对轴孔凸台12的壁厚更厚的壁厚，所述一对凸缘片11a以包括轴孔凸台12的靠第2肋33侧的一侧壁的方式与轴孔凸台12形成为一体。这些轴孔凸台12及凸缘片11a构成包括所述第1齿轮支承部21的第1厚壁部40。该第1厚壁部40的壁厚比差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a(参照图1)要厚。

另一方面，所述第1轴承凸台13构成为包括：大径凸台部13b，其包含所述第2齿轮支承部22，并从差速器壳体主体10的一侧部突出；以及小径凸台部13c，其从该大径凸台部13b的端面突出，所述第2肋33与大径凸台部13b连接。此外，第1轴承凸台13在小径凸台部13c处经由第1滚珠轴承15而支承于变速箱1。

而且，构成第1轴承凸台13的基部的大径凸台部13b成为包括所述第2齿轮支承部22的第2厚壁部，且壁厚比差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a要厚。

另外，第2轴承凸台14与上述第1轴承凸台13对称地构成。

如图3至图5所示，在所述差速器壳体主体10的周壁上设置有一对半椭圆状的大切口孔41，该大切口孔41沿着与第1轴线X及第2轴线Y垂直的第3轴线Z排列，该大切口孔41的长径朝向与第2轴线Y平行的方向。此外，在两个凸缘片11a的平坦的两端面11b设置有与上述大切口孔41连通的半圆状的小切口孔42。小切口孔42的半径比大切口孔41的短径小。这些大切口孔41和小切口孔42构成将所述机构室5向外开放的作业窗43。

而且，小切口孔42主要用于为了对机构室5的球状内表面进行加工而将工具沿着第3轴线Z***机构室5中，作业窗43用于将小齿轮19、侧面齿轮20以及垫圈23、24收纳于机构室5中。

接着，对该实施例1的作用进行说明。

在组装差动装置D时，在使小齿轮19、侧面齿轮20等通过作业窗43而收纳于机构室5之后，将小齿轮轴18穿过一方轴孔凸台12的轴孔12a而嵌插于一对小齿轮19，接着通到另一轴孔凸台12的轴孔12a，形成使小齿轮轴18两端的连结部18a向两轴孔凸台12外突出的状态。

接着，一边使齿圈3的腹板3b与差速器壳体4的定位圆筒面27嵌合，一边使腹板3b的一对连结凹部35与小齿轮轴18的连结部18a卡合。即，使连结凹部35的内侧面与连结部18a的平坦面36抵接。然后，将腹板3b重叠于一对凸缘片11a的齿轮安装面11c，将穿过腹板3b的多个螺栓孔29的多个螺栓30螺合、紧固于凸缘片11a的多个螺纹孔28，由此将齿圈3固定于凸缘片11a。这样，通过上述连结凹部35与连结部18a的卡合，齿圈3和小齿轮轴18以能够相互传递转矩的方式连结，并且小齿轮轴18的轴向移动被阻止。

接着，在汽车的组装线中，使差速器壳体4的第1及第2轴承凸台13、14借助于第1及第2滚珠轴承15、16而支承于变速箱1。而且，通过花键嵌合将嵌插于第1及第2轴承凸台13、14的轴承孔13a、14a中的第1及第2驱动轴7、8与一对侧面齿轮20连结。

在汽车运转过程中，当驱动齿轮2利用原动机的动力而驱动齿圈3时，如上所述，齿圈3的驱动转矩直接传递到以能够传递转矩的方式与齿圈3连结的小齿轮轴18，然后传递到小齿轮19和侧面齿轮20，进而向第1及第2驱动轴7、8传递，从而对它们进行驱动。因此，在小齿轮轴18与其贯通的轴孔凸台12之间不进行转矩传递。即，一体地具有轴孔凸台12的差速器壳体主体10存在于上述驱动转矩的传递路径外，被从上述驱动转矩释放，因此能够相应地实现差速器壳体的壁厚减薄和重量减轻。

构成凸缘11的一对凸缘片11a的平坦的两端面11b比凸缘片11a的外周面更接近机构室5。因此，在该各端面11b设置用于***机构室5的内表面加工用的工具的小切口孔42这一点在极力缩短上述工具从加工机械的伸出量、提高机构室5的内表面加工精度方面是有效的。

由于驱动齿轮2和齿圈3是斜齿轮，因此在它们进行转矩传递时，在两个齿轮2、3的啮合部处产生推力载荷，该推力载荷相对于齿圈3的作用点随着齿圈3的旋转而移动。

而且，上述推力载荷从其移动的作用点附近的螺栓30传递到螺纹孔凸台31，然后经由第1肋32传递到其他多个螺纹孔凸台，而且同时也传递到多个第2肋33和第1轴承凸台13，因此，这些螺纹孔凸台31、第1肋32、第2肋33和第1轴承凸台13协作来支承上述推力载荷。

