CN110723449B - 一种无托盘运输的智能物流装卸*** - Google Patents

一种无托盘运输的智能物流装卸*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种无托盘运输的智能物流装卸***，利用车载输送机构、装卸平台，解决了车厢内货物搬运问题，节省人工成本，提高货物装卸效率，减少了装卸平台、叉车、货车的使用量，降低了缓冲库存；解决带托盘货物从普通仓库、立体化智能仓库到车厢，或在线直接装车时自动去托盘问题，无托盘货物从车厢里到普通仓库、立体化智能仓库时自动装托盘问题，实现带托盘货物的无托盘运输，节省运输空间，避免了托盘回收与周转的高额成本问题，提升运输安全性；使用单面往复式板链输送机，可有效减轻链板自重。本发明适用性强，兼容厢式、栏板式等普通货车及月台，同时兼顾不同高度的托盘，适用于各类袋装、箱装货物的智能化装卸，满足物流行业需求。

Description

一种无托盘运输的智能物流装卸***
技术领域
本发明涉及货物运输、装卸***技术领域，尤其涉及一种无托盘运输的智能物流装卸***。
背景技术
对物流行业而言，装卸是货物运输的重要环节。现有厢式货车的装卸方式是通过人工、叉车作业，将货物由车厢外部或尾部移送至车厢头部，或由车厢头部移送至车厢外部或尾部，并依次码垛摆放。人口老龄化持续推高人力资源成本，50kg级别搬运作业的劳动力资源越发紧缺，加之人工作业耗时长，作业连续性差，加重运输成本。而采用叉车装卸作业时，通过叉车在车厢内运动来装卸货物，需预留叉车上货物上下活动空间，装卸空间存在浪费；车厢空间有限，叉车操作难度大；而且装卸过程中叉车在车厢内往复行走，装卸时间较长，车辆利用率低。无托盘运输：货物装车时，将码垛货物的托盘留下来再次循环使用，节省运输空间，提升运输安全性，减少托盘的使用和回收，降低运输成本，无托盘运输是未来物流行业的一个趋势。因此，迫切需要自动化装卸***来装卸货物，实现货物的无托盘运输。
现有的自动化装卸***，车载输送装置、月台输送装置的机械机构复杂，对货车、月台的改动较大，制造成本较高，且对货车、月台的兼容性小。为此，科研人员也提出了一些自动化装卸***的思路，如授权公告号为CN208561027U的中国实用新型专利提出的一种托盘货物自动装卸装置，月台输送装置上具有供叉车通过的钢平台，兼容普通货车、普通月台，实现了货物的高效率装卸，兼容性强，但该设备不能实现无托盘货物的运输，智能化程度低；又如授权公告号为CN110182615A的中国发明专利提出的一种可自动装卸车的物流***，通过伸缩机构伸张时推动货物至货箱平板上，收缩时拉出货箱内货物，但该物流***仅适用于使用了纸托盘或塑料滑托盘的货物运输，对普通托盘、厢式货车兼容性差。
发明内容
本发明目的就是为了弥补已有技术的缺陷，提供一种无托盘运输的智能物流装卸***，可实现带托盘货物从仓库或中转站到车厢的智能化装卸、无托盘运输，节省运输空间，解决车厢内货物搬运问题，兼容厢式、栏板式等普通货车及月台，可适用于各类袋装、箱装货物的无托盘运输及智能化装卸。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种无托盘运输的智能物流装卸***，包括有车载输送机构和装卸平台；
所述的装卸平台包括有输送机一、垛型视觉检测装置、装卸托盘装置以及定位与移动水平轨道装置；
输送机一与垛型视觉检测装置平稳对接，垛型视觉检测装置检测货物的垛型完整、倾斜情况，垛型视觉检测装置分别与装卸托盘装置和定位与移动水平轨道装置平稳对接，定位与移动水平轨道与车载输送机构平稳对接，装卸托盘装置用于将货物与托盘脱离或者将货物放到托盘上，所述的定位与移动水平轨道装置用于将脱离托盘的货物运到车载输送机构处或者将车载输送机构上运出的货物运送到装卸托盘装置处。
所述的垛型视觉检测装置包括有垛型检测输送机、待整理垛型输送机和垛型视觉检测与控制机构一；垛型检测输送机为可90度旋转的输送机，垛型检测输送机的一端与输送机一平稳对接，另一端通过90度旋转分别与装卸托盘装置或者待整理垛型输送机平稳对接，垛型视觉检测与控制机构一安装在垛型检测输送机的上方，且控制输出端连接垛型检测输送机的控制端。
