CN1097096C - 用于点焊的铝合金薄板 - Google Patents

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Abstract

提供了一种用于汽车的铝合金薄板，所述铝合金薄板包括其合金组成含2-6wt.%Mg，0.15-1.0wt.%Fe和0.03-2.0wt.%Mn的初始铝合金薄板，还包括一个覆盖在将与焊接时所使用的电极紧贴压靠一起的初始铝合金薄板的一个表面上的表面层，所述表面层包含颗粒状金属间化合物的粒子，其直径等于或高于0.5μm，密度为4,000个粒子/mm2或更高。所获得的这种合金薄板能够确保进行连续电阻点焊时电极的变形最小，并且具有稳定的焊接性。

Description

用于点焊的铝合金薄板
技术领域
本发明涉及铝合金薄板，所述薄板适于用来作为汽车车辆的车身用薄板，并且，非常适于采用连续电阻点焊进行焊接。
背景技术
在用作运输工具的汽车车辆中，一直将减少重量作为一个发展目标，减少重量非常有助于增加运输量和降低能量消耗，而且还促进环境保护。
铝合金材料重量轻，可成形性好，以及通过表面处理具有耐腐蚀性，而且，所述材料依据其化学组成和加工条件又可具有高强度，因此，已提议用这种铝合金替代普遍采用作为汽车车身用薄板的薄钢板，从而，使成品汽车重量降低。
由于某种具有高效率的生产方法的出现，通用的产品如汽车如今已能够进行大批量生产。即，将汽车车辆的车身形状分成多个预定片段，之后，对与每个此类片段相对应的车身用薄板进行冲压，以便制备出冲压的片段，然后，将所述冲压片段与相配合的邻接片段并排搭接起来，之后，实施电阻点焊，通过重复的搭接和焊接，最终就制造出一个完整的车身。此处所提及的电阻点焊是一种下面将作更详细介绍的电阻型焊接方法。所使用的是由一种Cu合金制成的电极薄片(下面也称作电极)，而且，采用两个电极一前一后地将两个冲压后的片段的搭接边部分牢牢夹住并且紧贴压住，之后，向所述电极通入大容量的电流，结果，在短时间内由电极产生大量的热。因此，在所述冲压后的片段的搭接边的给定表面上，就形成了热熔池或者通常所称作的熔核。而且，通过熔核的最终凝固，将所述两个冲压后的片段沿着它们各自的搭接边焊接一起。采用这种电阻点焊的生产***是有利的，原因在于生产线可实现自动化。
这种生产***目前普遍用于传统的薄钢板的焊接，因为薄钢板非常适合于采用连续方式进行电阻点焊，也就是说，在需要对电极薄片修整之前，可进行10,000～20,000个焊点的连续焊接。
最近，已将Al-Mg系的铝合金薄板看作是所述薄钢板的替代品。这种合金薄板具有优异的耐腐蚀性、强度和可成形性。
然而，这种铝合金薄板与薄钢板相比，其电阻率较小而导热性较好，而且，此外，在与相应的电极薄片共同作用时，容易发生咬合。这种合金薄板不能确保能够以满足大批量生产的连续焊接方式进行电阻点焊。
为了解决这一问题或者改善连续电阻点焊时的焊接性，迄今已提出了几种技术方法，例如，其中一种技术的目标在于提供一种铝合金薄板，该薄板含有0.5～6wt.％Mg，而且，其在20℃下的电阻率为5.5μΩ.cm或更高(日本未审专利申请公开5-279781)。另一种技术的目标在于提供一种方法，该方法中，通过化学腐蚀，将Al-Mg系或者Al-Mg-Si系列的铝合金薄板的两表面上的氧化物膜去除，之后，在大气环境中加热所获得的合金薄板，以便在两表面上形成均匀的氧化物膜(日本未审专利申请公开6-55280)。
然而，电极薄片的表面与将要进行电阻点焊的部分铝合金薄板反应，最终会在其表面上形成一个不利的合金层，而且使得电极薄片的端部发生变形，结果，造成所施加的电流很难保持在稳定值，因此，电阻点焊很难连续进行，甚至采用上述技术，这些困难也不能令人满意地加以克服。
发明公开
本发明的提出是连续研究工作的结果，本发明人已发现，可以使电极薄片的表面上难以形成由电极中的Cu与将要进行电阻点焊的铝合金薄板反应所产生的合金层，尤其是在将一种颗粒状金属间化合物的密度预先设定为一特定值时，更可以做到这一点。规定所述化合物存在于与电极紧贴压靠一起的所述合金薄板的一个表面层中。
