CN108700148B - 盘式制动器 - Google Patents

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Abstract

摩擦块弹簧(41)具有：引导部(40)，其安装为可与摩擦块引导件(30)的制动盘径向外方的内侧面和底面(34)抵接，并沿制动盘轴向引导摩擦块(4)；延伸部(51)，其从引导部(40)向离开摩擦块(4)的方向延伸，以前端侧的突片部(68)与安装部件(3)的转矩承受部(21)的侧面(21A)抵接而推压转矩承受部(21)的侧面(21A)。在延伸部(51)设有推压操作部(69)，推压操作部(69)被推压操作而使突片部(68)向从转矩承受部(21)的侧面(21A)离开的方向移动。

Description

盘式制动器
技术领域
本发明涉及盘式制动器。
本申请基于2016年6月28日在日本申请的特愿2016－127834号要求优先权，并在此引用其内容。
背景技术
存在如下构造的盘式制动器，即，制动衬块夹紧件的第一相邻部件及第二相邻部件对支承板的一部分施加保持载荷(例如，参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：美国专利申请公开第2007/0170019号说明书
发明内容
发明所要解决的课题
期望将摩擦块弹簧稳定地安装在安装部件的安装位置。
本发明提供能够将摩擦块弹簧稳定地安装在安装部件的安装位置的盘式制动器。
用于解决课题的技术方案
为了达成上述目的，本发明的盘式制动器中，摩擦块弹簧具有：引导部，其安装为可与摩擦块引导件的制动盘径向外方的内侧面和底面抵接，并沿制动盘轴向引导摩擦块；延伸部，其从上述引导部向离开上述摩擦块的方向延伸，以前端侧的突片部与安装部件的转矩承受部的侧面抵接而推压上述转矩承受部的侧面；在上述延伸部设有推压操作部，该推压操作部被推压操作而使上述突片部向从上述转矩承受部的侧面离开的方向移动。
发明效果
根据上述盘式制动器，能够将摩擦块弹簧稳定地安装在安装部件的安装位置。
附图说明
图1是表示本发明实施方式的盘式制动器的剖视图。
图2是表示本发明实施方式的盘式制动器的将制动钳除外的立体图。
图3是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件的主视图。
图4是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及摩擦块弹簧的剖视图。
图5是表示本发明实施方式的盘式制动器的摩擦块弹簧的立体图。
图6是表示本发明实施方式的盘式制动器的摩擦块弹簧的俯视图。
图7是表示本发明实施方式的盘式制动器的摩擦块弹簧的主视图。
图8是表示本发明实施方式的盘式制动器的摩擦块弹簧的侧视图。
图9是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及摩擦块弹簧的局部主视图。
图10是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及摩擦块弹簧的局部俯视图。
图11是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及摩擦块弹簧的局部剖视图。
图12是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件、摩擦块弹簧及摩擦块的局部剖视图。
图13是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及第一变形例的摩擦块弹簧的局部剖视图。
