CN110901769A - 车辆用柱结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车辆用柱结构，具备：柱框架，其构成柱的骨架，且在车辆前后方向上的后端部处具有成为密封条的安装对象的凸缘部；饰板，其被安装于所述柱框架的车辆宽度方向内侧，且构成车厢内的外观设计面；多个肋材，其被一体地形成于所述饰板中的所述柱框架侧的面上，且在经由所述密封条而被所述凸缘部支承的同时沿着柱的长度方向而配置。

Description

车辆用柱结构

技术领域

本发明涉及一种车辆用柱结构。

背景技术

在日本特开平10-217868号公报中，公开了一种如下的结构，即，在具备内柱面板和从车厢内侧包围该内柱面板的饰板的前柱中，在饰板上一体地形成有被配置于该饰板与内柱面板之间的肋材的结构。在该在先技术中，被一体地形成于饰板上的肋材的大小与饰板的截面形状相对应，并以填补内柱面板与饰板之间的空间的方式而被配置。而且，其被设为如下的结构，即，在乘员碰撞到该饰板时，使该上述肋材发生变形而吸收冲击能量，从而对乘员进行保护的结构。

另外，在上述在先技术所涉及的肋材中，将肋材的大小设为与饰板的截面形状相对应的大小，并在乘员碰撞到饰板时，伴随着饰板的变形而从内柱面板的侧面获得反作用力。因此，因肋材而致使前柱整体的宽度变大，从而存在给从车厢观察时的乘员的视野带来影响的可能性。

发明内容

本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种能够在车辆碰撞时对从车厢侧碰撞到柱的乘员进行保护的同时良好地确保位于车厢内的乘员的视野的车辆用柱结构。

本发明的第一方式所涉及的车辆用柱结构具备：柱框架，其构成柱的骨架，且在车辆前后方向上的后端部处具有成为密封条的安装对象的凸缘部；饰板，其被安装于所述柱框架的车辆宽度方向内侧，且构成车厢内的外观设计面；多个肋材，其被一体地形成于所述饰板的所述柱框架侧的面上，且在经由所述密封条而被所述凸缘部支承的同时沿着柱的长度方向而配置。

在本发明的第一方式所涉及的车辆用柱结构中，在构成车厢内的外观设计面的饰板的柱框架侧的面上一体地形成有多个肋材。此外，该多个肋材在经由密封条而被凸缘部支承的同时沿着柱的长度方向而配置，其中，所述凸缘部被设置在柱框架的车辆前后方向上的后端部处。因此，在乘员从车厢侧碰撞到柱时，上述肋材能够伴随着饰板的变形而从柱框架的凸缘部迅速地获得反作用力。而且，由于此后肋材被压坏，从而吸收了冲击能量，并发挥了由饰板实现的对乘员的保护性能。

并且，由于上述肋材被设为从柱框架的凸缘部获得反作用力从而对冲击能量进行吸收的结构，因此，例如与形成从柱框架的车辆宽度方向内侧面获得反作用力的结构的肋材的情况相比，抑制了肋材的大型化。由此，促进了车辆用柱的小型化。其结果为，在对从车厢侧碰撞到柱的乘员进行保护的同时，良好地确保了位于车厢内的乘员的视野。

本发明的第二方式所涉及的车辆用柱结构为，在第一方式所记载的车辆用柱结构中，所述饰板的柱的长度方向上的所述肋材的配置密度被设定为，该饰板上的预定的高度区域与该饰板的其他区域相比而较高。

在本发明的第二方式所涉及的车辆用柱结构中，例如，能够将在饰板中发生车辆碰撞时乘员的头部碰撞到的可能性较高的区域等设为预定的区域。在这样的情况下，通过对该区域配置与其他区域相比而更多的肋材，从而能够有效地对冲击能量进行吸收，由此抑制了饰板被不必要地重量化的情况。

本发明的第三方式所涉及的车辆用柱结构为，在第一方式或第二方式所记载的车辆用柱结构中，在所述肋材上设置有与安全气囊模块抵接的倾斜部，所述安全气囊模块被配置于该肋材的车辆前方侧，且以包括安全气囊的方式而构成，所述安全气囊被设为能够从所述柱框架的车辆前后方向上的后端部与所述饰板之间膨胀展开。

