CN108421969B - 一种自动浇铸*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动浇铸***，属于金属冶炼生产设备技术领域，其包括浇铸机构、反射炉、传送机构、多个模具及控制***；浇铸机构包括浇铸架、升降气缸以及浇铸包；升降气缸设于浇铸架上，用于驱动浇铸包上升或者下降；反射炉设于浇铸机构的一侧，并通过溜槽与浇铸包相连通；多个模具依次设于传送机构上；控制***包括控制模块、感应模块以及计时模块；当模具被传送至浇铸包的正下方时，传送机构停止运动，升降气缸驱动浇铸包下降，浇铸包开始浇铸；浇铸一定时间后，升降气缸驱动浇铸包上升，浇铸包停止浇铸，传送机构开始运动；本发明解决了现有浇铸机构容易因金属液冷凝造成溜槽堵塞以及浇嘴结死甚至损坏的问题。
Description
技术领域
本发明涉及金属冶炼生产设备技术领域，特别是一种自动浇铸***。
背景技术
直线铸锭机是金属锭生产的常规设备，而浇铸机构是直线铸锭机的重要组成部分；浇铸机构用于接收反射炉放出的金属液，并将金属液注入到模具，金属液在模具内冷却后形成金属锭；现有的浇铸机构为转鼓，转鼓外圈均匀分布有6个浇嘴，浇嘴部分可没入到模具内；放炉操作时，启动直线铸锭机的传送机构，模具随着传送机构直线运动，并带动转鼓旋转；金属液经溜槽流入转鼓，再通过旋转的转鼓注入到模具内；由于金属的熔点相对都比较高，例如：锑金属的熔点630℃，实际放炉操作时，金属液需要经过一个比较长的溜槽流入转鼓，因此，金属液容易冷凝并堵塞溜槽；此外，当直线铸锭机出现异常并需停机处理时，模具内的金属液会凝固，直接导致转鼓的浇嘴结死，甚至导致转鼓损坏；因此，有必要提供一种自动浇铸***来解决上述问题。
发明内容
本发明的发明目的是，针对上述问题，提供一种自动浇铸***，用于解决现有浇铸机构容易因金属液冷凝造成溜槽堵塞以及浇嘴结死甚至损坏的问题。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种自动浇铸***，包括：
浇铸机构，其包括浇铸架、升降气缸以及浇铸包；所述升降气缸安装在所述浇铸架上，并具有竖直朝下设置的推杆，所述推杆的底部与所述浇铸包固定连接，用于驱动所述浇铸包上升或者下降；所述浇铸包具有开口朝上设置的金属液容置槽，所述浇铸包设置有竖直朝下的浇嘴，所述浇嘴通过虹吸口与所述金属液容置槽连通；
反射炉，设于所述浇铸机构的一侧，并具有开口朝向所述浇铸包的炉嘴，所述炉嘴通过溜槽与所述浇铸包的金属液容置槽相连通；所述溜槽的一端活动地安设于所述浇铸包的顶部，所述溜槽的另一端与所述炉嘴铰接并紧密相连，使得所述溜槽可朝上翻转阻止反射炉内的金属液下流；
传送机构，设于所述浇铸包的下方，并具有与所述浇铸包上下相对设置的传送通道；
多个模具，依次设于所述传送通道上，并间隔设置；以及，
控制***，设于所述传送机构上，其包括控制模块、感应模块以及计时模块；所述感应模块、所述计时模块、所述升降气缸以及所述传送机构均与所述控制模块连接；所述感应模块设于所述传送通道的一侧，且其感应部位朝向所述浇铸包的正下方；当所述模具被传送至所述浇铸包的正下方时，所述感应模块生成反馈信号发送至所述控制模块，所述控制模块控制所述传送机构停止运动，并控制所述升降气缸驱动所述浇铸包下降，所述浇铸包开始浇铸；同时，所述控制模块通过所述计时模块开始计算实时浇铸时间；当实时浇铸时间达到预设浇铸时间时，所述控制模块控制所述升降气缸驱动所述浇铸包上升，所述浇铸包停止浇铸；同时，所述控制模块控制所述传送机构开始运动。
