CN108204385A - 排油装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械工程领域，公开了一种排油装置，该排油装置包括排油活塞(30)，该排油活塞(30)能够***到油缸缸体(10)中并沿所述油缸缸体(10)的内侧壁面(11)移动，所述排油活塞(30)具有能够将所述油缸缸体(10)的缸体腔分割成动力腔(12)和一端开口的排油腔(13)的隔断部(31)，从而利用动力腔(12)的推动力使隔断部(31)沿内侧壁面(11)朝向排油腔(13)的开口移动而将附着在内侧壁面11上的切削油推出，从而迅速可靠地将残留油体从油缸缸体(10)排除，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

排油装置

技术领域

本发明涉及机械工程领域，具体地，涉及一种排油装置。

背景技术

油缸作为机械工程领域常用的驱动单元，大量地使用在各行各业，具有极大的需求量。作为加工油缸的重要工艺之一的刮滚加工，由于需要加工过程中使用大量的切削油，这些切削油容易残留在缸筒内壁中造成切削油的浪费。

通常一根3米油缸的缸体在加工后会附着有50克左右切削油，4米、6米、10米油缸的附着量更大。如能对残留切削油进行回收再利用，能够节约成本。例如以11元/500克市场价计算切削油，仅以月均生产2000根3米油缸计算就能够节约2000元以上的成本。在规模化生产的现代化工厂中，如何对残留切削油进行回收再利用成为一个亟待解决的问题。

虽然现有技术中会将加工后的缸体放置到倾斜的托架上，利用重力使残留在油缸内壁的切削油缓缓滴出，集中到油盘中进行回收再利用。但是，该过程缓慢，通常需要2-12小时，而且根本无法有效地保证切削油可靠地排除。另外，进行该回收过程需要在较长的时间内占有较大场地，根本无法有效地满足规模化快速生产的需要，不但使生产周期变长，而且容易污染车间场地。

发明内容

本发明的目的是提供一种排油装置，该排油装置能够将残留在油缸的缸体内的残留油体迅速可靠地排除，以提高生产效率，降低生产成本。

为了实现上述目的，本发明提供一种排油装置，该排油装置包括排油活塞，该排油活塞能够***到油缸缸体中并沿所述油缸缸体的内侧壁面移动，所述排油活塞具有能够将所述油缸缸体的缸体腔分割成动力腔和一端开口的排油腔的隔断部。

优选地，该排油装置还包括排油封气盖，该排油封气盖包括封气盖主体部和进气部，该封气盖主体部的一侧能够抵接到所述油缸缸体的一端端面上以封闭所述动力腔，所述进气部具有能够与外部气源连接的进气口和与所述进气口连通以向所述动力腔内供气的出气口。

优选地，所述气盖主体部包括形状与所述油缸缸体的外轮廓配合的第一阶梯部和形状与所述油缸缸体的内轮廓配合的第二阶梯部，该第二阶梯部能够***到所述动力腔中并与所述内侧壁面贴合，所述第二阶梯部的外周面上设置有用于容纳密封圈的至少一个密封槽。

优选地，所述密封槽能够为靠近所述第一阶梯部的一个密封槽，或远离所述第一阶梯部的两个密封槽；所述密封圈具有弯折部以能够使所述密封圈的一部分容纳在一个密封槽中，另一部分容纳在另一个密封槽中，该弯折部与所述密封槽形成有引导角。

优选地，所述进气部包括设置在所述进气口的气阀、能够控制该气阀开闭的阀门扳手和用于连接所述外部气源的进气嘴；所述进气口设置在所述第一阶梯部的外周面，所述出气口设置在所述第一阶梯部的中央部，连通在所述进气口和所述出气口之间的进气通道贯穿在所述第一阶梯部中。

优选地，所述排油封气盖还包括抵接缓冲部，该抵接缓冲部设置在所述封气盖主体部的另一侧上。

优选地，所述排油活塞还包括密封部，该密封部包括用于容纳前密封圈的前侧密封槽和用于容纳减速密封圈的后侧密封槽。

优选地，该密封部为与所述内侧壁面配合的筒体，并从所述隔断部向所述动力腔延伸，所述筒体上开设有平衡孔部。

优选地，所述减速密封圈的预定压缩量大于所述前密封圈的预定压缩量。

优选地，所述隔断部的面向所述排油腔的一侧上形成有突出把部。

通过上述技术方案，当排油活塞30被推动力推送而沿内侧壁面朝向开口移动时，能够将附着在内侧壁面11上的切削油推出，从而迅速可靠地将残留油体从油缸缸体10排除，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明所述排油装置的一种具体实施方式的结构示意图。

