CN110170531A - 一种型材轧制的润滑方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种型材轧制的润滑方法，采用全孔型润滑方式，将润滑液通过喷嘴对轧辊润滑，润滑液体积百分浓度范围3％‑11％，流量范围0.8‑1.2m³/h；润滑液压力范围为3‑6公斤力；型材轧制速度、润滑液体积百分浓度、喷射流量的关系：优点是：提高了产品表面质量，降低了辊耗、电耗；减少轧辊铁皮粘着，提高轧制节奏，提高生产率。

Description

一种型材轧制的润滑方法

技术领域

本发明属于型材轧制领域，尤其涉及一种型材轧制的润滑方法。

背景技术

目前，润滑轧制技术在热轧带钢、冷轧领域有广泛的应用，好处是：1、减少轧制过程中轧辊与轧件之间的摩擦系数，减少电能消耗；2、降低轧制力；3、减少轧辊消耗，提高作业率；4、改善轧后产品表面质量等。但润滑轧制技术在型材的轧制中还没有成熟应用，原因是型材在轧制过程中采用润滑技术后变形复杂，润滑效果影响因素多，不易控制产品尺寸规格。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种型材轧制的润滑方法，提高产品表面质量，减少轧辊铁皮粘着。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种型材轧制的润滑方法，采用全孔型润滑方式，将润滑液通过喷嘴对轧辊润滑，润滑液体积百分浓度范围3％-11％，流量范围0.8-1.2m³/h；润滑液压力范围为3-6公斤力；

型材轧制速度、润滑液体积百分浓度、喷射流量的关系：

式(1)中：A是润滑液体积百分浓度；V是轧制速度，单位m/s；Q是喷射流量，单位L/h。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

型材轧制的润滑方法是由润滑液喷射浓度，流量，压力，喷射部位及钢轨轧制速度得到型材最佳的润滑方式，提高了产品表面质量，降低了辊耗、电耗；减少轧辊铁皮粘着，提高轧制节奏，提高生产率。

附图说明

图1是润滑液喷射装置的示意图。

图中：1-上轧辊 2-上喷嘴 3-上辊系横梁 4-下辊系横梁 5-下喷嘴 6-下轧辊 7-型材。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

实施例

见图1，在UF轧机上、下辊系横梁3、4处分别固定上、下喷嘴2、5，上、下喷嘴2、5各布置两个扇形水嘴，扇形水嘴将上、下轧辊1、6全覆盖，以达到全孔型喷射的目的。

采用现场净环水管线供水，流量控制阀控制水流量；原液采用泵电机变频调速方式，通过控制电机转速从而控制原液流量。

采用原液及水在混合器中混合成一定浓度润滑液，润滑液通过扇形水嘴喷射到上、下轧辊1、6表面，实现对型材7润滑目的。

根据润滑液体积百分浓度设定公式

给定润滑液流量及轧制速度，并计算出润滑液体积百分浓度及对应的原液供应量，从而控制相应流量的原液。

设定润滑液体积百分浓度范围3％-11％，流量范围0.8-1.2m³/h。混合液压力范围为3-6公斤力。

钢轨轧制过程润滑***参数设定；供水压力范围：0.3-0.7Mpa；水流量范围：15-20L/min；原液输出压力范围：0.6-1.5Mpa；原液输出流量范围：0.2-2L/min；混合后润滑液浓度范围为1％-11％。调整参数时保证原液压力大于供水压力。

根据试验结果：润滑液流量1000L/h，轧制速度3.5m/s，浓度3％，在此条件下为最优性价比。

本发明是由润滑液喷射浓度，流量，压力，喷射部位及钢轨轧制速度得到型材最佳的润滑方式，提高了产品表面质量，降低了辊耗、电耗；减少轧辊铁皮粘着，提高轧制节奏，提高生产率。将润滑液喷射在轧辊上，再利用润滑液对型材润滑，实现了全孔型润滑，提高了型材表面质量。

Claims (1)

1.一种型材轧制的润滑方法，其特征在于，采用全孔型润滑方式，将润滑液通过喷嘴对轧辊润滑，润滑液体积百分浓度范围3％-11％，流量范围0.8-1.2m³/h；润滑液压力范围为3-6公斤力；

型材轧制速度、润滑液体积百分浓度、喷射流量的关系：

式(1)中：A是润滑液体积百分浓度；V是轧制速度，单位m/s；Q是喷射流量，单位L/h。