图14是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及第二变形例的摩擦块弹簧的局部剖视图。
图15是表示本发明实施方式的盘式制动器的第二变形例的摩擦块弹簧的延伸部的主视图。
图16是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及第三变形例的摩擦块弹簧的局部剖视图。
图17是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及第四变形例的摩擦块弹簧的局部剖视图。
图18是表示本发明实施方式的盘式制动器的安装部件及第五变形例的摩擦块弹簧的局部剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
图1表示盘式制动器1。该盘式制动器1用于汽车等车辆。具体来说，用于四轮汽车。盘式制动器1使与省略图示的车轮一起旋转的制动盘2的旋转停止，从而对车辆进行制动。以下，将制动盘2的中心轴线的方向称为制动盘轴向，制动盘2的径向称为制动盘径向，制动盘的旋转方向称为制动盘旋转方向。
盘式制动器1具备：安装部件3、一对摩擦块4、制动钳6。安装部件3跨过制动盘2的外周侧地配置，固定于车辆的非旋转部。一对摩擦块4以可沿制动盘轴向移动的方式被安装部件3支承，且分别对置地配置于制动盘2的两面。制动钳6以可沿制动盘轴向上滑动的方式被安装部件3支承。制动钳6夹持一对摩擦块4并将其向制动盘2的两面推压。
制动钳6具有钳体7和活塞8。钳体7具有：缸10；桥部11，其以跨过制动盘2的外周的方式从缸10延伸；爪部12，其从桥部11的与缸10相反侧延伸，与缸10对置。
在缸10形成有一端向爪部12侧开口的缸筒部14。在该缸筒部14，以活塞8可沿制动盘轴向移动的方式收纳有该活塞8。由于形成有缸筒部14，缸10具有与爪部12相反侧的底部15、和从底部15呈筒状地向爪部12侧延伸的筒状部16。在缸10的底部15形成有贯通孔17，该贯通孔17用于将制动器液导入缸筒部14内。
制动器液从贯通孔17导入钳体7的缸筒部14内时，制动压作用于活塞8。于是，活塞8向制动盘2侧前进，朝制动盘2推压在活塞8与制动盘2之间配置的摩擦块4。由此，该摩擦块4移动而与制动盘2接触。另外，由于该推压的反作用力，钳体7移动，爪部12朝制动盘2推压在爪部12与制动盘2之间配置的摩擦块4。由此，该摩擦块4与制动盘2接触。这样，制动钳6通过活塞8的动作，以活塞8和爪部12从两侧夹持一对摩擦块4并将其向制动盘2的两面推压。换言之，一对摩擦块4被制动钳6向制动盘2的两面推压。其结果，制动钳6对制动盘2施加摩擦阻力，产生制动力。
这里，虽然省略图示，但在缸10，沿制动盘旋转方向排列设有两处缸筒部14。在这些缸筒部14分别设有活塞8。并且，导入到贯通孔17的制动液被导入这些缸筒部14，使两个活塞8向制动盘2侧前进。也就是说，制动钳6是具有两个活塞8的双缸浮钳盘。
如图2所示，安装部件3是呈镜面对称形状的一体成形件。安装部件3具有：一对制动盘交叉部20、四处转矩承受部21、一处安装基部22、一处图1中表示的外梁23。
如图2所示，一对制动盘交叉部20呈相互平行地分离。四处转矩承受部21从一对制动盘交叉部20各自的延伸方向的两端向同一方向延伸。安装基部22将在一对制动盘交叉部20的延伸方向的同侧配置的两处转矩承受部21的与一对制动盘交叉部20相反侧的端部彼此连结。外梁23将剩下两处转矩承受部21的与一对制动盘交叉部20相反侧的端部彼此连结。在安装基部22，在位于各转矩承受部21侧的延伸方向的两端位置，贯通形成有一对安装孔24。