图2是本发明所述排油封气盖20的一种具体实施方式的结构示意图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是本发明所述排油封气盖20的另一种具体实施方式的结构示意图。

图5是图4的C向视图。

图6是本发明所述排油封气盖20的再一种具体实施方式的结构示意图。

图7是图6的B部放大图。

图8是本发明所述排油活塞30的一种具体实施方式的结构示意图。

图9是本发明所述排油活塞30的另一种具体实施方式的结构示意图。

附图标记说明

10 油缸缸体 11 内侧壁面

12 动力腔 13 排油腔

20 排油封气盖 21 封气盖主体部

22 进气部 23 进气口

24 出气口 25 密封槽

26 气阀 27 阀门扳手

28 进气嘴 29 抵接缓冲部

211 第一阶梯部 211 第一阶梯部

30 排油活塞 31 隔断部

32 密封部 33 前侧密封槽

34 后侧密封槽 35 平衡孔部

36 突出把部

40 密封圈 41 弯折部

50 前密封圈

60 减速密封圈

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。

本发明提供一种排油装置，如图1所示，该排油装置包括排油活塞30，该排油活塞30能够***到油缸缸体10中并沿油缸缸体10的内侧壁面11移动，排油活塞30具有能够将油缸缸体10的缸体腔分割成动力腔12和一端开口的排油腔13的隔断部31。当排油活塞30被推动力推送而沿内侧壁面朝向开口移动时，能够将附着在内侧壁面11上的切削油推出，从而迅速可靠地将残留油体从油缸缸体10排除。所述隔断部31能够形成具有一定宽度的板体，即使随着推动长度的不断增加，所推油量增多，也仍能保证排油腔13的油体不会影响到已经进行排油的动力腔。另外，该排油活塞30能够相对于内侧壁面11施加一定程度的压力，从而确保内侧壁面11上形成有均匀地油膜，而使油缸缸体10具有稳定的防锈性能。

用于对推动该排油活塞的动力能够为各种，由于油缸缸体10的长度较长，为了有效可靠地进行力的传递，优选该排油装置还包括排油封气盖20以使动力腔形成封闭气室以利用冲入的气体将隔断部31向开口推动。

如图2和图7所示，该排油封气盖20包括封气盖主体部21和进气部22，该封气盖主体部21的一侧能够抵接到油缸缸体10的一端端面上以封闭动力腔12，进气部22具有能够与外部气源连接的进气口23和与进气口23连通以向所述动力腔12内供气的出气口24。

在上述技术方案的基础上，气盖主体部21包括形状与油缸缸体10的外轮廓配合的第一阶梯部211和形状与油缸缸体10的内轮廓配合的第二阶梯部212，该第二阶梯部212能够***到动力腔12中并与内侧壁面11贴合，第二阶梯部212的外周面上设置有用于容纳密封圈40的至少一个密封槽25。

密封槽25的设置方式能够为多种，优选如图6所示，密封槽25能够为靠近第一阶梯部211的一个密封槽。此时密封圈40从密封槽25的突出量能够大于油缸缸体10的内径，通过如图7中所指示的密封圈40的中径不封对动力腔12的开口进行密封。由于油缸缸体10的端口(开口)通常设置有倒角，因此，即使密封圈40未与油缸缸体10完全同心，也仍能够有效地进行密封。

作为本发明的另一中优选实施方式，如图2所示，密封槽25远离所述第一阶梯部211的两个密封槽，此时能够根据所需要的气压强度灵活地选择使用一条或者两条密封圈40。

另外，如图4所示，密封圈40具有弯折部41以能够使密封圈40的一部分容纳在一个密封槽中，另一部分容纳在另一个密封槽中，该弯折部与所述密封槽25形成有引导角，从而能够使操作者能够更容易地将排油封气盖20推入到油缸缸体10中。