在本发明的第三方式所涉及的车辆用柱结构所涉及的肋材上，设置有与安全气囊模块抵接的倾斜部。因此，在安全气囊进行膨胀展开时向饰板所输入的载荷将经由该倾斜部而被迅速地传递。由此，能够提前将柱框架的车辆前后方向上的后端部与饰板之间按压并张开，从而使安全气囊迅速地膨胀展开。其结果为，进一步提高了对于从车厢侧碰撞到柱的乘员的保护性能。

本发明的第四方式所涉及的车辆用柱结构为，在第三方式所记载的车辆用柱结构中，在所述倾斜部中，与所述安全气囊模块抵接的车辆前后方向上的前端部在从柱的长度方向进行观察时，被形成为向车辆前方侧凸起的凸曲面状。

在本发明的第四方式所涉及的车辆用柱结构中，倾斜部的车辆前后方向上的前端部在从柱的长度方向进行观察时被形成为向车辆前方侧凸起的凸曲面状。因此，例如与将倾斜部的车辆前后方向前端部形成为直线状的情况相比，可以更迅速地传递从安全气囊向饰板被输入的载荷。此外，抑制了安全气囊卡在肋材上这样的情况，从而能够使安全气囊良好地膨胀展开。

本发明的第五方式所涉及的车辆用柱结构为，在第三方式或第四方式所记载的车辆用柱结构中，在所述倾斜部的车辆宽度方向上的内端部与所述饰板的边界部处，形成有该饰板的板厚方向上的厚度与其他部位相比被设定得较薄的薄壁部。

在本发明的第五方式所涉及的车辆用柱结构中，在倾斜部的车辆宽度方向上的内端部与饰板的边界部处，形成有饰板的板厚方向上的厚度与其他部位相比而被设定得较薄的薄壁部。由此，通过在安全气囊进行膨胀展开时从安全气囊被输入的载荷，从而使得饰板的车辆前后方向上的后端部以薄壁部为起点而向远离柱框架的方向进行折曲变形。其结果为，抑制了安全气囊的膨胀展开因饰板而被阻碍的情况，从而能够使安全气囊良好地膨胀展开。

由于将本发明的第一方式的车辆用柱结构设为上述结构，因此，实现了如下优异的效果，即，在对发生车辆碰撞时从车厢侧碰撞到柱的乘员进行保护的同时，良好地确保了位于车厢内的乘员的视野。

由于将本发明的第二方式的车辆用柱结构设为上述结构，因此，实现了如下优异的效果，即，能够利用被一体地形成于饰板上的肋材来有效地吸收冲击能量，从而能够对饰板被不必要地被重量化的情况进行抑制。

由于将本发明的第三方式的车辆用柱结构设为上述结构，因此，实现了如下优异的效果，即，能够使安全气囊迅速地膨胀展开，从而进一步提高对从车厢侧碰撞到柱的乘员的保护性能。

由于将本发明的第四方式的车辆用柱结构设为上述结构，因此，实现了如下优异的效果，即，能够更迅速地传递从安全气囊向饰板被输入的载荷，并且抑制安全气囊卡在肋材上的情况，从而能够使安全气囊良好地膨胀展开。

