CN113234526A - 一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于菜籽油生产技术领域，尤其是一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，解决了现有技术中菜籽油压榨工艺存在不同程度的有机溶剂污染、出油率不高、有毒物残留等问题，所述低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：将低芥酸油菜籽和亚麻籽清洗干净后烘干，然后升温烘烤；将烘烤原料冷库保存后，再次升温烘烤；将二次烘烤料微波处理后急冷至室温压榨出油，将压榨油离心除杂后，加精制剂过滤；最后加水分散，分离油水即得菜籽油成品。本发明所得菜籽油安全、卫生、无污染，且富含亚油酸、α‑亚麻酸及其他人体所需营养成分，且其芥酸和硫代葡萄糖苷硫甙含量低，长期食用不会对人体健康产生影响。
Description
技术领域
本发明涉及菜籽油生产技术领域，尤其涉及一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法。
背景技术
菜籽油俗称菜油，又叫香菜油，是以油菜种子榨制所得的透明或半透明状的液体，它是我国主要食用油之一，主产于长江流域及西南、西北等地，产量居世界首位，人体对菜籽油的吸收率很高，可达99%。因此它所含的亚油酸等不饱和脂肪酸和维生素E等营养成分能很好地被机体吸收，具有一定的软化血管、延缓衰老的功效。传统油菜籽中，芥酸和硫代葡萄糖苷硫甙含量较高，其中芥酸含量为20% - 60%，俗称“高芥酸油菜籽”。长期食用高含量芥酸的菜籽油，会因芥酸过多积蓄而容易引起血管壁增厚和心肌脂肪沉积，不利于人体健康。
中国经过近10年努力，使传统的劣质高芥酸菜籽油变革成了在大宗植物油中营养品质最好的低芥酸菜籽油，到2010年我国油菜双低率达到了90%以上。低芥酸菜籽油是以低芥酸油菜籽压榨而成，芥酸含量较传统菜籽油大大降低。低芥酸菜籽油可通过机械榨取法，或正己烷萃取法制得，得到的精油经过精制、脱色、除臭，充分除去游离脂肪酸，磷脂、色素、异臭和异味成分，以及混溶的非油物质。上述榨取方法均存在不同程度的有机溶剂污染、出油率不高、有毒物残留等问题。基于上述陈述，本发明提出了一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中菜籽油压榨工艺存在不同程度的有机溶剂污染、出油率不高、有毒物残留等问题，而提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法。
一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在50-80℃的温度下，烘干处理1-2h，然后升温至140-160℃，烘烤处理4-6h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中保存，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，升温至140-160℃，烘烤处理3-5h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂后，加精制剂超声分散处理1-2h过滤；
S4、将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
优选的，所述步骤S1中低芥酸油菜籽和亚麻籽的质量比为2-5:1。
优选的，所述步骤S1中的升温速率为2-8℃/min。
优选的，所述步骤S2中冷库的温度为-10-0℃，保存时间为30-70h。
优选的，所述步骤S2中的升温速率为10-20℃/min。
优选的，所述步骤S3中微波处理功率为500-700W，微波处理时间为5-10min。
优选的，所述步骤S3中离心转速为8000-10000r/min，离心时间为10-20min。
优选的，所述步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过80-120目筛，即得精制剂。
优选的，所述步骤S4中精制油与水的质量比为1-3:1。
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，具有以下有益效果：
1、本发明采用低芥酸油菜籽和亚麻籽为主要原料，在压榨前对原料进行烘烤、冷冻、烘烤、微波等预处理操作，使原料经过急冷急热的多次刺激，在实现原料熟化的过程中，有效的提高的油品的质量和出油率，室温下压榨，最大程度的保证了油品的天然风味和口感，离心除杂和加精制剂精制后水洗，有效的实现油品除杂、脱色和除臭的同时，避免了有机溶剂的引入，所得菜籽油安全、卫生、无污染，且富含亚油酸、α-亚麻酸及其他人体所需营养成分，且其芥酸和硫代葡萄糖苷硫甙含量低，长期食用不会对人体健康产生影响。
2、本发明将取肉桂酸钾、硫酸锰、碳酸氢钠加入水溶解，得混合溶液；将竹炭分散到混合溶液中，最后加入凝结多糖搅拌混合均匀后，烘干、研磨制得精制剂；本发明所得精制剂具有稳定的多孔结构，且采用的竹炭本身还具有微孔结构，大孔包覆小孔，使其具有双重的脱色、除臭功效，精制剂选用原料安全，易去除，不会对油品品质造成影响。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、按质量比2:1，选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在50℃的温度下，烘干处理1h，然后控制升温速率为2℃/min，升温至140℃，烘烤处理4h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中，在-10℃的温度下保存30h，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，控制升温速率为10℃/min，升温至140℃，烘烤处理3h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，微波处理功率为500W，微波处理时间为5min，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂，离心转速为8000r/min，离心时间为10min，完成除杂后加精制剂超声分散处理1h过滤；
步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过80目筛，即得精制剂；
S4、按质量比1:1，将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
实施例二
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、按质量比3:1，选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在60℃的温度下，烘干处理1.2h，然后控制升温速率为3℃/min，升温至145℃，烘烤处理4.5h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中，在-8℃的温度下保存40h，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，控制升温速率为12℃/min，升温至145℃，烘烤处理3.5h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，微波处理功率为550W，微波处理时间为6min，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂，离心转速为8500r/min，离心时间为12min，完成除杂后加精制剂超声分散处理1.2h过滤；