安装部件3通过一对安装孔24中插通的联接部件安装于车辆的非旋转部分。此时，一对安装孔24均沿着制动盘轴向，相互在制动盘旋转方向上分离地配置。在安装部件3，在一对制动盘交叉部20分别形成有与安装孔24平行的支承孔25。支承孔25从将安装基部22和外梁23相连的方向的安装基部22侧的端部形成至外梁23侧的中途位置。一对支承孔25是使图1中表示的制动钳6的省略图示的销可滑动地嵌合的部分。
在图2所示的安装部件3如上述安装于车辆的非旋转部分的状态下，一对制动盘交叉部20分别沿制动盘轴向延伸，而在制动盘轴向上跨过制动盘2的外周侧，且相互在制动盘旋转方向上分离地配置。另外，在安装部件3安装于车辆的非旋转部分的状态下，相对于一对制动盘交叉部20配置于制动盘轴向上的同侧的两处转矩承受部21配置于制动盘2的制动盘轴向一侧，从一对制动盘交叉部20向制动盘径向内方延伸。相对于一对制动盘交叉部20配置于制动盘轴向相反侧的两处转矩承受部21配置于制动盘2的制动盘轴向相反侧，从一对制动盘交叉部20向制动盘径向内方延伸。
在安装部件3安装于车辆的非旋转部分的状态下，安装基部22在配置于制动盘2的制动盘轴向一侧的两处转矩承受部21的制动盘径向的内端位置，沿制动盘旋转方向延伸而将其连结。并且、外梁23在配置于制动盘2的制动盘轴向相反侧的两处转矩承受部21的制动盘径向的内端位置，沿制动盘旋转方向延伸而将其连结。因而，安装基部22及外梁23相对于制动盘2配置于轴向两侧。这里，安装基部22配置为比制动盘2靠车辆的车宽方向的内侧(以下，称为内侧)，外梁23配置为比制动盘2靠车辆的车宽方向的外侧(以下，称为外侧)。
在四处转矩承受部21分别形成有凹状的摩擦块引导件30。
如图3所示，摩擦块引导件30从转矩承受部21的与其制动盘轴向上的位置一致且在制动盘旋转方向上分离的另一转矩承受部21侧的前端面31、向离开该另一转矩承受部21的方向凹陷。换言之，摩擦块引导件30沿制动盘旋转方向凹陷。摩擦块引导件30具有：制动盘径向外方的内侧面32、制动盘径向内方的内侧面33、将内侧面32和内侧面33相连的底面34。内侧面32、内侧面33及底面34均沿着制动盘轴向。内侧面32及内侧面33呈相互平行地从前端面31沿制动盘旋转方向延伸。底面34正交于内侧面32及内侧面33，将内侧面32及内侧面33的与前端面31相反侧相连，该底面34沿着制动盘径向。
图2中表示的四处转矩承受部21分别为大致同样的构造。相对于制动盘2配置于内侧的两处转矩承受部21在相向侧形成有凹状的摩擦块引导件30，该摩擦块引导件30向相互沿制动盘旋转方向背离的方向凹陷。在相对于制动盘2配置于外侧的两处转矩承受部21，在相向侧形成有凹状的摩擦块引导件30，该摩擦块引导件30向相互沿制动盘旋转方向背离的方向凹陷。
如图2及图4所示，在安装部件3，在四处转矩承受部21分别单独安装有摩擦块弹簧41。也就是说，在一个安装部件3安装有数量与转矩承受部21的数量相同的四个摩擦块弹簧41。内侧的配置于制动盘旋转方向一侧的摩擦块弹簧41和外侧的配置于制动盘旋转方向另一侧的摩擦块弹簧41是通用部件。内侧的配置于制动盘旋转方向另一侧的摩擦块弹簧41和外侧的配置于制动盘旋转方向一侧的摩擦块弹簧41是通用部件。内侧的制动盘旋转方向一侧及外侧的制动盘旋转方向另一侧的摩擦块弹簧41、和内侧的制动盘旋转方向另一侧及外侧的制动盘旋转方向一侧的摩擦块弹簧41形成为镜面对称的形状。
摩擦块弹簧41由一个板件通过压力成形而形成。以摩擦块弹簧41的构成镜面对称形状中的一方为例，参照图5～图8进行说明。
如图5、图8所示，摩擦块弹簧41具有凹状的引导部40。如图8所示，引导部40具有基板部42、板部43、板部44和弹簧板部45。如图5、图7所示、基板部42是矩形状。如图8所示，板部43从基板部42的一端缘部相对于基板部42垂直地延伸。板部44从基板部42的与一端缘部平行的另一端缘部与板部43平行地向与板部43同一侧延伸。弹簧板部45如图7所示从基板部42的板部44侧起、如图8所示至板部44的基板部42侧连续地形成。弹簧板部45比板部44向与板部43相反侧突出。