优选地，所述浇铸包呈直角梯形，所述直角梯形的斜腰倾斜向下设置，并与所述模具的传送方向相对；所述浇嘴设于所述直角梯形的斜腰上。这样设置，使得所述浇铸包的浇嘴迎合所述模具进行浇铸，同时，从所述浇嘴出来的金属液源于所述金属液容置槽中部，杂质较少，浇铸效率和质量均得到保证。
优选地，所述浇铸包的顶部中心设有连接座，所述连接座与所述推杆固定连接。这样设置，便于将所述浇铸包安装在所述推杆上，同时提高所述浇铸包随所述推杆升降的稳定性。
优选地，所述溜槽通过翻转轴与所述炉嘴铰接；所述溜槽于铰接处设有半圆状凸起，并通过所述半圆状凸起与所述炉嘴紧密配合；所述半圆状凸起的轴心与所述翻转轴的轴心同轴设置。这样设置，便于所述溜槽相对所述炉嘴朝上翻转，并在翻转过程中与所述炉嘴紧密相连，避免所述反射炉内的金属液外泄。
优选地，所述传送机构包括机架、若干传送链条、主动轮、驱动电机以及从动轮；所述主动轮和所述从动轮分别设于所述机架的两端，并通过所述若干传送链条传动连接；所述若干传送链条构成所述传送通道；所述驱动电机设于所述机架上，并与所述主动轮连接；所述控制***设于所述机架上，所述控制模块与所述驱动电机连接。这样设置，使得所述传送机构具有结构简单、传送能力强、传送稳定性高等优点，其与所述浇铸机构相配合，便于提高所述浇铸机构的浇铸效率。
优选地，所述驱动电机设有用于调节其输出轴转速的调速器。这样设置，可以通过所述调速器调节所述驱动电机，从而使得所述传送机构获得最优的传送速率，以提高金属锭的铸造效率。
优选地，所述计时模块包括时间继电器。所述时间继电器具有体积小、调节方便、控制精确以及使用寿命长等诸多优点，使得所述控制***更加简单可靠。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
1.本发明的浇铸机构包括浇铸架、升降气缸以及浇铸包，升降气缸安装在浇铸架上，用来驱动浇铸包升降；由于浇铸包在浇铸过程中是上下直线运动，因此浇铸包可以通过一个较短的溜槽与反射炉的炉嘴相连通，以获取金属液；本发明所使用的溜槽相对于传统的转鼓所使用的溜槽，其长度明显缩短；因此，金属液从反射炉的炉嘴放出来经过溜槽时，不会在溜槽上发生凝结现象，解决了金属液凝结堵塞溜槽的问题，提高了浇铸机构的浇铸效率。
2.本发明的浇铸机构进行浇铸操作时，没有任何设备或者附件没入到模具内的金属液中，杜绝了模具内金属液凝固后结死设备而导致故障的现象，进一步提高了浇铸机构的浇铸效率以及浇铸质量。
3.本发明的浇铸机构进行浇铸操作时，金属液先进入浇铸包内，再通过虹吸口进入浇嘴，最后注入模具，这样金属液表面漂浮的少量碱渣就不会进入到模具，能改善金属锭的外观质量，有效地提高了浇铸机构的浇铸质量。
4.本发明的控制***包括控制模块、感应模块以及计时模块；当模具被传送至浇铸包的正下方时，感应模块生成反馈信号发送至控制模块，控制模块控制传送机构停止运动，并控制升降气缸驱动浇铸包下降，浇铸包开始浇铸；同时，控制模块通过计时模块开始计算实时浇铸时间；当实时浇铸时间达到预设浇铸时间时，控制模块控制升降气缸驱动浇铸包上升，浇铸包停止浇铸；同时，控制模块控制传送机构开始运动；这样，每一模具内浇铸的金属液的量是固定的，有效地避免了金属液流量不匀而造成的金属锭厚薄不匀的问题。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的浇铸包的结构示意图；
图3是本发明的溜槽与反射炉的连接示意图；
图中主要元件符号说明如下：
附图中，1-浇铸机构、2-浇铸架、3-升降气缸、4-推杆、5-浇铸包、6-金属液容置槽、7-浇嘴、8-虹吸口、9-连接座、10-反射炉、11-炉嘴、12-溜槽、13-翻转轴、14-半圆状凸起、15-传送机构、16-机架、17-传送链条、18-主动轮、19-驱动电机、20-从动轮、21-模具、22-控制***、23-金属液。