步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过90目筛，即得精制剂；
S4、按质量比1.5:1，将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
实施例三
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、按质量比3.5:1，选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在65℃的温度下，烘干处理1.5h，然后控制升温速率为5℃/min，升温至150℃，烘烤处理5h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中，在-5℃的温度下保存50h，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，控制升温速率为15℃/min，升温至150℃，烘烤处理4h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，微波处理功率为600W，微波处理时间为8min，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂，离心转速为9000r/min，离心时间为15min，完成除杂后加精制剂超声分散处理1.5h过滤；
步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过100目筛，即得精制剂；
S4、按质量比2:1，将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
实施例四
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、按质量比4:1，选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在70℃的温度下，烘干处理1.8h，然后控制升温速率为7℃/min，升温至155℃，烘烤处理5.5h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中，在-2℃的温度下保存60h，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，控制升温速率为18℃/min，升温至155℃，烘烤处理4.5h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，微波处理功率为650W，微波处理时间为9min，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂，离心转速为9500r/min，离心时间为18min，完成除杂后加精制剂超声分散处理1.8h过滤；
步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过110目筛，即得精制剂；
S4、按质量比2.5:1，将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
实施例五
本发明提出的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，包括以下步骤：
S1、按质量比5:1，选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在80℃的温度下，烘干处理2h，然后控制升温速率为8℃/min，升温至160℃，烘烤处理6h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中，在0℃的温度下保存70h，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，控制升温速率为20℃/min，升温至160℃，烘烤处理5h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，微波处理功率为700W，微波处理时间为10min，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂，离心转速为10000r/min，离心时间为20min，完成除杂后加精制剂超声分散处理2h过滤；
步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过120目筛，即得精制剂；
S4、按质量比3:1，将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
参见GB/T 11762-1989,分别检测本发明实施例一-五中菜籽油中的芥酸含量和硫苷（硫代葡萄糖苷）含量，以及出油率，得出如下结果：
| 实施例一 | 实施例二 | 实施例三 | 实施例四 | 实施例五 | |
| 芥酸含量/% | 3.5 | 3.1 | 2.0 | 2.9 | 3.8 |
| 硫苷含量/μmol/g | 40.28 | 35.79 | 28.55 | 32.10 | 37.94 |
| 出油率/% | 40.7 | 43.2 | 41.3 | 40.1 | 38.5 |
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、选取原料低芥酸油菜籽和亚麻籽，清洗干净后送至多功能滚筒烘烤机中，在50-80℃的温度下，烘干处理1-2h，然后升温至140-160℃，烘烤处理4-6h，得烘烤原料；
S2、将烘烤原料送至冷库中保存，取出后再次送入多功能滚筒烘烤机中，升温至140-160℃，烘烤处理3-5h，得二次烘烤料；
S3、将二次烘烤料进行微波处理，处理完成后急冷至室温进行压榨出油，将压榨油离心除杂后，加精制剂超声分散处理1-2h过滤；
S4、将过滤得到的精制油加水搅拌分散后，静置分层，分离油水即得菜籽油成品。
2.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S1中低芥酸油菜籽和亚麻籽的质量比为2-5:1。
3.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S1中的升温速率为2-8℃/min。
4.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S2中冷库的温度为-10-0℃，保存时间为30-70h。
5.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S2中的升温速率为10-20℃/min。
6.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S3中微波处理功率为500-700W，微波处理时间为5-10min。
7.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S3中离心转速为8000-10000r/min，离心时间为10-20min。
8.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S3中精制剂由以下方法制得：
（1）取肉桂酸钾3重量份、硫酸锰3重量份、碳酸氢钠1重量份，依次加入到35重量份的水中；搅拌分散溶解，得混合溶液；
（2）将竹炭18重量份加入到混合溶液中，搅拌分散均匀后，边搅拌边加入凝结多糖5重量份，搅拌混合均匀后，烘干、研磨过80-120目筛，即得精制剂。
9.根据权利要求1所述的一种低芥酸、低硫苷菜籽油压榨提取方法，其特征在于，所述步骤S4中精制油与水的质量比为1-3:1。
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