因此，本发明的一个基本目的是提供一种用于汽车的铝合金薄板，该合金薄板进行连续电阻点焊时表现了稳定的焊接性，而电极薄片的端部发生变形的可能性很小。
更具体地，本发明提供一种具有优异的连续电阻点焊的焊接性能的汽车车身板用铝合金薄板，所述铝合金薄板包括一个其合金组成中包含2-6wt％Mg，0.15～1.0wt.％Fe和0.03～2.0％Mn以及余量为铝和不可避免的杂质的初始铝合金薄板，还包括一个覆盖在将与点焊中使用的电极紧贴压靠一起的初始铝合金薄板的一个表面上的表面层，所述表面层包含一种颗粒状金属间化合物，所述金属间化合物的粒子直径为0.5μm或更大，密度为4,000个粒子/mm2或更高。
实施本发明的最佳方式
具有上述特定组成的铝合金板具有增加的电阻值，而且，甚至在开始进行电阻点焊时通入小电流的情形下，能够在两个将进行点焊的这种合金薄板的搭接边部分处产生大量的热，结果，在所述合金薄板间形成所希望的熔核。另外，由于所述铝合金薄板中存在有Fe和Mn，因而会有大量的颗粒状金属间化合物形成。粒子直径等于高于0.5μm的颗粒状金属间化合物能够在所述铝金薄板的表面层中以高密度形式存在。这就使得在电极与合金薄板间形成的合金最小，从而减小了电极表面上的合金层，而且，也使得电极端部的变形最小，最终能够稳定连续地进行电阻点焊，如果存在于所述铝合金薄板上的表面层中的颗粒状金属间化合物的量太少，那么，在电极表面上形成合金层的程度较大，从而导致电极薄片端部发生变形，最终造成不能以稳定连续的方式进行电阻点焊。
所述铝合金薄板以其表面层与电极紧贴压靠一起，在所述表面层中存在如上所述的颗粒状金属间化合物，要求所述表面层从其外表面测量时其深度或厚度为等于或大于20μm。等于或大于20μm的深度或厚度使得所获得的含有颗粒状金属间化合物的表面层甚至在与电极紧贴压靠一起时也足够厚，从而避免在电极与铝合金薄板间形成合金层，厚度低于20μm有可能会经常产生一种有害的合金层。
此外，氧化物膜的厚度的理想范围为0.04～0.2μm，该膜覆盖在将与电极紧贴压靠一起的合金薄板的一个表面上。这一要求，除了上述优点外，还能够在实施电阻点焊时进一步防止在电极与铝合金薄板间发生合金化，而且，还具有进一步改善连续点焊的作用。氧化物膜的厚度低于0.04μm时，其作用不显著，相反，氧化物膜的厚度大于0.2μm时，会导致电极与所述合金薄板间的接触电阻过大，从而造成热量过大，最终导致电极薄片的咬合和点焊性能的不稳定。
现在，结合所述铝合金薄板的一个优选的实施方案对本发明进行更详细介绍，所述铝合金薄板用于汽车车辆中，而且能够采用连续电阻点焊进行焊接。
根据本实施方案，所述铝合金薄板包括一个合金成分包含2-6wt.％Mg，0.15-1.0wt.％Fe和0.03-2.0wt.％Mn的初始铝合金薄板，还包括一个覆盖在将与点焊中使用的电极紧贴压靠一起的初始铝合金薄板的一个表面上的表面层，所述表面层含有粒子直径等于或大于0.5μm而且密度为每平方毫米4000个粒子或更高的颗粒状金属间化合物。理想的是，该表面层从其外表面测量时的厚度应等于或高于20μm，此外，理想地，氧化物膜的厚度范围应为0.04-0.2μm，该氧化物膜完全覆盖在将与电极紧贴压靠一起的所述合金薄板的一个表面上。
首先，对上述合金组成进行介绍。
Mg：2-6wt.％
Mg具有增加铝的强度的作用，以使其适合作为汽车车身用薄板，而且，能够增大电阻，甚至在实施电阻点焊时通入小电流的情形下，能够在合金薄板上产生大量的热，从而能够容易形成熔核和改善电阻点焊时的可焊性。低于2wt.％的下限时，不能产生足够的作用。高于6wt.％的上限时，会导致强度过高，不利于通过轧制、弯曲等工序形成所述合金薄板，而且，也会使得所述合金薄板非常容易发生应力腐蚀开裂。结果，不能长期保持稳定的质量。因此，Mg含量的范围应为2-6wt.％。
Fe：0.15-1.0wt.％