由于将本发明的第五方式的车辆用柱结构设为上述结构，因此，实现了如下优异的效果，即，能够抑制安全气囊的膨胀展开因饰板而被阻碍的情况，从而使安全气囊良好地膨胀展开。

附图说明

基于以下的附图而对本发明的代表性实施例进行详细描述，其中：

图1为表示应用了第一实施方式所涉及的车辆用柱结构的前柱的剖视图。

图2为表示应用了图1所示的车辆用柱结构的车辆的侧面的侧视图。

图3A为在图2所示的车辆中从车厢内侧观察到的使帘式安全气囊工作前的状态的侧视图。

图3B为表示使帘式安全气囊工作后的状态的、与图3A相对应的图。

图4为图1所示的前柱的饰板的概要侧视图。

图5A为表示安全气囊刚刚开始膨胀展开之后的状态的、与图1相对应的剖视图。

图5B为表示安全气囊的膨胀展开已完成的状态的、与图1相对应的剖视图。

图6为表示应用了第二实施方式所涉及的车辆用柱结构的前柱的、与图1相对应的剖视图。

图7为表示应用了第三实施方式所涉及的车辆用柱结构的前柱的、与图1相对应的剖视图。

具体实施方式

＜第一实施方式＞

使用图1至图5B，对本发明的第一实施方式所涉及的车辆用柱结构进行说明。另外，由箭头标记FR来表示车辆前后方向前方侧，由箭头标记OUT来表示车辆宽度方向外侧，由箭头标记UP来表示车辆上下方向上侧。此外，在以下的说明中，在没有特别说明而记载了上下、前后、左右的方向的情况下，设为分别表示车身上下方向的上下、车身前后方向的前后、车身左右方向(车辆宽度方向)的左右。此外，在各图中，从易于观察附图的关系出发，有时会省略一部分的符号。

如图2及图3A所示，应用了本实施方式的车辆用柱结构的车辆12具备形成车厢14的顶部的车顶16。此外，车辆12具备被配置于车顶16的车辆宽度方向外侧的端部并且在车辆前后方向上延伸的车顶侧梁18。并且，车辆12具备分别在车辆上下方向上延伸且上端部与车顶侧梁18连接而对车顶16进行支承的前柱20、中柱22及后柱24。此外，车辆12具备连接有前柱20、中柱22及后柱24的下端部并且在车辆前后方向上延伸的下边梁26。该车顶侧梁18、前柱20、中柱22、后柱24及下边梁26作为车身的骨架部件而发挥功能，并且沿着车辆前后方向而形成上下车用的开口部28及开口部30。该开口部28及开口部30为如下结构，即，通过利用前侧面车门32及后侧面车门34而被关闭，从而由该前侧面车门32及后侧面车门34而分隔成车厢14与车辆外侧。另外，在图2中，省略了前侧面车门32及后侧面车门34的图示。

另外，图1至图3B所示的乘员P被设为例如AM50(美国成年男性的50百分位)的假人人偶。

如图3A所示，在车厢14中，沿着车顶侧梁18而设置有长条状的安全气囊模块36。该安全气囊模块36被构成为，包括在车辆的侧面碰撞时喷出气体的圆柱状的充气装置39、和从该充气装置39接受气体供给而膨胀展开的帘式安全气囊38(以下，也简称为“安全气囊38”)。

在安全气囊38被膨胀展开之前的状态下，上述安全气囊模块36作为安全气囊38被折叠而形成的细长的长条状的部件而被组件化。而且，该状态下的安全气囊模块36的中间部被收纳在作为车顶16的内衬而构成的顶棚内衬19的车辆宽度方向外侧的端部19A与车顶侧梁18之间的空间内。此外，安全气囊模块36的前端部被收纳在前柱20的下文叙述的柱框架42与被设置于该车厢内侧的柱饰板46之间的空间内。并且，安全气囊模块36的后端部被收纳在后柱24的未图示的柱框架与被设置于该车厢内侧的柱饰板之间的空间内。

在上述结构的帘式安全气囊装置26中，当充气装置39进行工作而向安全气囊38内供给气体时，安全气囊38将被膨胀。由此，在顶棚内衬19的车辆宽度方向外侧的端部19A向车厢内侧被推开的同时，前柱20的柱饰板46的后端部及后柱24的柱饰板25的前端部分别被推开。其结果为，安全气囊38以从车厢内侧大致覆盖前座的前侧面车门32的侧窗玻璃35和后座的后侧面车门34的侧窗玻璃35的双方的方式而被膨胀展开(参照图3B)。

此外，若进行补充说明，则在图3A中，图示出了前柱20上的头部保护区域S。该头部保护区域S为，在发生车辆12的前部斜向碰撞时向车辆前方侧且车辆宽度方向外侧(图1及图3A的箭头标记K方向)惯性移动的乘员P的头部H与前柱20接触的可能性较高的区域。在本实施方式中，头部保护区域S与前柱20的长度方向上的上侧一半的区域大致一致。另外，在饰板46中与头部保护区域S一致的区域相当于本发明中的“预定的高度区域”。

