CN108149675A - 采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明中公开了一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其通过在改变连墙施工中使用的锁口管结构，并对施工过程进行适应性改变，取得了减小锁口管拔出的力、减少地下连续墙接头处的无钢筋素混凝土部分体积，并增加了地下连续墙接头处的防渗水性能的技术效果。

Description

采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工方法，更具体地说，它涉及一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法。

背景技术

随着我国建筑市场的蓬勃发展，在地铁、房建等大型深基工程中越来越广泛地采用地下连续墙作为维护结构。地下连续墙是由许多墙段拼组而成，为保持墙段之间连续施工，接头采用锁口管工艺，即在灌注槽段混凝土前，在槽段的端部预插一根直径和槽宽相等的锁口管，待混凝土初凝后将锁口管徐徐拔出，使端部形成半凹榫状。然后下幅地墙钢筋笼的凸口放下衔接，然后浇筑混凝土两幅地墙形成一个整体,后浇筑的混凝土在半凹榫状的位置处形成凸榫结构，以使相邻两幅地下连续墙之间较好的衔接。

但是，在地下连续墙的施工过程中，第二个地下连续墙的基坑开挖前，位于相邻的地下连续墙之间的锁口管须首先拔出，以给基坑的开挖提供足够的空间，之后浇筑第二段地下连续墙时，原本锁口管的位置会被混凝土充满形成凸榫，如此完成相邻地下连续墙的连接。但是，锁口管处充满的为素混凝土，第二段地下连续墙的钢筋笼无法延伸至锁口管的位置，因此，地下连续墙的接头处往往存在抗剪能力薄弱区，使得地下连续墙的刚度不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其通过锁口管的结构以及其取出顺序的改变，使得相邻的地下连续墙在浇筑完成后，在接头处形成一个槽孔，通过在槽孔内下放与槽孔形状适配的钢筋笼并浇筑，减少相邻地下连续墙接头处的素混凝土体积，提升地下连续墙的接头处的抗剪能力。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，包括如下步骤：

步骤一、开挖基土层以形成地坑，并在地坑两侧施工形成导墙；

步骤二、待步骤一中的导墙凝固后，对地坑进行深挖形成第一槽段；

步骤三、清理第一槽段底部的沉渣，在第一槽段的两端垂直安插管体，向两根管体之间的第一槽段内下放导墙钢筋笼并浇筑，形成第一地下连续墙；

步骤四、在第一地下连续墙初凝后，拆除管体中靠近即将开挖的槽段的钢管，以及第一槽段另一端的整个拼装锁口管，以该钢管让出的空间为起点，对地坑进行深挖形成第二槽段；

步骤五、将步骤四中拔出的钢管插回形成整根拼装锁口管，并在第二槽段的另一端垂直安插一根拼装锁口管；

步骤六、清除第二槽段底部的沉渣并向第二槽段内的两根拼装锁口管之间下放导墙钢筋笼并浇筑，形成第二地下连续墙；

步骤七、在第二连续墙初凝后，拔出第二槽段与第一槽段之间的拼装锁口管，以及远离第一槽段的一端的拼装锁口管中靠近下一地下连续墙的钢管；

步骤八、在第一连续墙与第二连续墙之间拔出的拼装锁口管形成一槽孔，向该槽孔内***连墙钢筋笼并浇筑，形成相邻地下连续墙的接头；

其中管体按照如下步骤加工形成：由两块钢板弯折或卷制形成两个钢管，两个钢管上沿各自的长度方向分别焊接与钢管等长的凸榫与拼装槽，将两根所述钢管通过凸榫与拼装槽对接形成管体，且钢管在对接处形成相互抵触的拼装面。

通过采用上述技术方案，管体有两根钢管拼接形成，在施工时，第一连续墙浇筑后，拔出靠近即将开挖的槽段的钢管，下一槽段的开挖空间得以保证，在挖完第二槽段后将拔出的钢管插回形成整个管体，再浇筑第二槽段内的导墙钢筋笼时，在两个连续墙在浇筑完成后分两次拔出管体，这样即使管体两侧均与浇筑形成第一连续墙和第二连续墙的混凝土接触，单根钢管的拔出力也不会超出原本单根锁口管拔出所需的力，而拔出的管体在两个连续墙之间形成一个槽孔，针对于桩孔的形状尺寸焊接连墙钢筋笼并下方至槽孔内进行浇筑，地下连续墙不仅可以在这个位置可靠接合，还可以减小相邻地下连续墙之间的素混凝土面积，提升这个位置的抗剪能力。