Fe的作用是通过在铝中加入铁来形成各种颗粒状金属间化合物(金属间化合物如Al-Fe，Al-Fe-Mn等)，从而避免在进行电阻点焊时，在电极与所述合金薄板间发生合金化反应，而且，这也确保进行连续电阻点焊时具有稳定的焊接性能。含量低于0.15wt.％的下限时，不能充分形成上述的颗粒状金属间化合物，最终导致添加Fe的效果不显著，而且，也造成进行连续电阻点焊时的焊接性能变差。含量超过1.0wt.％的上限时，将会产生粗大的颗粒状的含有Fe元素的金属间化合物，从而难于通过例如弯曲等方式形成所述的合金薄板。因此，Fe的含量范围应为0.15～1.0wt.％。
Mn：0.03～2.0wt.％
Mn与Mg一起，共同使电阻增大，而且，甚至在进行电阻点焊时通入小电流的情形下，也能够在合金薄板上产生大量的热，从而能够容易形成熔核和改善连续电阻点焊时的焊接性。含量低于0.03wt.％时效果不佳，而含量高于2.0wt.％时，又会导致在铸造时形成粗大的金属间化合物，最终使可成形性降低。因此，Mn的含量范围应为0.03～2.0wt.％。
根据本发明的铝合金薄板具有上述特定的合金组成。因此，所述合金薄板的电阻率高达约5.8μΩ·cm，从而，即使通入有限量的电流，也能够在进行电阻点焊的两薄板件的搭接边部分间形成所希望的熔核，也就是说，甚至在电阻率较大，而通入电流较小的条件下进行电阻点焊时，在将要焊接一起的整个搭接部分中也会产生大量的热，并获得所要求的熔核。电阻率低于5.8μΩ.cm时不能产生充分的热量，从而难于在将要进行电阻点焊的两个薄板件的搭接边部分间形成熔核。
另一方面，在为形成熔核而通入动力电流时，热量就会在电极与合金薄板间产生，结果，通过与合金薄板的共同作用，在电极上就形成一个合金层，而电极却发生了变形。这继而又造成了电极与合金薄板间接触面积的改变，结果是电流密度发生变化，最终不能实现稳定的电阻电焊。在这种情形下，就需要中止点焊操作，以便更换电极或者对电极薄片进行修整。
本发明的铝合金薄板含有形成颗粒状金属间化合物的Fe和Mn，所述金属间化合物的粒子直径等于或大于0.5μm，密度为4,000个粒子/mm2或更高。所述金属间化合物的作用是阻止电极中的Cu与合金薄板发生任何可能的反应，从而防止电极Cu与合金薄板间发生合金化。可进一步要求密度等于或高于7,000个/mm2以避免该合金化发生。如果具有等于或大于0.5μm的较大颗粒直径的金属间化合物的密度小于4,000个颗粒/mm2，那么电极Cu就会在其上形成较厚的合金层，最终导致电极薄片的变形和妨碍电阻点焊的稳定进行。
另外，应确保避免在电极与铝合金薄板间发生合金化，只要所存在的颗粒直径等于或大于0.5μm的颗粒状金属间化合物的密度为4,000个颗粒/mm2或更高，从该合金薄板表面测定的所述金属间化合物的深度或厚度等于或大于20μm，就允许所述合金薄板与电极相接触或者紧贴压靠在一起。
所述颗粒状金属间化合物的密度可以作为比表面积中的颗粒的数目，采用一种图像分析仪(LUZEXF，生产商：Nileco公司)进行测量。根据这一测量方法，可以同时测量例如Mg2Si但没有Fe和Mn存在的颗粒状金属间化合物。因此，该分析仪上等于或高于4000个粒子/mm2的读数表示的是金属间化合物，其中较大部分被视为本发明试图获得的含Fe和Mn的用于防止电极与铝合金薄板间发生合金化的颗粒状金属间化合物。此处所使用的颗粒状金属间化合物的数目通过对尺寸等于或高于0.5μm的粒子进行选择性记数来确定。
前述的图像分析仪用来测量粒子的面积并且，然后，将所测的面积转换成具有直径的圆形。所获得的直径就作为此处所使用的粒子直径。
在上述的实施方案中，在将与电极紧贴压靠在一起的铝合金薄板的一个表面上形成有氧化物膜，所述氧化物膜的厚度应为0.04～0.2μm。这一特定的膜确保在进行电阻点焊时，在电极与所述薄板间不会发生合金化，确保在电极与所述薄板间将要点焊一起的部分处产生最佳的热量，避免出现电极薄片的咬合，以及改善连续点焊时的焊接性。氧化膜厚度低于0.04μm时不能获得上述结果。厚度大于0.2μm时会导致电极与薄板间的接触电阻过大，从而产生过多的热量，最终导致电极薄片的咬合和以稳定连续的方式进行点焊的性能的下降。