接下来，对作为本实施方式的主要部分的前柱20进行说明。

在车厢14的前端部处，设置有作为车辆内部装饰品的仪表板(省略图示)。在仪表板内，将车辆宽度方向作为长度方向而设置有未图示的棒状的仪表板加强件。在仪表板加强件的长度方向上的两端部处设置有左右一对前柱20。各前柱20通过接合有仪表板加强件的长度方向上的端部的下部、和从该下部起向车辆后方侧且上方侧倾斜地延伸的上部20A而被构成。在左右一对上部20A上支承有挡风玻璃40的车辆宽度方向上的两侧边缘。

在图1中，示出了表示沿着相对于前柱20的长度方向大致垂直的方向而将被配置于车辆12的车辆宽度方向右侧的前柱20切断的状态的剖视图。另外，由于被配置于车辆12的车辆宽度方向左侧的前柱、与被配置于车辆宽度方向右侧的前柱20为相同的截面结构，因此在下文中，仅对被配置于车辆宽度方向右侧的前柱20进行说明，而省略被配置于车辆宽度方向左侧的前柱的说明。

如该图所示，前柱20具备作为车身框架部件而被配置于其大致中心部处的中空封闭截面结构的柱框架42、和被配置于该柱框架42的车辆宽度方向外侧且构成车辆12的外观设计的一部分的所述侧板外部44。在柱框架42的车厢内侧，利用未图示的树脂夹等固定单元而将作为车辆内部装饰部件的前柱饰板46(以下，仅称为“饰板40”)安装在内部。

并且，在饰板46与柱框架42之间配置有配线48及上述的安全气囊模块36的前端部。换而言之，通过饰板46，从而落座于车厢14内的乘员看不到配线48及安全气囊模块36。以下，首先对构成前柱20的柱框架42、侧板外部44及饰板46依次进行说明。

前柱20的柱框架42具备在车辆上下方向上延伸且被配置于车辆宽度方向外侧的柱外面板50、和在车辆上下方向上延伸且被配置于车辆宽度方向内侧的柱内面板52。另外，在下文中，有时也会将柱外面板50简称为“外面板50”，将柱内面板52简称为“内面板52”。此外，在本实施方式中，外面板50及内面板52通过对钢板材料实施冲压加工从而被形成。

外面板50被设为向车辆宽度方向内侧被开放的大致礼帽状的截面形状。此外，在外面板50的车辆前后方向上的两端部处分别设置有前外凸缘50A和后外凸缘50B。前外凸缘50A向车辆宽度方向内侧且略微靠前方侧延伸，并且相对于挡风玻璃40的车辆宽度方向右端部而大致平行地被配置。另一方面，后外凸缘50B向大致车辆前后方向后方侧延伸，且相对于被配置在车辆12的右侧的前侧面车门32的侧窗玻璃35而大致平行地被配置。此外，该后外凸缘50B的延伸方向被设为，与在图1中由箭头标记K所示的斜向碰撞时的乘员P的头部H的前进方向不同的方向。

内面板52被设为向车辆宽度方向外侧被开放的大致L字状的截面形状。具体而言，所述内面板52具备后端侧相对于车辆前后方向而向车辆宽度方向内侧倾斜的纵壁52A、和从纵壁52A的后端部起向车辆宽度方向外侧延伸的横壁52B。此外，在内面板52的车辆前后方向上的两端部处分别设置有前内凸缘52C和后内凸缘52D。前内凸缘52C与上述的外面板50的前外凸缘50A相对应，后内凸缘52D与后外凸缘50B相对应。而且，在外面板50及内面板52的前后方向上的两端部上，前外凸缘50A及前内凸缘52C、和后外凸缘50B及后内凸缘52D分别通过焊接等而被接合。由此，柱框架42通过外面板50和内面板52而形成封闭截面。

