CN112355302A - 一种自动浇铸的模铸方法 - Google Patents

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陈景锋
武怀田
张增武
王林虎
杨辉
杨琳珊
张宏刚
武计忠
任选
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D46/00—Controlling, supervising, not restricted to casting covered by a single main group, e.g. for safety reasons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明涉及一种自动浇铸的模铸方法，属于模铸浇铸技术领域，解决模铸钢浇铸过程中铸速的不稳定的技术问题，解决方案为：通过采集现场实际操作过程中的数据，根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数、不同钢种在不同浇铸阶段浇铸时间，编制不同的浇铸模式程序，浇铸时只需按下自动浇铸按钮即可按所选模式经PLC控制比例阀开口，通过比例阀开口调整液压缸位置，以调整钢包水口滑板控制钢流大小，实现模铸自动浇铸，确保稳流定速铸钢。采用本发明提供的一种自动浇铸的模铸方法，可以精准控制钢流大小，实现稳流匀速铸钢，浇铸出高质量的钢锭。

Description

一种自动浇铸的模铸方法
技术领域
本发明属于模铸浇铸技术领域，具体涉及的是一种自动浇铸的模铸方法。
背景技术
目前模铸钢浇铸采用人工操作液压泵开关，通过液压缸控制钢流，钢流大小主要靠操作工凭经验控制液压缸开口度，操作水平参差不一，开浇过程钢流太小容易使钢水在汤道砖内凝固造成“瞎眼”；浇铸过程中操作工凭经验控制钢流大小，匀速浇铸和铸时无法保证，对钢锭质量影响大。铸速的不稳定造成卷渣、缩孔等钢锭缺陷，产品质量无法保证。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，解决模铸钢浇铸过程中铸速的不稳定的技术问题，提供一种自动浇铸的模铸方法。
本发明的设计构思为：通过采集现场实际操作过程中的数据，根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数、不同钢种在不同浇铸阶段浇铸时间，编制不同的浇铸模式程序，浇铸时只需按下自动浇铸按钮即可按所选模式经PLC控制比例阀开口，通过比例阀开口调整液压缸位置，以调整钢包水口滑板控制钢流大小，实现模铸自动浇铸，确保稳流定速铸钢。
本发明通过以下技术方案解决上述问题：
一种自动浇铸的模铸方法，包括以下步骤：
S1、根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数以及不同钢种在不同浇铸阶段的浇铸时间，编制对应的浇铸模式，将编制的浇铸模式对应的代码输入PLC处理器中；
S2、通过触屏上对应的按键选择浇铸模式，点击“自动浇铸按钮”，PLC处理器控制比例阀的开口，通过比例阀开口调整液压缸的位置，通过液压缸的位置调整钢包下水口滑板的位置，从而控制钢流大小。
进一步地，所述触屏上设置有“手动”控制模式，自动浇铸过程中手动操作触屏上设置的“前进按钮”或“后退按钮”，手动控制油缸以固定开度开大或者关小进行微调，固定开度为每次3mm；若松开“前进按钮”或“后退按钮”，油缸停止运行。
进一步地，在所述步骤S1中，选择钢种为300系管坯、模铸钢锭型为8.4t、单盘浇铸支数为5支，编制对应的浇铸模式为：a.模底浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度为45%，浇铸30秒；b.锭身浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为38%，浇铸12分钟；c.帽口浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为15%，帽口浇铸结束；d.关闭“自动浇铸按钮”。
进一步地，所述比例阀的型号为E1-15-2X/G24N9K4/V型比例阀。
与现有技术相比本发明的有益效果为：
本发明提供的一种自动浇铸的模铸方法，根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数、不同钢种在不同浇铸阶段浇铸时间，编制不同的浇铸模式程序，浇铸时只需按下自动浇铸按钮即可按所选模式经PLC控制比例阀开口，通过比例阀开口调整液压缸位置，以调整钢包水口滑板控制钢流大小，实现模铸自动浇铸，精准控制钢流大小，实现稳流匀速铸钢，浇铸出高质量的钢锭。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
一种自动浇铸的模铸方法，包括以下步骤：
S1、根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数以及不同钢种在不同浇铸阶段的浇铸时间，编制对应的浇铸模式，在本实施例中选择钢种为300系管坯、模铸钢锭型为8.4t、单盘浇铸支数为5支，编制对应的浇铸模式为：a.模底浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度为45%，浇铸30秒；b.锭身浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为38%，浇铸12分钟；c.帽口浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为15%，帽口浇铸结束；d.关闭“自动浇铸按钮”，将编制的浇铸模式对应的代码输入PLC处理器中；
S2、通过触屏上对应的按键选择浇铸模式，点击“自动浇铸按钮”，PLC处理器控制比例阀的开口，通过比例阀开口调整液压缸的位置，通过液压缸的位置调整钢包下水口滑板的位置，从而控制钢流大小。
进一步地，所述触屏上设置有“手动”控制模式，自动浇铸过程中手动操作触屏上设置的“前进按钮”或“后退按钮”，手动控制油缸以固定开度开大或者关小进行微调，固定开度为每次3mm；若松开“前进按钮”或“后退按钮”，油缸停止运行。
进一步地，所述比例阀的型号为E1-15-2X/G24N9K4/V型比例阀。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种自动浇铸的模铸方法，其特征在于包括以下步骤：
S1、根据模铸钢锭型、单盘浇铸支数以及不同钢种在不同浇铸阶段的浇铸时间，编制对应的浇铸模式，将编制的浇铸模式对应的代码输入PLC处理器中；
S2、通过触屏上对应的按键选择浇铸模式，点击“自动浇铸按钮”，PLC处理器控制比例阀的开口，通过比例阀开口调整液压缸的位置，通过液压缸的位置调整钢包下水口滑板的位置，从而控制钢流大小。
2.根据权利要求1所述的一种自动浇铸的模铸方法，其特征在于：所述触屏上设置有“手动”控制模式，自动浇铸过程中手动操作触屏上设置的“前进按钮”或“后退按钮”，手动控制油缸以固定开度开大或者关小进行微调，固定开度为每次3mm；若松开“前进按钮”或“后退按钮”，油缸停止运行。
3.根据权利要求1所述的一种自动浇铸的模铸方法，其特征在于：在所述步骤S1中，选择钢种为300系管坯、模铸钢锭型为8.4t、单盘浇铸支数为5支，编制对应的浇铸模式为：a.模底浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度为45%，浇铸30秒；b.锭身浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为38%，浇铸12分钟；c.帽口浇铸，PLC处理器通过比例阀控制液压缸调整钢包下水口滑板的开口度自动调节为15%，帽口浇铸结束；d.关闭“自动浇铸按钮”。
4.根据权利要求1所述的一种自动浇铸的模铸方法，其特征在于：所述比例阀的型号为E1-15-2X/G24N9K4/V型比例阀。
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