在本实施方案中，所述铝合金薄板中的合金组成包含基本元素Mg、Fe和Mn。这种组成足以获得上述优点，而且，足以提供用于汽车车辆且具有优异的连续电阻点焊性能的铝合金薄板。当发现有必要时，可以添加除所述三种特定元素之外的合金元素，以使最终的铝合金薄板能够具有，除上述优点之外，所使用的附加合金元素所特有的性能。
例如，在上述三种特定元素中添加含量高于0.005wt.％的Cu时，就可以获得具有因铝发生合金化所导致的较高强度以及具有较高应力腐蚀开裂抗力的铝合金薄板。然而，高于0.5wt.％的Cu含量会造成耐腐蚀性能的下降。另外，如需要时，可加入下述各元素中之至少一种，所述各元素为Cr(0.02～0.15wt.％)，Zr(0.02～0.15wt.％)和V(0.02～0.10wt.％)，从而使所获得的再结晶晶粒细化并改善强度。为防止在铸造期间开裂，如本领域中通常采用的那样，含量为0.005～0.2wt.％Ti和含量为0.001～0.1wt.％的B可以单独或者共同加入。含量等于或低于0.5wt.％的Zn和含量小于或等于0.2wt.％的Si也可以由重熔的铸锭，回炉废料和废机器工具进入到所获得的铝合金薄板。
具有上述组成的铝合金薄板的生产过程例如可以为：采用例如双辊连铸法，带式连铸法，3c法等的连铸方法将具有给定组成的熔化的铝合金液连铸成厚为5-30mm的板坯，将所述板坯冷轧成薄板，热轧之后，如必要，在冷轧过程中和/或之后在300-550℃间的温度下对薄板进行退火。所述退火在约40℃/小时的较低加热速度或者在等于或高于1℃/秒的加热速度下进行。以所述较慢加热速度加热时，在介于300-450℃间温度下的保温时间为约10分钟-5小时，当以所述较快加热速度加热时，在450-550℃间的温度下的保温时间为约1秒-10分钟。不用说，由半连铸获得的板坯无需进行修整就可以采用已知的方式进行热轧和冷轧。
对如此生产的铝合金薄板进行连续电阻点焊，适当的点焊条件可以加以选择性确定。这里，对使用铜合金电极时的点焊条件进行说明。即，将两个冲压后的片段的匹配边搭接一起，并通过使用一前一后排列的电极，在3-13千牛，优选4-13千牛的夹紧力作用下将述搭接一起的片段固定、压紧，之后，通入20-50KA的电流，持续时间为0.001～0.5秒。结果，就形成了符合要求的熔核，从而，电阻点焊能够以连续方式进行。
实施例
结合如表1-3所示的几个实施例对根据本发明的在汽车中使用的铝合金薄板进行进一步说明。
在这些实施例以及相关的表格中，所有的百分数均为重量百分数，除非另有说明。
表1列出了本发明的铝合金薄板和作为对照的薄板的化学组成。制备出包括合金1-合金6的六种合金薄板作为本发明的实施例，包括合金7-合金9的三种合金薄板作为进行对比例。分析表明，表中所列铝合金的化学组成中的主要杂质为Zn和Si，其中Zn的含量为0.001％，Si的含量为0.07％。
表2给出的是本发明的铝合金薄板和对比例薄板的制造条件。制造出包括制造编号为i-vi的六种合金薄板作为本发明的实施例，包括编号为vii-X的的四种合金薄板作为对比例。所述本发明的合金薄板样品中，一些样品的制造过程为：将熔化的铝合金液连铸成具有表中所列厚度的板坯，之后马上对所述板坯进行热轧，随后再进行冷轧以及最终的退火处理(制造编号为i，ii，iv，v和vi)，和一个样品的制造过程为：连铸，之后进行冷轧以及最终的退火处理，而未进行热轧工序(制造编号iii)。所述最终的退火处理的实施过程为：以较快加热速度加热至500℃，保温2秒，再以40℃/秒的速度进行冷却。
在对比例铝合金薄板样品中，一种样品的制造过程为：对由半连铸(DC)获得的板坯进行修整，随后进行均热处理之后，再进行热轧，冷轧以及最终的退火处理(制造编号vii)，其它一些样品的制造过程为：连铸，热轧和冷轧，还进行与本发明的样品一样的最终退火(制造编号为viii，ix和x)。在对比例样品中，进行与本发明的样品一样的分析，以确定表中合金中的主要的杂质。