侧板外部44通过对钢板材料施加冲压加工而被形成。侧板外部44以从车辆外侧覆盖外面板50的方式而被配置，且被设为向车辆宽度方向内侧被开放的大致礼帽状的截面形状。此外，在侧板外部44的车辆前后方向上的前端部处，设置有与外面板50的前外凸缘50A接合的前凸缘44A。在该前凸缘44A的车辆前方侧处配置有挡风玻璃40的车辆宽度方向右端部，且前凸缘44A与挡风玻璃40通过粘合剂54而被接合在一起。此外，在该粘合剂54的车辆宽度方向内侧处设置有橡胶制的密封件56，从而对挡风玻璃40与前凸缘44A之间的空隙进行了密封。

另一方面，在侧板外部44的车辆前后方向后端部处，设置有与外面板50的后外凸缘50B接合的后凸缘44B。如图1所示，在柱框架42的后端部处，从车辆宽度方向内侧起朝向外侧而依次重叠地接合有后内凸缘52D、后外凸缘50B及后凸缘44B。而且，该柱框架42的后端部被设为密封条60的安装对象。另外，后内凸缘52D及后外凸缘50B相当于本发明中的“凸缘部”。

密封条60在从前柱20的侧面进行观察时被弯曲成大致U字状，且具备对后内凸缘52D、后外凸缘50B及后凸缘44B进行夹持的大致U字状的金属制的保持用金属零件62。此外，密封条60具备橡胶制的密封部64，所述密封部64以对该保持用金属零件62的外侧面进行覆盖的方式而被配置，且被固定于保持用金属零件62上。密封部64的车辆宽度方向内侧被设为，在进行前柱20的剖视观察时被形成为大致U字状且对保持用金属零件62的外侧面进行覆盖的保持部64A。该保持部64A的车辆宽度方向内侧与下文叙述的饰板46的后端部抵接。此外，在保持部64A的车辆宽度方向外侧处，一体地形成有在进行剖视观察时被形成为圆筒状的筒状部64B。筒状部64B在前侧车门32的关闭状态下，对该前侧面车门32的前端部与前柱20之间进行密封。另外，也可以设为将保持用金属零件62***到保持部64A的内部中的结构。

饰板46为使用树脂材料而被形成的内部装饰部件，并且以从车厢14侧对柱框架42进行覆盖的方式而被设置。在前柱20的剖视观察时，饰板46在车辆宽度方向外侧具有开放部且被形成为向车辆宽度方向内侧凸起的大致U字状。具体而言，所述饰板46具备向车辆宽度方向内侧且后方侧延伸的前壁46A、从前壁46A的后端部起向车辆后方侧且略微靠车辆外侧延伸的内壁46B、和从内壁46B的后端部起向车辆宽度方向外侧延伸的后壁46C。另外，后壁46C的延伸方向被设为，与被配置于柱框架42的后端部处的后内凸缘52D、后外凸缘50B、后凸缘44B的延伸方向大致正交的方向。

如图1及图4所示，在后壁46C上，一体地形成有介于后壁46C与柱框架42之间的多个肋材68。多个肋材68沿着前柱20的长度方向而被配置。此外，饰板46的柱长度方向上的肋材68的配置密度被设定为，饰板46的包含头部保护区域S的长度方向上半部分的区域与其他区域(下半部分的区域)相比而较高。

肋材68沿着相对于后壁46C而大致垂直的方向而向车辆前方侧被立起设置。此外，在肋材68的车辆宽度方向内端部处，设置有与上述的密封条60的保持部64A对置配置的卡合部68A。卡合部68A作为在进行前柱20的剖视观察时向车辆宽度方向外侧且前方侧被开放的大致L字状的切口部而被构成。此外，在卡合部68A的车辆宽度方向内侧处，设置有在进行前柱20的剖视观察时向车辆前方侧凸起的大致三角形形状的倾斜部68B。

如图1所示，饰板46的保持部64A被卡合在肋材68的卡合部68A上。由此，肋材68经由密封条60而被柱框架42的后端部支承。此外，倾斜部68B的前端部从车辆宽度方向外侧朝向内侧而向斜后方直线状地倾斜，且该前端部与被配置于肋材68的前方侧的安全气囊模块36的前端部抵接。另外，在该状态下，安全气囊模块36被收纳于屈曲部52E与拐角部46D之间的空间内，所述屈曲部52E位于构成内面板52的纵壁52A与横壁52B之间，所述拐角部46D位于构成饰板46的内壁46B与后壁46C之间。