所述的装卸托盘装置包括货物推出机构、输送机二、托盘阻挡板和自动托盘库，所述的货物推出机构包括推出器一，推出器二和侧板；输送机二的一端与垛型视觉检测装置平稳对接，另一端与自动托盘库平稳对接，输送机二的左侧面对接推出器一，输送机二的右侧面对接托盘阻挡板，托盘阻挡板的上边高出输送机二输送面一个托盘的高度，所述的侧板位于输送机二的上方且垂直于输送机二安装，侧板位于推出器一和推出器二后方，所述的定位与移动水平轨道装置位于输送机二右侧且与输送机二平行，所述的推出器二位于定位与移动水平轨道装置的右侧，与推出器一相对设置，托盘阻挡板、推出器一和推出器二三者位置对齐。
所述的定位与移动水平轨道机构包括链板输送机一、链板输送机二、水平轨道和视觉检测与控制机构二；水平轨道与所述的输送机二平行放置，链板输送机一、链板输送机二并列安装于水平轨道上，可分别在水平轨道上来回移动、定位放置，所述的视觉检测与控制机构二固装安装在链板输送机二上；所述的视觉检测与控制机构二能自动检测装卸货物时货车停放位置、链板的高度、车厢可装货物空间及输送机二上的货物托盘上表面高度。
当链板输送机一、链板输送机二移动到与托盘阻挡板并列时，链板输送机一、链板输送机二的一端与托盘阻挡板对接，当链板输送机一、链板输送机二移动到与车载输送装置并列时，另一端与车载输送装置平稳对接，所述车载输送装置与推出器二并列放置于水平轨道的右侧；
所述链板输送机一、链板输送机二的高度可调，且与输送机二的输送线高度相差一个托盘高度。
所述的链板输送机一、链板输送机二的高度分别是通过各自的液压顶升机构调节的。
所述的车载输送装置是由多个单面往复式板链输送机串联而成，其驱动部件放置于链板与车厢底板之间。
在所述的车载输送装置的前部加装挡板。
所述的车载输送机构安装于车厢底板上，所述的装卸平台安装于月台或地面上。
本发明的优点是：1、本发明利用车载输送机构，解决了车厢内货物搬运问题，节省人工成本，提高货物装卸效率，减少了装卸平台、叉车、货车的使用量，降低了缓冲库存；
2、本发明利用装卸平台，解决了带托盘货物从普通仓库、立体化智能仓库到车厢，或在线直接装车时自动去托盘问题，无托盘货物从车厢里到普通仓库、立体化智能仓库时自动装托盘问题，实现了带托盘货物的无托盘运输，节省运输空间，避免了托盘回收与周转的高额成本问题，提升运输安全性；
3、本发明采用视觉检测机构，可实现货物的无人装卸，智能程度高；
4、本发明适用性强，兼容厢式、栏板式、平板式等普通货车及月台，同时兼顾不同规格尺寸的托盘，适用于各类袋装、箱装货物的无托盘运输及智能装卸，满足智慧物流行业的对接需求。
附图说明
图1是本发明智能化装卸***的整体结构俯视示意图；
图2为图1的部分放大图。
图3是图1中货物推出装置示意图；
图4是图1中定位与移动水平轨道装置示意图；
图5是本发明智能化装卸***的车载输送机构的结构示意图；
图6为图5的俯视图。
图7是图5中单面往复式板链输送机的局部放大图。
具体实施方式
如图1、2所示，本实施例的无托盘运输的智能物流装卸***，包括车载输送机构、装卸平台，车载输送机构安装于车厢底板上，装卸平台安装于月台或地面上。
装卸平台包括输送机一1、垛型视觉检测装置2、装卸托盘装置3、定位与移动水平轨道装置4。
垛型视觉检测装置2包括垛型检测输送机21、待整理垛型输送机22、垛型视觉检测与控制机构一23，垛型检测输送机21为可旋转90度的输送机，其一端与输送机一1平稳对接。
如图3所示，装卸托盘装置3包括货物推出机构31、输送机二32、托盘阻挡板33、自动托盘库34，货物推出机构31包括推出器一311、推出器二312、侧板313，输送机二32的一端与垛型检测输送机21平稳对接，另一端对接自动托盘库34，输送机二32的侧面对接托盘阻挡板33，另一侧面放置推出器一311。
如图4所示，定位与移动水平轨道装置4包括链板输送机一41、链板输送机二42、水平水平轨道43、液压顶升机构44、视觉检测与控制机构二45，链板输送机一41、链板输送机二42并列放置于水平轨道43上，可分别在水平轨道43上来回移动、定位放置，链板输送机一41、链板输送机二42的一端可与托盘阻挡板33对接，另一端可与车载板链输送线平稳对接，推出器二312与车载输送装置并列放置于水平轨道一侧。