如图5所示，摩擦块弹簧41具有延伸部51、突出板部52、突片板部53、突出板部54、弹簧板部55、和弹簧板部56。
延伸部51形成为S字形。延伸部51从基板部42的未设有板部43、44的端缘部中的一方端缘部的板部44附近的位置起，在基板部42的板厚方向上向与板部43、44相反方向延伸。突出板部52从基板部42的未设有板部43、44的端缘部中的另一方端缘部的板部44附近的位置起，在基板部42的板厚方向上向与板部43，44相反方向突出。突片板部53从与基板部42的设有延伸部51的端缘部连续的板部43的端缘部起，在与板部43同一平面上突出后，向与板部44相反方向突出。
突出板部54从板部43的与基板部42相反侧的端缘部起，与基板部42平行地向与板部44相反方向突出。弹簧板部55从与板部43的设有突片板部53的端缘部连续的突出板部54的端缘部起，向与板部43相反侧折回。弹簧板部56从与基板部42的设有延伸部51的端缘部连续的板部44的端缘部起，在与板部44同一平面上延伸后，向板部43侧折回。弹簧板部56与基板部42、板部43及板部44一起构成凹状的引导部40。
延伸部51具有：基端平板部61、一对基端侧弯曲板部62、一对中间弯曲板部63、一对中间平板部64、一对前端侧弯曲板部65、前端侧连结板部66、前端平板部67、突片部68。
基端平板部61是平板状，其处于延伸部51中最靠基板部42侧的位置，在与基板部42同一平面上从基板部42向与突出板部52相反方向延伸。
一对基端侧弯曲板部62从基端平板部61的与基板部42相反侧的端缘部起，在将板部43、44相连的方向上相互分离且延伸。一对基端侧弯曲板部62以同样的方式弯曲。基端侧弯曲板部62以如下方式延伸：越离开基端平板部61就越离开突出板部52、且越离开基端平板部61就越在基板部42的板厚方向上离开该基板部42。
一对中间弯曲板部63以同样的方式弯曲。中间弯曲板部63以如下方式弯曲：从一对基端侧弯曲板部62的与基端平板部61相反侧的端部起、向突出板部52侧且向基板部42侧折回。中间弯曲板部63的曲率半径小于基端侧弯曲板部62的曲率半径。
一对中间平板部64是平板状。中间平板部64以如下方式延伸：从一对中间弯曲板部63的与一对基端侧弯曲板部62相反侧的端部起朝向基板部42。如图6所示，中间平板部64的长度短于将基端侧弯曲板部62的两端部相连的长度。
如图5所示，一对前端侧弯曲板部65以同样的方式弯曲。前端侧弯曲板部65以如下方式弯曲：从一对中间平板部64的与一对中间弯曲板部63相反侧的端部起、向与基板部42相反侧折回。前端侧弯曲板部65的曲率半径小于中间弯曲板部63的曲率半径。
前端侧连结板部66将一对前端侧弯曲板部65的与一对中间平板部64相反侧的端部彼此连结。前端侧连结板部66以与一对前端侧弯曲板部65同样的曲率半径，接着一对前端侧弯曲板部65地弯曲。
前端平板部67是平板状。前端平板部67以如下方式延伸：从前端侧连结板部66的与一对前端侧弯曲板部65相反侧的端缘部起、朝向与基板部42相反侧。
突片部68以如下方式突出：从前端侧连结板部66的一对前端侧弯曲板部65侧的端缘部的一对前端侧弯曲板部65之间的位置起、如图6所示朝向引导部40的基板部42。突片部68设于延伸部51的前端侧。其前端部68a位于比同样在延伸部51的前端侧设置的一对前端侧弯曲板部65、前端侧连结板部66及前端平板部67都靠突出板部52侧的位置。