接下来，对乘员P的头部H碰撞到上述的饰板46时的肋材68的变形状态进行说明。

如图1所示，当从车辆12的右斜前方碰撞到障碍物(省略图示)从而车辆发生斜向碰撞时，向车辆前方且车辆宽度方向右侧惯性移动的乘员P的头部H会碰撞到饰板46的拐角部46D附近。此时，沿着乘员P的头部行进方向的碰撞载荷F将被输入至饰板46上(参照图1的箭头标记F)。

当通过该碰撞载荷而使得饰板46向柱框架42侧发生变形时，伴随于此，肋材68的卡合部68A将经由密封条60而被按压在后内凸缘52D、后外凸缘50B、后凸缘44B上。由此，由于肋材68从柱框架42的后端部获得反作用力R(参照图1的箭头标记R)而良好地被支承，因此能够有效地向肋材68的倾斜部68B传递载荷。而且，通过使倾斜部68B被压坏，从而吸收了冲击能量。其结果为，避免了乘员P的头部H从柱框架42直接承受反作用力的情况，从而能够减轻头部H的负担。

接下来，对构成安全气囊模块36的安全气囊38因车辆12的侧面碰撞而膨胀展开时的饰板46的变形状态进行说明。

如图5A所示，当从充气装置39向安全气囊38的内部供给气体时，安全气囊38的前端部将在饰板46与柱框架42之间被膨胀。此时，来自内部的按压力f(参照图5A)迅速作用于与安全气囊模块抵接配置的肋材68的倾斜部68B，从而使得饰板46的后端部与密封条60的接合部提前开裂。由此，能够使安全气囊38的前端部向前柱20的下方侧迅速地膨胀展开。

(本实施方式的作用以及效果)

接下来，对本实施方式的作用以及效果进行说明。

在上述的本实施方式所涉及的车辆用柱结构中，于车厢14内的构成外观设计面的饰板46的柱框架42侧的面上一体地形成有多个肋材68。多个肋材68沿着前柱20的长度方向而配置。此外，各肋材68经由密封条60而被设置在柱框架42的车辆前后方向上的后端部上的后内凸缘52D、后外凸缘50B支承。因此，在乘员P从车厢14侧碰撞到前柱20时，肋材68能够伴随着饰板46的变形而迅速地从柱框架42的后内凸缘52D及后外凸缘50B获得反作用力。而且，通过使该后肋材68被压坏来吸收冲击能量，从而发挥了由饰板46实现的对乘员P的保护性能。

并且，由于上述肋材68被设为从柱框架42的后内凸缘52D及后外凸缘50B获得反作用力从而对冲击能量进行吸收的结构，因此，例如与形成从本实施方式的柱框架42的车辆宽度方向内侧面(纵壁52A)获得反作用力的结构的肋材的情况相比，抑制了肋材68的大型化。由此，促进了前柱20的小型化，并且能够在对从车厢14侧碰撞到饰板46的乘员P进行保护的同时，使车厢14内的乘员P的视野较为良好。

此外，如上文所述，由于能够促进肋材68的小型化，因此，即使设为将安全气囊38或配线48配置于柱框架42与饰板46之间的结构，也能够抑制给前柱20带来的设计上的限制。

此外，本实施方式中的、肋材68在饰板46的柱长度方向上的配置密度被设定为，饰板46的长度方向上半部分的区域与其他区域(下半部分的区域)相比而较高。在此，由于该上半部分的区域与饰板46中的头部保护区域S大致一致，因此向车辆碰撞时乘员P的头部H碰撞到的可能性较高的区域的方式来配置肋材68。因此，在乘员P的头部H碰撞到饰板46时，能够利用饰板46来有效地吸收冲击能量，从而对头部H进行保护。此外，通过有效地配置肋材68，从而能够对饰板46因肋材68而被不必要地重量化的情况进行抑制。