进气部22能够形成为各种，例如贯穿在气盖主体部21中的气孔，只要其能够完成进行即可。本发明提供一种优选实施方式，如图3所示，进气部22包括设置在进气口23的气阀26、能够控制该气阀开闭的阀门扳手27和用于连接外部气源的进气嘴28，利用上述进气部22能够利用容易地与外部气源进行连接。例如，进气嘴28能够为1/2英寸的气管快速接头，以便能够快速便捷地连接外部气源的气管，使气管内的压力容易地保持在0.4-0.6MPa。

另外，进气口23和出气口24能够设置在气盖主体部21上的任意位置，优选如图3、图5、图6所示，进气口23设置在第一阶梯部211的外周面，出气口24设置在第一阶梯部211的中央部，连通在进气口23和出气口24之间的进气通道贯穿在第一阶梯部211中，从而能够有效地保证气体均匀地充满动力腔12。

排油封气盖20的另一侧能够利用机床主轴刮滚头抵住从而防止气压将排油封气盖20顶出。优选排油封气盖20还包括抵接缓冲部25，该抵接缓冲部25能够为橡胶垫等各种。优选如图2、图4、图6所示，该抵接缓冲部25为设置在封气盖主体部21的另一侧上的压力弹簧，从避免用于抵接到排油封气盖20上的力过大损坏。

在上述技术方案的基础上，如图8所示，排油活塞30还包括密封部32，该密封部32包括用于容纳前密封圈50的前侧密封槽33和用于容纳减速密封圈60的后侧密封槽34。由于密封部32具有前后两处密封圈，因而确保排油活塞30能够油缸缸体10接触点较为分散，从而使排油活塞30能够安定地在油缸缸体10中移动。密封部32能够与隔断部31形成为一体，也就是形成为较宽的柱体。

前侧密封槽33和后侧密封槽34能够有多条槽组成，例如，如图9所示，后侧密封槽34具有两条槽从而能够设置有两个减速密封圈，以增强减速效果，防止因作为排油活塞30的尺寸出现误差，而使压缩量不足，密闭效果不好的问题发生。另外，也能够作为适应不同加工工差的油缸缸体10的应用手段。

为了减轻排油活塞的重量，优选该密封部32为与所述内侧壁面11配合的筒体，并从隔断部31向动力腔12延伸。具体地，筒体的靠近隔断部31一侧的周面上设置有前侧密封槽33，所述筒体的另一侧的周面上设置有后侧密封槽34。该平衡孔部35设置地离前侧密封槽33较近，该平衡孔部35能够为贯穿筒体周壁的各种孔，包括长圆孔、圆孔、方孔乃至异形孔。

在上述技术方案中，排油活塞30能够为各种材料，优选为尼龙材料以防止划伤油缸缸体10。另外，密封圈40、前密封圈50、减速密封圈60能够标准型号的橡胶密封圈。

在上述技术方案的基础上，使排油活塞30的前置密封圈33相对于油缸缸体10的内径突出，在进入到油缸缸体10产生有一定的预定压缩量，从而保证气压的密封性好。另外，优选减速密封圈60的预定压缩量大于前密封圈50的预定压缩量，从而可靠地保证排油活塞30与内侧壁面11的摩擦力，能够使排油活塞30能够因该摩擦力的阻碍作用而被缓慢地推入到布满有残留油液的油缸缸体10中，保证动力腔12的开口处的残留油液也能够很好地被推出。

另外，使减速密封圈60的预定压缩量大于前密封圈50的预定压缩量的方式能够有多种，例如使用同样型号密封圈作为前密封圈50和减速密封圈60，使后侧密封槽34的深度浅于前侧密封槽33即可，也可以将后侧密封槽34和前侧密封槽33深度设置为相同，而利用不同型号密封圈。

在上述技术方案的基础上，隔断部31的面向排油腔13的一侧上形成有突出把部36，该突出把部36能够形成为各种形状，只有其便于操作者手持、或者工具夹持即可。优选形成为如图所示的倒置的阶梯状圆台。

下面简单说明，本发明所述排油装置的使用方法。首先，将排油活塞30塞入到油缸缸体10的动力腔12侧的开口中，再将油封气盖20塞入到油缸缸体10的动力腔12侧的开口中。利用机床的主轴刮滚头等抵住抵接缓冲部25，再将外部气源的气管连接到进气嘴28上，扳动阀门扳手27使气阀26打开以将外部气体冲入到动力腔12中，推动排油活塞30朝向排油腔13的开口移动直至运动到开口处，同时把附着在内侧壁面11的残留油体几乎全部的推向另一端。该运动速度越为15米/分钟左右，该速度是由充气速度和排油活塞30所具有的惯性质量、以及切削油的粘度等相关。