表3列出了由具有表1中的化学组成并且在表2中的制造条件下获得的合金的样品的特性，以及通过试验获得的结果。对本发明的实施例进行了九次试验(A-I)，而对比例，则进行了四次试验(J-M)。在测量了上述条件下样品的各种性能后，以连续方式进行电阻点焊，颗粒状金属间化合物的密度采用图像分析仪测量，而氧化物膜的厚度则用俄歇电子谱仪测定，在距所述合金薄板表面层20μm的深度处确定所述密度。对于本发明的实施例及对比例而言，所述氧化物膜的厚度采用XMA扫描方法进行测定，而且，已发现，Mg的分布均匀，总体而言，Mg的氧化物是均匀形成的。焊接条件包括：焊接电流为20-22KA，电极与薄板间的接触面积为28mm2，夹持力为4千牛。
试验结果在表3中的连续点焊和焊接性两列给出。焊接性的好坏采用“○○”，“○”和“×”三个符号判定，按上述符号顺序，焊接性逐渐变差，具有根据本发明的合金的化学组成和金属间化合物的密度的本发明实施例A-C的合金薄板可进行等于或高于700个焊点的连续点焊。从合金薄板上的氧化物膜厚度考虑，处于本发明范围内的本发明实施例D-I的合金薄板可进行超过900个焊点的连续点焊。由对比例J-M明显可知，由于不能满足本发明的两项要求之一，结果导致连续点焊的焊点个数少，从而使得进行连续电阻点焊时的焊接性不能令人满意。表1：合金的化学组成
  实施例 合金编号 Mg  Fe  Mn  Cu  Cr  Ti   B
本发明的实施例     1   4.5   0.23   0.24   0.04   -   0.02    -
    2   4.5   0.23   0.05   0.04   0.15   0.02    -
    3   2.5   0.24   1.50   0.04   -   0.01   0.005
    4   4.5   0.9   0.35   0.04   -   0.01   0.005
    5   4.5   0.23   0.24   0.05   -   -    -
    6   4.5   0.23   0.05   0.40   -   0.01   0.005
  对照例     7   4.5   0.05   0.24   0.04   -   -    -
    8   4.5   0.05   0.01   0.04   -   0.05    -
    9   1.0   0.24   1.00   0.04   -   0.02   0.005
                                                                                               (wt.％)表2：合金薄板的制造条件
  实施例   制造编号   合金编号  铸造方法/板坯厚度(mm)   修整   均热   热轧后的厚度(mm)   冷轧后的厚度(mm) 最终的退火温度(℃)
本发明实施例     i     1   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
    ii     2   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
    iii     3   连铸/6   无   无     -     1.0     500
    iv     4   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
    v     5   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
vi     6   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
对照例     vii     1   半连铸/508 有5mm   有     6.0     1.0     500
    viii     7   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