在肋材68上，设置有以安全气囊38被膨胀展开之前的状态而与安全气囊模块36抵接的倾斜部68B。因此，在安全气囊38进行膨胀展开时向饰板46所输入的载荷经由该倾斜部68B而迅速地被传递。由此，能够提前使柱框架42的车辆前后方向后端部与饰板46之间张开，从而能够使安全气囊38迅速地膨胀展开。其结果为，在本实施方式的柱结构中，能够进一步提高对从车厢14侧碰撞到前柱20的乘员P的保护性能。

此外，在本实施方式中，被配置于柱框架42的后端部处的后内凸缘52D及后外凸缘50B的延伸方向被设为，与图1中由箭头标记K所示的斜向碰撞时的乘员P的头部H的前进方向不同的方向。因此，能够对在车辆前部的斜向碰撞时乘员P的头部H沿着后内凸缘52D及后外凸缘50B的高刚性方向而碰撞到柱框架42的情况进行抑制。由此，例如同该后内凸缘52D及后外凸缘50B的延伸方向与斜向碰撞时的乘员P的头部H的前进方向一致的情况相比，能够提高前柱20对乘员P的头部保护性能。

＜第二实施方式＞

接下来，使用图6而对本发明的第二实施方式所涉及的车辆用柱结构进行说明。另外，对于与第一实施方式相同的部件标注相同的符号并省略其说明。

如图6所示，在本实施方式所涉及的车辆用柱结构中，也在饰板46的后壁46C上以设置在后壁46C与柱框架42之间的方式而一体地形成有多个肋材80。本实施方式的特征在于，构成该肋材80的倾斜部82的车辆前后方向前端部在从前柱20的长度方向进行观察时，被形成为向车辆前方侧凸起的凸曲面状。

此外，如该图所示，该倾斜部82以在安全气囊38被膨胀展开之前的状态下与安全气囊模块36抵接的方式而被配置。

(本实施方式的作用以及效果)

接下来，对本实施方式的作用以及效果进行说明。

虽然在本实施方式中，肋材80的倾斜部82的形状被设为与第一实施方式不同的结构，但由于基本上沿用了第一实施方式的结构，因此可以获得同样的作用及效果。

此外，在本实施方式中，构成肋材80的倾斜部82的车辆前后方向上的前端部在从前柱20的长度方向进行观察时，被形成为向车辆前方侧凸起的凸曲面状。因此，例如与将倾斜部的车辆前后方向前端部形成为直线状的情况相比，更迅速地传递从安全气囊38向饰板46被输入的载荷。此外，抑制了安全气囊38卡在肋材80上的情况，从而能够使安全气囊38良好地膨胀展开。

＜第三实施方式＞

接下来，使用图7而对本发明的第三实施方式所涉及的车辆用柱结构进行说明。另外，对于与第一实施方式相同的部件标注相同的符号并省略其说明。

如图7所示，在本实施方式所涉及的车辆用柱结构中，也在饰板46的后壁46C上以设置在后壁46C与柱框架42之间的方式而一体地形成有多个肋材68。本实施方式的特征在于，在该肋材68上的倾斜部68B的车辆宽度方向内端部与饰板46的边界部处形成有薄壁部90。

薄壁部90作为饰板46的一部分而被构成，且饰板46的板厚方向上的厚度与其他部位相比而被设定得较薄。如图7所示，本实施方式的薄壁部90被形成于饰板46的柱框架42侧的面上，且被设为在进行前柱20的剖视观察时被形成为大致V字状的槽部。此外，薄壁部90被形成为沿着饰板46的长度方向而连续的直线状。并且，该直线状的薄壁部90被设为穿过各个肋材68的车辆宽度方向内端部与饰板46的边界部的结构。因此被设为，当相对于饰板46的后端部而从车辆宽度方向外侧(柱框架42侧)施加按压力时，饰板46的后端部以该薄壁部90为起点而易于折曲变形(参照图7所示的箭头标记C方向)的结构。因此，被设为如下结构，即，当饰板46的后端部在安全气囊38膨胀展开时从安全气囊38被施加按压力时，从图7中由实线所示的饰板46的通常形状向图7中由点划线所示的形状发生变形，从而使饰板46的后端部易于向车厢14侧被按压并张开的结构。