具体实施方式
以下结合附图对发明的具体实施进一步说明。
如图1-3所示，一种自动浇铸***包括：浇铸机构1、反射炉10、传送机构15、多个模具21以及控制***22。
浇铸机构1包括浇铸架2、升降气缸3以及浇铸包5，升降气缸3安装在浇铸架2上，并具有竖直朝下设置的推杆4，推杆4的底部与浇铸包5固定连接，用于驱动浇铸包5上升或者下降。优选地，浇铸包5的顶部中心设有连接座9，连接座9与推杆4固定连接，便于将浇铸包5安装在推杆4上，同时提高浇铸包5随推杆4升降过程中的稳定性。浇铸包5具有开口朝上设置的金属液容置槽6，浇铸包5设置有竖直朝下的浇嘴7，浇嘴7通过虹吸口8与金属液容置槽6连通。优选地，浇铸包5呈直角梯形，直角梯形的斜腰倾斜向下设置，浇嘴7设于直角梯形的斜腰上，这样从浇嘴7出来的金属液23源于金属液容置槽6中部，杂质较少，浇铸质量得到保证。
反射炉10设于浇铸机构1的一侧，并具有开口朝向浇铸包5的炉嘴11，炉嘴11通过溜槽12与浇铸包5的金属液容置槽6相连通。溜槽12的一端活动地安设于浇铸包5的顶部，溜槽12的另一端与炉嘴11铰接并紧密相连，使得溜槽12可朝上翻转阻止反射炉10内的金属液23下流。优选地，溜槽12通过翻转轴13与炉嘴11铰接，溜槽12于铰接处设有半圆状凸起14，并通过半圆状凸起14与炉嘴11紧密配合，半圆状凸起14的轴心与翻转轴13的轴心同轴设置。这样设置，便于溜槽12相对炉嘴11朝上翻转，并在翻转过程中与炉嘴11紧密相连，避免反射炉10内的金属液23外泄。
本发明的浇铸机构1进行浇铸操作时，金属液23先由反射炉10进入浇铸包5内，再通过虹吸口8进入浇嘴7，最后注入模具21，这样金属液23表面漂浮的少量碱渣就不会进入到模具21，能改善金属锭的外观质量，有效地提高了浇铸机构1的浇铸质量。
传送机构15设于浇铸包5的下方，并具有与浇铸包5上下相对设置的传送通道。优选地，传送机构15包括机架16、若干传送链条17、主动轮18、驱动电机19以及从动轮20。主动轮18和从动轮20分别设于机架16的两端，并通过若干传送链条17传动连接，若干传送链条17构成传送通道。本实施例中，传送链条17的数量为三条。驱动电机19设于机架16上，并与主动轮18连接。传送机构15具有结构简单、传送能力强、传送稳定性高等优点，其与浇铸机构1相配合，便于提高浇铸机构1的浇铸效率。驱动电机19设有用于调节其输出轴转速的调速器，操作者可以通过调速器调节驱动电机19，从而使得传送机构15获得最优的传送速率，以提高金属锭的铸造效率。
多个模具21依次设于传送通道上，并间隔设置；其中，直角梯形浇铸包5的斜腰与模具21的传送方向相对，使得浇铸包5的浇嘴7迎合模具21进行浇铸，浇铸效率得到保证。
控制***22设于传送机构15上；具体地，控制***22设于机架16上，其包括控制模块、感应模块以及计时模块。优选地，计时模块包括时间继电器。感应模块、计时模块、升降气缸3以及传送机构15的驱动电机19均与控制模块连接。感应模块设于传送通道的一侧，且其感应部位朝向浇铸包5的正下方。当模具21被传送至浇铸包5的正下方时，感应模块生成反馈信号发送至控制模块，控制模块控制传送机构15停止运动，并控制升降气缸3驱动浇铸包5下降，浇铸包5开始浇铸；同时，控制模块通过计时模块开始计算实时浇铸时间；当实时浇铸时间达到预设浇铸时间时，控制模块控制升降气缸3驱动浇铸包5上升，浇铸包5停止浇铸；同时，控制模块控制传送机构15开始运动。这样，每一模具21内浇铸的金属液23的量是固定的，有效地避免了金属液23流量不匀而造成的金属锭厚薄不匀的问题。