    ix     8   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
    x     9   连铸/25   无   无     6.0     1.0     500
表3：样品的特性和结果
  实施例   试验编号   制造编号   合金编号   酸洗   金属间化合物的密度(个/mm2)   氧化物膜厚度(μm)     电阻率(μΩ·cm) 连续点焊数 焊接性 备注
  本发明的实施例     A     i     1 有     7100     0.020     5.8   700   ○   权利要求1
    B     iii     3 有     8500     0.020     6.0   790   ○
    C     iv     4 有     9050     0.018     5.9   815   ○
    D     i     1 无     7100     0.105     5.8   1450   ○○   权利要求3
    E     ii     2 无     7150     0.090     5.8   960   ○○
    F     iii     3 无     8500     0.100     6.0   920   ○○
    G     iv     4 无     9050     0.095     5.9   990   ○○
    H     v     5 无     7215     0.102     5.8   1300   ○○
    I     vi     6 无     7110     0.120     5.8   1100   ○○
  对照例     J     vii     1 无     3854     0.100     5.7   400    ×
    K     viii     7 无     3500     0.09     5.7   350    ×
    L     ix     8 无     3800     0.100     5.3   450    ×
    M     x     9 无     7105     0.080     5.0   300    ×
焊接性按如下顺序由好到差逐级排列：○○，○，×
根据本发明的用于汽车的铝合金薄板能够确保电极薄片端部的变形最小，采用连续电阻点焊时焊接性能优异。因此，当这种合金薄板作为汽车车身用薄板进行装配时，由于电极更换或电极修整的频率最小，故生产率可以得到提高。
另外，板坯上的氧化物膜可以加以利用而不必去除，这有利于最终进一步改善进行连续电阻点焊时的焊接性。所述合金薄板非常有助于减轻最终的汽车车辆的重量，并且，因此具有工业意义。

Claims (19)

1.进行连续电阻点焊时具有优异的焊接性能的用于汽车车身用薄板的铝合金薄板，它包括其合金组成含有2-6重量％Mg，0.15-1.0重量％Fe和0.03-2.0重量％Mn以及余量为铝和不可避免的杂质的初始铝合金薄板，还包括一个覆盖在将与焊接中使用的电极紧贴压靠一起的初始铝合金薄板的一个表面上的表面层，所述表面层含有粒子直径等于或高于0.5μm，密度为4,000个粒子/mm2或更高的颗粒状金属间化合物，其中从初始铝合金的所述一个表面起测量，所述表面层的厚度为20微米或更大。
2.根据权利要求1的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板进一步含有0.005-0.5重量％Cu。
3.根据权利要求1的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板进一步含有Cr，Zr和V中之至少一种元素，所述各元素的含量分别是为Cr：0.02-0.15重量％，Zr：0.02-0.15重量％，V：0.02-0.10重量％。