另外，也可以设为将上述薄壁部90形成为不连续的直线状的结构。此外，也可以将薄壁部90作为在进行前柱20的剖视观察时大致U字状的槽部而构成。

(本实施方式的作用以及效果)

接下来，对本实施方式的作用以及效果进行说明。

虽然在本实施方式中，也在于饰板46上设置有薄壁部90的这一点上与第一实施方式的结构不同，但由于基本上沿用了第一实施方式的结构，因此，能够获得同样的作用及效果。

此外，在本实施方式中，在饰板46中，在倾斜部68B的车辆宽度方向内端部与饰板46的边界部处形成有饰板46的板厚方向上的厚度与其他部位相比而被设定得较薄的薄壁部90。由此，通过在安全气囊38进行膨胀展开时从安全气囊38被输入的载荷，从而使得饰板46的车辆前后方向后端部以薄壁部90为起点而向远离柱框架42方向进行折曲变形。其结果为，抑制了安全气囊38的膨胀展开因饰板46而被阻碍的情况，从而能够使安全气囊38良好地膨胀展开。

[上述实施方式的补充说明]

上述第一实施方式至第三实施方式中的、被一体地形成于饰板46上的多个肋材68、80的数量被设为，饰板46的长度方向上半部分的区域与其他区域(下半部分的区域)相比而较多的结构。然而，本发明并不限定于此。例如，也可以设为沿着前柱20的长度方向而大致等间隔地配置多个肋材68、80的结构。或者，也可以设为仅在饰板46中的与头部保护区域S一致的区域内配置肋材68、80的结构。

此外，在第一实施方式至第三实施方式中，在安全气囊38被膨胀展开之前的状态下，构成肋材68、80的倾斜部68B、82的车辆前后方向前端部与安全气囊模块36抵接。然而，本发明并不限定于此，也可以设为倾斜部68B、82与安全气囊模块36分离的结构。在这种情况下，通过将安全气囊模块36配置于肋材68、80的车辆前方侧的附近，从而使从安全气囊38被输入至饰板46的载荷伴随着安全气囊38的膨胀展开而经由肋材68、80被迅速地传递。

Claims (7)

1.一种车辆用柱结构，具备：

柱框架，其构成柱的骨架，且在车辆前后方向上的后端部处具有成为密封条的安装对象的凸缘部；

饰板，其被安装于所述柱框架的车辆宽度方向内侧，且构成车厢内的外观设计面；

多个肋材，其被一体地形成于所述饰板中的所述柱框架侧的面上，且在经由所述密封条而被所述凸缘部支承的同时沿着柱的长度方向而配置。

2.如权利要求1所述的车辆用柱结构，其中，

所述饰板的柱的长度方向上的所述肋材的配置密度被设定为，该饰板上的预定的高度区域与该饰板上的其他区域相比而较高。

3.如权利要求1所述的车辆用柱结构，其中，

所述饰板的柱的长度方向上的所述肋材的配置密度被设定为，长度方向上半部分的区域与下半部分的区域相比而较高。

4.如权利要求1所述的车辆用柱结构，其中，

所述凸缘部在沿着相对于所述柱框架的长度方向而大致垂直的方向进行剖视观察时，向与斜向碰撞时的乘员的头部的行进方向不同的方向延伸。

5.如权利要求1至权利要求4中的任意一项所述的车辆用柱结构，其中，

在所述肋材上设置有与安全气囊模块抵接的倾斜部，所述安全气囊模块被配置于该肋材的车辆前方侧且以包括安全气囊的方式而构成，所述安全气囊被设为能够从所述柱框架的车辆前后方向上的后端部与所述饰板之间膨胀展开。

6.如权利要求5所述的车辆用柱结构，其中，

在所述倾斜部中，与所述安全气囊模块抵接的车辆前后方向上的前端部在从柱的长度方向进行观察时，被形成为向车辆前方侧凸起的凸曲面状。

7.如权利要求5或权利要求6所述的车辆用柱结构，其中，

在所述倾斜部的车辆宽度方向上的内端部与所述饰板的边界部处，形成有该饰板的板厚方向上的厚度与其他的部位相比被设定得较薄的薄壁部。

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