就延伸部51而言，一对中间弯曲板部63及一对中间平板部64的边界附近的推压操作部69从与一对基端侧弯曲板部62相反侧朝一对基端侧弯曲板部62侧被推压时，该延伸部51主要以如下方式弹性变形：增大一对基端侧弯曲板部62的曲率半径。此时，突片部68的前端部68a向离开突出板部52的方向移动，而且在基板部42的板厚方向上向离开基板部42的方向移动。
将摩擦块弹簧41如图9～图11所示装配到安装部件3的情况下，对于图5中表示的摩擦块弹簧41，作业者例如通过一只手把持引导部40、通过另一只手将推压操作部69从与一对基端侧弯曲板部62相反侧朝一对基端侧弯曲板部62侧推压。就摩擦块弹簧41而言，在推压操作部69这样被推压、图6中表示的突片部68的前端部68a与突出板部52的距离变大的状态下，该摩擦块弹簧41被安装于图11中表示的安装部件3的转矩承受部21。此时，延伸部51和转矩承受部21的与制动盘2相反侧的铸件表面的侧面21A相向，突出板部52和转矩承受部21的制动盘2侧的铸件表面的侧面21B相向，在该形态下，引导部40与转矩承受部21的凹状的摩擦块引导件30嵌合。
通过这样与摩擦块引导件30嵌合，就引导部40而言，如图9所示，板部43能够与摩擦块引导件30的制动盘径向外方的内侧面32抵接，基板部42能够与摩擦块引导件30的底面34抵接，将该引导部40***，直到基板部42与摩擦块引导件30的底面34抵接为止。另外，通过与摩擦块引导件30嵌合，就引导部40而言，弹簧板部45与摩擦块引导件30的制动盘径向内方的内侧面33抵接，由于该弹簧板部45的弹簧力，板部43与摩擦块引导件30的制动盘径向外方的内侧面32抵接。
以上述方式基板部42与摩擦块引导件30的底面34抵接时，作业者解除推压操作部69的推压。其结果，如图10、图11所示，延伸部51从弹性变形复原，突片部68的前端部68a与转矩承受部21的铸件表面的侧面21A抵接，突出板部52与转矩承受部21的铸件表面的侧面21B抵接，而从制动盘轴向两侧夹住转矩承受部21。此时，突片部68的前端部68a在接近转矩承受部21的侧面21A的同时接近引导部40，故而，向摩擦块引导件30的底面34推压引导部40的基板部42。
图2中表示的一对摩擦块4是通用部件。一对摩擦块4各自具有背板71和在背板71上贴附的衬片72。摩擦块4在背板71处经由摩擦块弹簧41被安装部件3支承，在衬片72处与制动盘2接触。
背板71具有：主板部75，其贴附有衬片72；一对突出部76，其从主板部75的宽度方向的两端部沿该宽度方向而相互向相反方向突出。就一方的摩擦块4而言，一对突出部76***相对于制动盘2同处于一侧的一对摩擦块弹簧41的引导部40。此时，一对突出部76以分别使弹簧板部56弹性变形的状态被板部43和弹簧板部56夹持，并且，主板部75使弹簧板部55弹性变形。就另一方的摩擦块4而言，一对突出部76***相对于制动盘2同处于另一侧的一对摩擦块弹簧41的引导部40。此时，一对突出部76以分别使弹簧板部56弹性变形的状态被板部43和弹簧板部56夹持，并且，主板部75使弹簧板部55弹性变形。
因而，各摩擦块弹簧41安装于安装部件3而弹性地支承摩擦块4。突出部76被摩擦块弹簧41的引导部40的板部43、基板部42及弹簧板部56引导，在制动盘轴向上移动。换言之，摩擦块弹簧41的引导部40在制动盘轴向上引导摩擦块4。突出部76因弹簧板部56的施加力而向制动盘径向外侧被推压，而与板部43抵接。摩擦块4在制动盘径向内侧受力时，使弹簧板部56在弹性变形的同时向制动盘径向内侧稍稍移动。就摩擦块4而言，由于弹簧板部55的施加力，突出部76向离开基板部42的方向被推压。摩擦块4在与此相反的方向上受到制动盘旋转方向的力时，使弹簧板部55在弹性变形的同时沿制动盘旋转方向移动，而使突出部76与基板部42抵接。