本发明的浇铸包5在浇铸过程中是上下直线运动，因此浇铸包5可以通过一个较短的溜槽12与反射炉10的炉嘴11相连通，以获取金属液23；本发明所使用的溜槽12相对于传统的转鼓所使用的溜槽，其长度明显缩短；因此，金属液23从反射炉10的炉嘴11放出来经过溜槽12时，不会在溜槽12上发生凝结现象，解决了金属液23凝结堵塞溜槽12的问题，提高了浇铸机构1的浇铸效率。
本发明的浇铸机构1进行浇铸操作时，没有任何设备或者附件没入到模具21内的金属液23中，杜绝了模具21内金属液23凝固后结死设备而导致故障的现象，进一步提高了浇铸机构1的浇铸效率以及浇铸质量。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。
Claims (6)
1.一种自动浇铸***，其特征在于，包括：
浇铸机构，其包括浇铸架、升降气缸以及浇铸包；所述升降气缸安装在所述浇铸架上，并具有竖直朝下设置的推杆，所述推杆的底部与所述浇铸包固定连接，用于驱动所述浇铸包上升或者下降；所述浇铸包具有开口朝上设置的金属液容置槽，所述浇铸包设置有竖直朝下的浇嘴，所述浇嘴通过虹吸口与所述金属液容置槽连通；
反射炉，设于所述浇铸机构的一侧，并具有开口朝向所述浇铸包的炉嘴，所述炉嘴通过溜槽与所述浇铸包的金属液容置槽相连通；所述溜槽的一端活动地安设于所述浇铸包的顶部，所述溜槽的另一端与所述炉嘴铰接并紧密相连，使得所述溜槽可朝上翻转阻止反射炉内的金属液下流；
传送机构，设于所述浇铸包的下方，并具有与所述浇铸包上下相对设置的传送通道；
多个模具，依次设于所述传送通道上，并间隔设置；以及，
控制***，设于所述传送机构上，其包括控制模块、感应模块以及计时模块；所述感应模块、所述计时模块、所述升降气缸以及所述传送机构均与所述控制模块连接；所述感应模块设于所述传送通道的一侧，且其感应部位朝向所述浇铸包的正下方；当所述模具被传送至所述浇铸包的正下方时，所述感应模块生成反馈信号发送至所述控制模块，所述控制模块控制所述传送机构停止运动，并控制所述升降气缸驱动所述浇铸包下降，所述浇铸包开始浇铸；同时，所述控制模块通过所述计时模块开始计算实时浇铸时间；当实时浇铸时间达到预设浇铸时间时，所述控制模块控制所述升降气缸驱动所述浇铸包上升，所述浇铸包停止浇铸；同时，所述控制模块控制所述传送机构开始运动；
其中，所述传送机构包括机架、若干传送链条、主动轮、驱动电机以及从动轮；所述主动轮和所述从动轮分别设于所述机架的两端，并通过所述若干传送链条传动连接；所述若干传送链条构成所述传送通道；所述驱动电机设于所述机架上，并与所述主动轮连接；所述控制***设于所述机架上，所述控制模块与所述驱动电机连接。
2.根据权利要求1所述的一种自动浇铸***，其特征在于：所述浇铸包呈直角梯形，所述直角梯形的斜腰倾斜向下设置，并与所述模具的传送方向相对；所述浇嘴设于所述直角梯形的斜腰上。
3.根据权利要求1所述的一种自动浇铸***，其特征在于：所述浇铸包的顶部中心设有连接座，所述连接座与所述推杆固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种自动浇铸***，其特征在于：所述溜槽通过翻转轴与所述炉嘴铰接；所述溜槽于铰接处设有半圆状凸起，并通过所述半圆状凸起与所述炉嘴紧密配合；所述半圆状凸起的轴心与所述翻转轴的轴心同轴设置。
5.根据权利要求1所述的一种自动浇铸***，其特征在于：所述驱动电机设有用于调节其输出轴转速的调速器。
6.根据权利要求1所述的一种自动浇铸***，其特征在于：所述计时模块包括时间继电器。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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