链板输送机一41、链板输送机二42的输送线高度自动可调，且与输送机二32的输送线高度相差一个托盘6高度。
如图5、6、7所示，车载输送装置由多个单面往复式板链输送机5组成，其驱动部件51放置于链板53与车厢底板之间，驱动部件包括电机、行星齿轮减速机，该车载输送装置前部加装挡板52。
垛型视觉检测与控制机构一23能自动检测垛型完整、倾斜情况，视觉检测与控制机构二45能自动检测装卸货物时货车停放位置、链板52的高度、车厢可装货物空间及输送机二上的货物托盘上表面高度。
本实施例的无托盘运输的智能物流装卸***的装货工作过程如下：
1）货车停放：停放货车于货车停放位置处。
2）视觉检测：视觉检测与控制机构二45能自动检测装卸货物时车厢可装货物空间。
3）出库：若车厢货物未装满，带托盘码垛货物由普通叉车或AGV叉车从普通库房或立体化智能仓库运置输送机一1上，或，由生产输送线直接运送至输送机一1上。
4）垛型检测：货物7沿输送机一1前行至垛型检测输送机21处，视觉检测设备23自动检测垛型完整、倾斜情况，若垛型完整、倾斜小于5度，货物则沿垛型检测输送机21前行至输送机二32处，否则，垛型检测输送机21将旋转90度，货物则沿输送机21前行至待整理垛型输送机22处。
5）货物去托盘：推出器一311、推出器312处于图2中状态，货物沿输送机二32继续前行至货物前端恰好接触侧板313位置处，板链输送机一41沿水平轨道43移动，使板链输送机一41与相货物对正，此时，借助视觉检测与控制机构二45，通过液压顶升机构44，调节板链输送机一41高度，使其与托盘的上表面高度一致；推出器一311从货物一侧推货物，推出器二312从货物另一侧轻推货物，由于托盘被托盘阻挡板33挡住，仍留在输送机二32上，沿输送机二32继续前行，进入自动托盘库34，货物则经托盘阻挡板33上表面，后被推送至链板输送机一41处，完成货物去托盘6作业。
6）下一托盘货物去托盘：推出器一311、推出器312回至图2中状态，链板输送机一41、链板输送机二42沿水平轨道43前行，使链板输送机二42与输送机二32处下一托盘货物对正，此时，借助视觉检测与控制机构二45，通过液压顶升机构44，调节板链输送机一42高度，使其与托盘的上表面高度一致；通过液压顶升机构44，调节板链输送机二42高度，使链板、托盘的上表面高度一致；推出器一311从货物一侧推货物，推出器二312从货物另一侧轻推货物，由于托盘被托盘阻挡板33挡住，仍留在输送机二32上，沿输送机二32继续前行，进入自动托盘库34，货物经托盘阻挡板33上表面，后被推送至链板输送机二42处，完成货物去托盘作业，推出器一311、推出器312回至图2中状态。
7）货物装车：借助视觉检测与控制机构二45自动检测装卸货物时货车停放位置、链板52的高度，使板链输送机一41、链板输送机二42沿水平轨道43移动至与车载板链输送机5对正位置处，通过液压顶升机构44，调节板链输送机一41、链板输送机二42高度，使其与车载板链输送机5平稳对接，板链输送机一41、链板输送机二42上的货物沿各自输送线前行至车载板链输送机5上，由车尾部移动车头部。
8）依次循环工作过程2）至7），完成整车货物的装载。
本实施例的无托盘运输的智能物流装卸***的卸货工作过程如下：
1）货车停放：停放货车于货车停放位置处。
2）视觉检测：通过视觉检测与控制机构二45视觉检测与控制机构二能自动检测装卸货物时车厢内是否有货物。
3）自动卸货：若有货物，借助视觉检测与控制机构二45自动检测装卸货物时货车停放位置、链板52的高度，使板链输送机一41、链板输送机二42沿水平轨道43移动至与车载板链输送机5对正位置处，通过液压顶升机构44，调节板链输送机一41、链板输送机二42高度，使其与车载板链输送机5平稳对接，车载板链输送机5上的货物前行至板链输送机一41、链板输送机二42上。
4）上托盘：自动托盘库34中的托盘沿输送机二32前行，至与推出器一311对正位置处。
5）货物依次装托盘：板链输送机一41沿水平轨道43移动，使货物与输送机32上的托盘相对正，货物前端恰好接触侧板313；借助视觉检测与控制机构二45，通过液压顶升机构44，调节板链输送机一41高度，使其与托盘的上表面高度一致；推出器二312从货物一侧推货物，推出器一311从货物另一侧轻推货物，货物被推送至输送机二32处的托盘上，推出器一311、推出器312回原位置。