在安装部件3，安装有四个摩擦块弹簧41，经由这些摩擦块弹簧41进一步安装有一对摩擦块4，在该状态下，如图12所示，摩擦块弹簧41的延伸部51从引导部40的基板部42的与制动盘2相反侧的端缘部向如下方向延伸：在制动盘旋转方向上离开摩擦块4、且在制动盘轴向上离开制动盘2的方向。如图2所示，延伸部51从引导部40的制动盘径向的内侧位置延伸。
如图12所示，突出板部52从基板部42的制动盘2侧的端缘部在制动盘旋转方向上向与摩擦块4相反方向突出。图2中表示的突片板部53从板部43的与制动盘2相反侧的端缘部向与制动盘2相反侧突出后，向制动盘径向外方突出。突出板部54从板部43向制动盘径向外方突出。弹簧板部55从突出板部54的与制动盘2相反侧在制动盘旋转方向上向摩擦块4侧折回。弹簧板部56从板部44的与制动盘2相反侧向制动盘径向外侧折回。
如图12所示，延伸部51的基端平板部61从基板部42的与制动盘2相反侧的端缘部向与制动盘2相反侧延伸。如图2所示，一对基端侧弯曲板部62从基端平板部61的与制动盘2相反侧的端缘部在制动盘径向上相互分离地延伸。如图12所示，一对基端侧弯曲板部62以如下方式延伸：越离开基端平板部61就越在制动盘轴向上离开制动盘2、且越离开基端平板部61就越在制动盘旋转方向上离开摩擦块4。
一对中间弯曲板部63以如下方式弯曲：从一对基端侧弯曲板部62的与基端平板部61相反侧的端部起、在制动盘轴向上向制动盘2侧折回。一对中间平板部64以如下方式延伸：从一对中间弯曲板部63的与一对基端侧弯曲板部62相反侧的端部起、在制动盘轴向上朝向制动盘2侧且在制动盘旋转方向上朝向摩擦块4。
一对前端侧弯曲板部65以如下方式弯曲：从一对中间平板部64的与一对中间弯曲板部63相反侧的端部起、在制动盘旋转方向上向与摩擦块4相反侧折回。前端平板部67以如下方式延伸：从前端侧连结板部66的与一对前端侧弯曲板部65相反侧的端缘部起、在制动盘轴向上朝向与制动盘2相反侧且在制动盘旋转方向上朝向与摩擦块4相反侧。
突片部68从前端侧连结板部66以如下方式突出：在制动盘轴向上朝向制动盘2侧、且在制动盘旋转方向上朝向摩擦块4。延伸部51的前端侧的突片部68在制动盘轴向上比同样在延伸部51的前端侧的一对前端侧弯曲板部65、前端侧连结板部66及前端平板部67都向制动盘2侧突出，与转矩承受部21的与制动盘2相反的侧面21A抵接。延伸部51将该侧面21A向制动盘2侧推压。
就延伸部51而言，推压操作部69沿制动盘旋转方向从与一对基端侧弯曲板部62相反侧朝一对基端侧弯曲板部62被推压时，该延伸部51主要以如下方式弹性变形：增大一对基端侧弯曲板部62的曲率半径。此时，由于延伸部51的形状，突片部68的前端部68a在制动盘轴向上向离开制动盘2的方向移动，且在制动盘旋转方向上向离开引导部40的方向移动。换言之，推压操作部69设于延伸部51，被推压操作而使突片部68向从转矩承受部21的侧面21A离开的方向移动。该推压操作部69设于延伸部51的突片部68与引导部40之间。
就图1中表示的制动钳6而言，安装于钳体7的制动盘旋转方向两侧的省略图示的销与图2中表示的安装部件3的一对支承孔25可滑动地嵌合。由此，可沿制动盘轴向滑动地设于安装部件3。此时，制动钳6如图1所示将钳体7的缸10及活塞8配置在内侧的摩擦块4的与制动盘2相反侧，且将爪部12配置在外侧的摩擦块4的与制动盘2相反侧。
专利文献1的美国申请相对应的日本申请的专利文献(特表2009－524786号公报)所记载的盘式制动器中，制动衬块夹紧件具有基底部、第一相邻部件和第二相邻部件。通过第一相邻部件和第二相邻部件夹持支承板，从而对支承板施加保持载荷。这里，第一相邻部件形成为如下形状：从基底部向与第二相邻部件相反方向延伸后折回。因此，在第一相邻部件与第二相邻部件之间压入支承板时，第一相邻部件被支承板推压而向基底部侧弹性变形，即使将支承板压靠于基底部，之后，将压靠作用力解除时，在基底部与支承板之间因第一相邻部件的弹性变形的复原而出现间隙。如果存在这种间隙，则摩擦块的支承板产生的约束力弱，在轻微制动操作时产生制动噪声、即产生所谓的微压噪声的可能性高。