特别是，各第2肋33将半径方向外侧的壁厚呈末端扩展状地增厚，与螺纹孔凸台31和第1肋32这两者直接连结，这能够提高螺纹孔凸台31、第1肋32以及第2肋33这三者的结合力，使作用于螺纹孔凸台31的上述推力载荷有效地传递、支承于第1肋32和第2肋33。

这样，尽管差速器壳体4是轻合金制成，但利用螺纹孔凸台31、第1肋32、第2肋33及第1轴承凸台13而被有效地加强，由此能够确保能够承受移动的所述推力载荷的较大刚性，并且能够抑制所述推力载荷引起的齿圈3的倾倒从而保持驱动齿轮2与齿圈3的恰当的啮合状态。

在汽车转弯行驶时等，当差动机构6允许第1及第2驱动轴7、8的旋转差时，一对小齿轮19绕小齿轮轴18彼此向相反方向旋转，由此在机构室5内表面的支承这些小齿轮19的背面的第1齿轮支承部21产生旋转滑动摩擦热。

然而，在差速器壳体主体10的周壁的包括第1齿轮支承部21的部分形成有第1厚壁部40，该第1厚壁部40由轴孔凸台12及凸缘片11a构成，该第1厚壁部40的壁厚比差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a厚，因此热容量大，因此在第1齿轮支承部21产生的摩擦热被第1厚壁部40吸收，而在热容量大的第1厚壁部40不会引起过度的温度上升。而且，第1厚壁部40吸收的热通过经由差速器壳体主体10与第1厚壁部40相连的多条第2肋33及与其相连的第1肋32的散热片功能而迅速地散出。特别是，第1厚壁部40包括在第2轴线Y上形成于差速器壳体主体10的外周部的轴孔凸台12，在侧视观察差速器壳体4时第2肋33配置在第2轴线Y的两侧，因此第2轴线Y的两侧的至少2条第2肋33接近配置于轴孔凸台12，由此能够有效地接受来自第1厚壁部40的热传递，发挥良好的散热功能。

另一方面，在差速器壳体主体10的周壁的包括第2齿轮支承部22的部分，作为第2厚壁部而形成第1轴承凸台13的大径凸台部13b，该大径凸台部13b的壁厚比差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a要厚，因此热容量大，因此伴随着侧面齿轮20的旋转而在第2齿轮支承部22产生的摩擦热被大径凸台部13b吸收，然后通过与大径凸台部13b连接的全部第2肋33、以及与它们相连的第1肋32的散热片功能而迅速地散出。

这样，能够对轻合金制成的差速器壳体4赋予良好的散热性，能够抑制伴随差动机构6的工作的发热所引起的差速器壳体4的膨胀。

另外，在差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a，不产生与上述啮合部的滑动摩擦，因此不需要像第1厚壁部40和第2厚壁部(大径凸台部13b)那样增加热容量，因此能够积极地使其壁厚减薄，能够有助于差速器壳体4的重量减轻。

此外，在汽车的运转过程中，贮存于变速箱1的底部的润滑油在通过了支承第1及第2轴承凸台13、14的第1及第2滚珠轴承15、16后，借助于轴承孔13a、14a的内周面的螺旋槽25被移送到机构室5，在对差动机构6的各部分进行润滑后，通过伴随差速器壳体4的旋转而产生的离心力，穿过作业窗43或小齿轮轴18与轴孔凸台12之间的间隙g，向差速器壳体主体10外、即变速箱1内返回，并重复该循环。

在此期间，特别是在接近上述间隙g的小齿轮19与第1齿轮支承部21的滑动部处，通过朝向上述间隙g的润滑油而良好地进行润滑，抑制由该滑动摩擦引起的发热，并且经由润滑油产生向差速器壳体主体10外的排热，因而由此也能够提高差速器壳体4的散热性。

如上所述，第2轴承凸台14与第1轴承凸台13对称地构成，因此其大径凸台部也与第1轴承凸台13的大径凸台部13b同样地作为包括第2齿轮支承部24的第2厚壁部发挥功能。该第2轴承凸台14的大径凸台部与差速器壳体主体10的作业窗43的厚壁周缘部(参照图5)相连，使上述大径凸台部周围的热容量增加。因此，在第2轴承凸台14侧的第2齿轮支承部22产生的摩擦热被第2轴承凸台14的大径凸台部和上述厚壁周缘部吸收，然后，利用从作业窗43流出的润滑油排热，由此也能够提高差速器壳体4的散热性。

此外，为了使差速器壳体主体10的周壁的覆盖小齿轮19与侧面齿轮20相啮合的啮合部的部分10a成为薄壁，在差速器壳体主体10的外表面形成凹部，这点在增加差速器壳体主体10的表面积从而提高其散热性方面是有效的。并且，差速器壳体4是导热率比钢铁高的轻金属制成，从而促进了其散热性。