4.根据权利要求2的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板进一步含有Cr，Zr和V中之至少一种元素，所述各元素的含量分别是为Cr：0.02-0.15重量％，Zr：0.02-0.15重量％，V：0.02-0.10重量％。
5.根据权利要求1的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板还含单独地或者共同地含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
6.根据权利要求2的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板还含单独地或者共同地含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
7.根据权利要求3的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板还含单独地或者共同地含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
8.根据权利要求4的铝合金薄板，其中，所述初始铝合金薄板还含单独地或者共同地含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
9.根据权利要求1-8中之任一项的铝合金薄板，其包括直接覆盖在所述初始铝合金薄板的所述一个表面上的一个氧化物层，而且，所述氧化物层的厚度范围为0.04-0.2μm。
10.包含由铝合金薄板形成的多个片段的汽车车身用薄板，其中
所述片段与相匹配的相邻片段通过连续电阻点焊焊接一起；以及
所述铝合金薄板包括其合金组成含有2-6重量％Mg，0.15-1.0重量％Fe和0.03-2.0重量％Mn，以及余者为铝和不可避免的杂质的初始铝合金薄板，还包括一个覆盖在将与焊接时使用的电极紧贴压靠一起的初始铝合金薄板的一个表面上的表面层，所述表面层含有粒子直径等于或大于0.5μm，密度为4,000个粒子/mm2或更高的颗粒状金属间化合物。
11.根据权利要求10的汽车车身用薄板，其中，所述初始铝合金薄板进一步含有0.005-0.5重量％Cu。
12.根据权利要求10的汽车车身用薄板，其中所述初始铝合金薄板进一步含有Cr，Zr和V中至少一种元素，其中Cr的含量为0.02-0.15重量％，Zr的含量为0.02-0.15重量％，V的含量为0.02-0.10重量％。
13.根据权利要求11的汽车车身用薄板，其中所述初始铝合金薄板进一步含有Cr，Zr和V中至少一种元素，其中Cr的含量为0.02-0.15重量％，Zr的含量为0.02-0.15重量％，V的含量为0.02-0.10重量％。
14.根据权利要求10的汽车身用薄板，其中，所述初始铝合金薄板还单独或者共同含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
15.根据权利要求11的汽车身用薄板，其中，所述初始铝合金薄板还单独或者共同含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
16.根据权利要求12的汽车身用薄板，其中，所述初始铝合金薄板还单独或者共同含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
17.根据权利要求13的汽车身用薄板，其中，所述初始铝合金薄板还单独或者共同含有0.005-0.2重量％Ti和0.001-0.1重量％B。
18.根据权利要求10-17中之任一项的汽车车身用薄板，其中，所述表面层的厚度从所述初始铝合金薄板的所述一个表面测量时为20μm或更大。
19.根据权利要求18的汽车车身用薄板，其包括一个直接覆盖在所述初始铝合金薄板的所述一个表面上的氧化物膜，而且，所述氧化物膜的厚度范围为0.04-0.2μm。
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