对此，本实施方式的盘式制动器1中，摩擦块弹簧41具有：引导部40，其安装为可与摩擦块引导件30的制动盘径向外方的内侧面32和底面34抵接，并沿制动盘轴向引导摩擦块4；延伸部51，其从引导部40向离开摩擦块4的方向延伸，以前端侧的突片部68与安装部件3的转矩承受部21的侧面21A抵接而推压转矩承受部21的侧面21A。在延伸部51设有推压操作部69，该推压操作部69被推压操作而使突片部68向从转矩承受部21的侧面21A离开的方向移动。
由此，在将摩擦块弹簧41安装于安装部件3时，对推压操作部69进行推压，而使突片部68向从转矩承受部21的侧面21A离开的方向移动，其中，使引导部40与摩擦块引导件30的底面34抵接后，解除推压操作部69的推压而使突片部68与转矩承受部21的侧面21A抵接时，能够抑制延伸部51在该抵接后向离开引导部40的方向移动。因而，能够抑制在引导部40的基板部42与摩擦块引导件30的底面34之间产生间隙，能够容易使基板部42与底面34密接。也就是说，能够容易将摩擦块弹簧41稳定地安装在安装部件3的安装位置，能够提升安装的可靠性。其结果，安装部件3经由摩擦块弹簧41对摩擦块4的约束提前，能够抑制微压噪声。另外，能够提升基于手工作业的安装作业的作业性，也能够容易进行基于机械的自动装配。
特别地，即使供摩擦块弹簧41的延伸部51接触的转矩承受部21的侧面21A是铸件表面，由于能够容易使基板部42与底面34密接，故而，也可以不对侧面21A进行加工，能够降低成本。
而且，对推压操作部69进行推压时，突片部68的前端部68a在制动盘旋转方向上向离开引导部40的方向移动，故而，将推压操作部69的推压解除时，突片部68的前端部68a以接近引导部40的方式移动。因而，延伸部51在与转矩承受部21的侧面21A抵接后，产生牵引引导部40的作用力，能够进一步使基板部42与底面34密接。
另外，被推压操作的推压操作部69设于延伸部51的突片部68与引导部40之间，故而，容易进行推压操作。因而，能够提升安装作业的作业性。
另外，延伸部51从引导部40的制动盘径向的内侧位置延伸，故而，能够抑制摩擦块弹簧41的倾倒。
摩擦块弹簧41的延伸部51以前端侧的突片部68与安装部件3的转矩承受部21的侧面21A抵接而推压该侧面21A。就延伸部51而言，其上设有经推压操作而使突片部68向离开侧面21A的方向移动的推压操作部即可，可进行各种变更而不限于上述形状。
例如，如图13中表示的第一变形例，相较于上述方式，将前端平板部67向前端侧进一步延长，将该前端平板部67设为推压操作部。由此，构成推压操作部的经延长的前端平板部67设于延伸部51的比突片部68靠与引导部40相反侧的位置。该情况下也是，推压操作容易，能够提升安装作业的作业性。
如图14及图15中表示的第二变形例，将基端侧弯曲板部62设为一个，将中间弯曲板部63的基端侧弯曲板部62侧为一个，将中间弯曲板部63的与基端侧弯曲板部62相反侧设为一对，使推压操作部81从设为一对的中间弯曲板部63之间突出。由此，推压操作部81从延伸部51局部突出而形成。该情况下也是，推压操作容易，能够提升安装作业的作业性。
如图16中表示的第三变形例，代替一对基端侧弯曲板部62而设置平板状的基端侧平板部62＇，代替一对中间弯曲板部63而设置弯折形状的中间弯折板部63＇，使一对中间平板部64在基板部42的板厚方向上向离开基板部42的方向延伸。该情况下，将中间弯折板部63＇设为推压操作部。