本发明并不限定于上述实施例1，在不脱离其主旨的范围内能够进行各种设计变更。

例如，在上述实施例1中，与一对侧面齿轮20连结的第1及第2驱动轴7、8直接支承于第1及第2轴承凸台13、14的轴承孔13a、14a，但第1及第2驱动轴7、8也可以一体地形成于侧面齿轮20的轮毂，或者经由连结的套筒而支承于轴承孔13a、14a(参照日本特开2015-145702号公报)。此外，凸缘11也可以代替一对凸缘片11a而形成为单一的圆板状。此外，差速器壳体4例如也能够设为由包括第2轴线Y的分割面分割的分割结构。此外，差速器壳体4不限于铸造，也可以通过锻造或机械加工等制作。

标号说明

D：差动装置；

X：第1轴线；

Y：第2轴线；

g：间隙；

1：变速箱；

2：驱动齿轮；

3：齿圈；

4：差速器壳体；

5：机构室；

6：差动机构；

7：第1驱动轴；

8：第2驱动轴；

10：差速器壳体主体；

10a：差速器壳体主体的覆盖小齿轮与侧面齿轮相啮合的啮合部的部分；

11：凸缘；

11a：凸缘片；

11c：齿轮安装部(齿轮安装面)；

12：轴孔凸台；

12a：轴孔；

13：第1轴承凸台；

13b：大径凸台部(第2厚壁部)；

13c：小径凸台部；

14：第2轴承凸台；

18：小齿轮轴；

19：小齿轮；

20：侧面齿轮；

21：第1齿轮支承部；

22：第2齿轮支承部；

28：螺纹孔；

29：螺栓孔；

30：螺栓；

31：螺纹孔凸台；

32：第1肋；

32：第2肋；

40：第1厚壁部。

Claims (3)

1.一种差动装置，该差动装置具备：齿圈，其与和原动机相连的驱动齿轮啮合而被驱动；轻合金制成的差速器壳体，其与该齿圈一起绕第1轴线旋转；以及差动机构，其收纳于该差速器壳体的机构室中，将所述齿圈的驱动力分配、传递到排列在所述第1轴线上的第1驱动轴和第2驱动轴，该差动机构的齿轮类为钢铁制成，

所述差动机构具有：小齿轮轴，其在所述机构室中配置于与所述第1轴线垂直的第2轴线上；小齿轮，其以能够旋转的方式支承于该小齿轮轴，并且背面支承于所述机构室的内表面的第1齿轮支承部；以及侧面齿轮，其与该小齿轮啮合且分别与所述第1驱动轴和所述第2驱动轴连结，并且该侧面齿轮的背面支承于所述机构室的内表面的第2齿轮支承部，

所述差速器壳体具有：差速器壳体主体，其划分形成所述机构室；凸缘，其一体地接连设置于该差速器壳体主体的外周部，在一侧面具有齿轮安装部，所述齿圈通过在其周向上排列的多个螺栓而紧固于该齿轮安装部；以及第1轴承凸台和第2轴承凸台，它们一体地接连设置于所述差速器壳体主体的两侧部，排列在所述第1轴线上并以能够旋转的方式支承于变速箱，并且所述第1轴承凸台和第2轴承凸台将所述第1驱动轴和所述第2驱动轴支承为能够旋转，

所述差动装置的特征在于，

在所述凸缘的另一侧面形成有第1肋和多个螺纹孔凸台，所述多个螺纹孔凸台***并具有供所述多个螺栓螺合的螺纹孔，所述第1肋将该多个螺纹孔凸台相互连结为一体，

此外，在所述差速器壳体的外侧面形成有多条第2肋，该多条第2肋经由所述凸缘和差速器壳体主体而将所述螺纹孔凸台与所述凸缘的另一侧面侧的所述第1轴承凸台之间连结为一体，

在所述差速器壳体主体的周壁形成有第1厚壁部，该第1厚壁部包括所述第1齿轮支承部，且使壁厚比所述周壁的覆盖所述小齿轮与侧面齿轮相啮合的啮合部的部分厚，

此外，在所述第1轴承凸台形成有第2厚壁部，该第2厚壁部包括所述第2齿轮支承部，且使壁厚比所述周壁的覆盖所述小齿轮与侧面齿轮相啮合的啮合部的部分厚。

2.根据权利要求1所述的差动装置，其特征在于，

所述第1厚壁部包括轴孔凸台，所述轴孔凸台在所述第2轴线上形成于所述差速器壳体主体的外周部并容纳所述小齿轮轴的端部，

在侧视观察差速器壳体时，所述第2肋配置在所述第2轴线的两侧。

3.根据权利要求1或2所述的差动装置，其特征在于，

所述第1厚壁部构成为包括：所述轴孔凸台；以及所述凸缘，其以包括该轴孔凸台的靠所述第2肋侧的侧壁的方式与该轴孔凸台一体地形成，

所述齿圈与小齿轮轴以能够相互传递转矩的方式连结，另一方面，

在所述轴孔凸台的轴孔与容纳于其中的所述小齿轮轴之间设置有间隙。

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