当排油活塞30运动到排油腔13的开口处，前侧密封槽33先从开口处突出，之后设置在前侧密封槽33后方的平衡孔部35也从排油腔13露出，此时，动力腔12通过该平衡孔部35与外气连通，动气腔12中的气体泄出，排油活塞30的运动速度减缓乃至停止，不会从油缸缸体10的开口冲出。通过突出把部36将排油活塞30拉出。

上述所有过程均能够在机床上完成，这样在现有油缸加工步骤的基础上，只要在加工完成后，将本发明所述排油装置利用机床的主轴刮滚头设置进行排油后，在进入到从机床上卸下转运到下一道工序。这样，不但能够可靠地迅速地排油，而且所排出的油直接到机床油池，能够容易地回收利用。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种排油装置，其特征在于，该排油装置包括排油活塞(30)，该排油活塞(30)能够***到油缸缸体(10)中并沿所述油缸缸体(10)的内侧壁面(11)移动，所述排油活塞(30)具有能够将所述油缸缸体(10)的缸体腔分割成动力腔(12)和一端开口的排油腔(13)的隔断部(31)。

2.根据权利要求1所述的排油装置，其特征在于，该排油装置还包括排油封气盖(20)，该排油封气盖(20)包括封气盖主体部(21)和进气部(22)，该封气盖主体部(21)的一侧能够抵接到所述油缸缸体(10)的一端端面上以封闭所述动力腔(12)，所述进气部(22)具有能够与外部气源连接的进气口(23)和与所述进气口(23)连通以向所述动力腔(12)内供气的出气口(24)。

3.根据权利要求2所述的排油装置，其特征在于，所述气盖主体部(21)包括形状与所述油缸缸体(10)的外轮廓配合的第一阶梯部(211)和形状与所述油缸缸体(10)的内轮廓配合的第二阶梯部(212)，该第二阶梯部(212)能够***到所述动力腔(12)中并与所述内侧壁面(11)贴合，所述第二阶梯部(212)的外周面上设置有用于容纳密封圈(40)的至少一个密封槽(25)。

4.根据权利要求3所述的排油装置，其特征在于，所述密封槽(25)能够为靠近所述第一阶梯部(211)的一个密封槽，或远离所述第一阶梯部(211)的两个密封槽；

所述密封圈(40)具有弯折部以能够使所述密封圈(40)的一部分容纳在一个密封槽中，另一部分容纳在另一个密封槽中，该弯折部与所述密封槽(25)形成有引导角。

5.根据权利要求2所述的排油装置，其特征在于，所述进气部(22)包括设置在所述进气口(23)的气阀(26)、能够控制该气阀开闭的阀门扳手(27)和用于连接所述外部气源的进气嘴(28)；

所述进气口(23)设置在所述第一阶梯部(211)的外周面，所述出气口(24)设置在所述第一阶梯部(211)的中央部，连通在所述进气口(23)和所述出气口(24)之间的进气通道贯穿在所述第一阶梯部(211)中。

6.根据权利要求2所述的排油装置，其特征在于，所述排油封气盖(20)还包括抵接缓冲部(25)，该抵接缓冲部(25)设置在所述封气盖主体部(21)的另一侧上。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的排油装置，其特征在于，所述排油活塞(30)还包括密封部(32)，该密封部(32)包括用于容纳前密封圈(50)的前侧密封槽(33)和用于容纳减速密封圈(60)的后侧密封槽(34)。

8.根据权利要求7所述的排油装置，其特征在于，该密封部(32)为与所述内侧壁面(11)配合的筒体，并从所述隔断部(31)向所述动力腔(12)延伸，所述筒体上开设有平衡孔部(35)。

9.根据权利要求7所述的排油装置，其特征在于，所述减速密封圈(60)的预定压缩量大于所述前密封圈(50)的预定压缩量。

10.根据权利要求7所述的排油装置，其特征在于，所述隔断部(31)的面向所述排油腔(13)的一侧上形成有突出把部(36)。