如图17中表示的第四变形例，代替基端侧弯曲板部62而设置平板状的基端侧平板部62＇，取消一对中间弯曲板部63，从基端侧平板部62＇使一对中间平板部64在基板部42的板厚方向上向离开基板部42的方向延伸。并且，在一对中间平板部64的与基端侧平板部62＇相反侧的端部设置突片部68。该情况下，使推压操作部81从基端侧平板部62＇的一对中间平板部64之间的位置突出。
如图18中表示的第五变形例，代替一对基端侧弯曲板部62而设置平板状的基端侧平板部62＇，取消一对中间弯曲板部63，使一对中间平板部64在基板部42的板厚方向上向离开基板部42的方向延伸。并且，在一对中间平板部64的与基端侧平板部62＇相反侧设置一对前端侧弯曲板部65、前端侧连结板部66、前端平板部67及突片部68，将前端平板部67增长而设为推压操作部。
根据上述实施方式，本发明的第一方面的盘式制动器具备：安装部件，其安装于车辆的非旋转部分且具有凹状的摩擦块引导件；制动钳，其可滑动地设于该安装部件；一对摩擦块，其具有***上述摩擦块引导件的突出部，且被上述制动钳向制动盘的两面推压；摩擦块弹簧，其安装于上述安装部件且弹性地支承上述摩擦块。上述摩擦块弹簧具有：引导部，其安装为可与上述摩擦块引导件的制动盘径向外方的内侧面和底面抵接，并沿制动盘轴向引导上述摩擦块；延伸部，其从上述引导部向离开上述摩擦块的方向延伸，以前端侧的突片部与上述安装部件的转矩承受部的侧面抵接而推压上述转矩承受部的侧面。在上述延伸部设有推压操作部，该推压操作部被推压操作而使上述突片部向从上述转矩承受部的侧面离开的方向移动。由此，能够将摩擦块弹簧稳定地安装在安装部件的安装位置。
第二方面中，在第一方面的基础上，上述推压操作部设置在上述延伸部的上述突片部与上述引导部之间。由此，推压操作容易，能够提升安装作业的作业性。
第三方面中，在第一方面的基础上，上述推压操作部设置在比上述延伸部的上述突片部靠与上述引导部相反的相反侧。由此，推压操作容易，能够提升安装作业的作业性。
第四方面中，在第一至第三的任一方面的基础上，上述推压操作部从上述延伸部局部突出而形成。由此，推压操作容易，能够提升安装作业的作业性。
产业上的可利用性
根据上述盘式制动器，能够将摩擦块弹簧稳定地安装在安装部件的安装位置。
标记说明
1 盘式制动器
2 制动盘
3 安装部件
4 摩擦块
6 制动钳
21 转矩承受部
21A 侧面
30 摩擦块引导件
32 内侧面
34 底面
40 引导部
41 摩擦块弹簧
51 延伸部
68 突片部
69、81 推压操作部
76 突出部

Claims (4)

1.一种盘式制动器，其具备：
安装部件，其安装于车辆的非旋转部分且具有凹状的摩擦块引导件；
制动钳，其可滑动地设于该安装部件；
一对摩擦块，其具有***所述摩擦块引导件的突出部，且被所述制动钳向制动盘的两面推压；
摩擦块弹簧，其安装于所述安装部件且弹性地支承所述摩擦块；其中，
所述摩擦块弹簧具有：
引导部，其安装为可与所述摩擦块引导件的制动盘径向外方的内侧面和底面抵接，并沿制动盘轴向引导所述摩擦块；
延伸部，其从所述引导部向离开所述摩擦块的方向延伸，以前端侧的突片部与所述安装部件的转矩承受部的侧面抵接而推压所述转矩承受部的侧面；
在所述延伸部设有推压操作部，该推压操作部被推压操作而使所述突片部向从所述转矩承受部的侧面离开的方向移动。
2.如权利要求1所述的盘式制动器，其中，
所述推压操作部设置在所述延伸部的所述突片部与所述引导部之间。
3.如权利要求1所述的盘式制动器，其中，
所述推压操作部设置在比所述延伸部的所述突片部靠与所述引导部相反的相反侧。
4.如权利要求1～3中任一项所述的盘式制动器，其中，
所述推压操作部从所述延伸部局部突出而形成。
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