货物沿输送机二32前行至垛型检测输送机21上，此时，板链输送机二42沿水平轨道43移动，使板链输送机二42上的货物与输送机32上的托盘相对正，货物前端恰好接触侧板313；借助视觉检测与控制机构二45，通过液压顶升机构44，调节板链输送机二42高度，使其与托盘的上表面高度一致；推出器二312从货物一侧推货物，推出器一311从货物另一侧轻推货物，货物被推送至输送机二32处的托盘上，完成货物装托盘作业。
6）垛型检测：货物沿输送机二32前行至垛型检测输送机21上，视觉检测机构23自动检测垛型完整、倾斜情况，若垛型完整、倾斜小于5度，货物则沿垛型检测输送机21前行至输送机一1处，否则，垛型检测输送机21将旋转90度，货物则沿输送机21前行至待整理垛型输送机22处。
7）入库：输送机一1上袋装或箱装的带托盘码垛货物，由普通叉车或AGV叉车运置库房或立体化智能仓库。
依次循环工作过程2）至7），完成整车货物的卸货。

Claims (5)

1.一种无托盘运输的智能物流装卸***，其特征在于：包括有车载输送机构和装卸平台；所述的装卸平台包括有输送机一、垛型视觉检测装置、装卸托盘装置以及定位与移动水平轨道装置；输送机一与垛型视觉检测装置平稳对接，垛型视觉检测装置检测货物的垛型完整、倾斜情况，垛型视觉检测装置分别与装卸托盘装置和定位与移动水平轨道装置平稳对接，定位与移动水平轨道与车载输送机构平稳对接，装卸托盘装置用于将货物与托盘脱离或者将货物放到托盘上，所述的定位与移动水平轨道装置用于将脱离托盘的货物运到车载输送机构处或者将车载输送机构上运出的货物运送到装卸托盘装置处；
所述的垛型视觉检测装置包括有垛型检测输送机、待整理垛型输送机和垛型视觉检测与控制机构一；垛型检测输送机为可90度旋转的输送机，垛型检测输送机的一端与输送机一平稳对接，另一端通过90度旋转分别与装卸托盘装置或者待整理垛型输送机平稳对接，垛型视觉检测与控制机构一安装在垛型检测输送机的上方，且控制输出端连接垛型检测输送机的控制端；
所述的装卸托盘装置包括货物推出机构、输送机二、托盘阻挡板和自动托盘库，所述的货物推出机构包括推出器一，推出器二和侧板；输送机二的一端与垛型视觉检测装置平稳对接，另一端与自动托盘库平稳对接，输送机二的左侧面对接推出器一，输送机二的右侧面对接托盘阻挡板，托盘阻挡板的上边高出输送机二输送面一个托盘的高度，所述的侧板位于输送机二的上方且垂直于输送机二安装，侧板位于推出器一和推出器二后方，所述的定位与移动水平轨道装置位于输送机二右侧且与输送机二平行，所述的推出器二位于定位与移动水平轨道装置的右侧，与推出器一相对设置，托盘阻挡板、推出器一和推出器二三者位置对齐；
所述的定位与移动水平轨道机构包括链板输送机一、链板输送机二、水平轨道和视觉检测与控制机构二；水平轨道与所述的输送机二平行放置，链板输送机一、链板输送机二并列安装于水平轨道上，可分别在水平轨道上来回移动、定位放置，所述的视觉检测与控制机构二固装安装在链板输送机二上；当链板输送机一、链板输送机二移动到与托盘阻挡板并列时，链板输送机一、链板输送机二的一端与托盘阻挡板对接，当链板输送机一、链板输送机二移动到与车载输送装置并列时，另一端与车载输送装置平稳对接，所述车载输送装置与推出器二并列放置于水平轨道的右侧；所述链板输送机一、链板输送机二的高度可调，且与输送机二的输送线高度相差一个托盘高度。
2.根据权利要求1所述的一种无托盘运输的智能物流装卸***，其特征在于：所述的链板输送机一、链板输送机二的高度分别是通过各自的液压顶升机构调节的。
3.根据权利要求1所述的一种无托盘运输的智能物流装卸***，其特征在于：所述的车载输送装置是由多个单面往复式板链输送机串联而成，其驱动部件放置于链板与车厢底板之间。
4.根据权利要求3所述的一种无托盘运输的智能物流装卸***，其特征在于：在所述的车载输送装置的前部加装挡板。
5.根据权利要求1所述的一种无托盘运输的智能物流装卸***，其特征在于：所述的车载输送机构安装于车厢底板上，所述的装卸平台安装于月台或地面上。
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