进一步地，在步骤三中，向第一槽段内下放导墙钢筋笼前增加如下步骤：在管体上端与导墙的连接处***木楔，以使管体的上端与导墙之间分别抵于木楔两个面上。

通过采用上述技术方案，以木楔固定管体于导墙的侧面上，可以防止管体在浇筑第一连续墙时被混凝土冲击而发生晃动。

进一步地，在步骤四中拆除管体中靠近即将开挖的槽段的钢管前，增加如下步骤：在导墙钢筋笼与钢管焊接弯钩，以固定钢管于导墙钢筋笼上。

通过采用上述技术方案，拆除管体中的一根钢管后，剩余的钢管可能会发生倾斜，以焊接的弯钩将剩余的钢管固定，以保证钢管在开挖第二槽段时始终竖直，直至将拔出的钢管插回。

进一步地，拼装锁口管的加工过程如下：

S1 取一块钢板1D，沿一端朝同一方向连续弯折五次，其中第一次和最后一次弯折90度，中间三次弯折120度，弯折后的钢板1D两端之间留有一开口；

S2 钢板1D弯折时在第三次弯折形成的棱边处向内棱边内弯折形成夹持槽；

S3 取钢板2D，弯折形成凸榫，并将凸榫焊接至步骤S1中的开口上；

S4 取钢板3D，弯折形成一个与S1中相同的钢板结构，并在开口处向内弯折形成与S2中凸榫结构适配的拼装槽；

S5 在钢板3D的同一位置以同种方式形成夹持槽；

S6 在靠近第一连续墙的钢管上的夹持槽内安装止水板。

通过采用上述技术方案，利用钢板弯折成型的形式加工两根钢管，可以减少管体的加工成本以及消耗的时间，而在钢管上折弯形成夹持槽，在夹持槽内安装止水板，以进一步增加第一连续墙和第二连续墙之间的防渗水效果。

优选地，所述在将止水板滑入夹持槽内之前，在止水板上伸入夹持槽的部分表面涂润滑油。

通过采用上述技术方案，止水板在管体拔出后需要留在地下，以在地下连续墙与接头的钢筋笼处形成止水结构，因此，在止水板上夹持于夹持槽内的部分进行润滑，可减小夹持槽与止水板之间的摩擦力，防止拔出钢管时将止水板一并带出。

优选地，步骤三中向导墙钢筋笼浇筑完成后，每间隔10至15min，上下活动一次管体。

通过采用上述技术方案，间隔固定时间活动管体，可以防止管体与浇筑的混凝土粘结起来，影响后续拔管。

优选地，管体的下端***槽段底部30至50㎝，管体的上端与导墙的连接处***木楔，以使拼装锁口管的上端与导墙之间抵触。

通过采用上述技术方案，管体向下***槽段底部30至50㎝，可以防止浇筑的混凝土在管体底部形成扰流。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

（1）采用拼装的管体作为锁口管，可以减小拔管所需的力；

（2）管体由两个半六边形的钢管拼接形成，拼接形成的六棱柱型管体相比于普通圆管，与浇筑形成地下连续墙的混凝土接触面积减小，进一步减小拔管力；

（3）用于固定止水板的夹持槽设置于一对棱边上，可以使止水板***地下连续墙的墙体深度增加，降低止水板随管体拔出而被带出的概率；

（4）相邻地下连续墙之间增加正六边形钢筋笼，减小地下连续墙结构中的素砼范围，使得地下连续墙的强度提高。

附图说明

图1为拼装锁口管的轴测图；

图2为管体的俯视图；

图3为拼装锁口管的***图；

图4为止水板的横截面剖视图；

图5为导墙的施工示意图；

图6为地下连续墙施工步骤第一幅示意图;

图7为地下连续墙施工步骤第二幅示意图;

图8为地下连续墙施工步骤第三幅示意图;

图9为地下连续墙施工步骤第四幅示意图;

图10为地下连续墙施工步骤第五幅示意图;

图11为地下连续墙施工步骤第六幅示意图;

图12为地下连续墙施工步骤第七幅示意图;

图13为地下连续墙施工步骤第八幅示意图;

图14为地下连续墙施工步骤第九幅示意图;

图15为第一地下连续墙施工示意图；

图16为连墙钢筋笼下放以及管体拔出状态的示意图；

图17为实施例3中钢板1D弯折后的结果示意图；

图18为实施例3中钢板2D弯折或焊接后与钢板1D焊接的结构示意图；

图19为实施例3中钢板3D弯折并焊接固定后形成的钢管结构视图。

图中，1a，1b，1c、管体；10a，10b，10c，10d，10e，10f、钢管；11、拼装面；12、拼装槽；13、凸榫；14、穿孔；2、夹持槽；20、圆形槽口；21、矩形槽口；22、燕尾型槽口；3、止水板；30、薄板；31、圆柱；32、矩形板；321、楔形条；33、燕尾板；4、基土层；40、L形钢筋；41、第一槽段；42、第二槽段；5、导墙；50、槽孔；6a,6b、导墙钢筋笼；60、连墙钢筋笼；61、弯钩；7、地下连续墙；70、第一地下连续墙；71、第二地下连续墙；80、钢板1D；800、起点端；801、第一板体；802、第二板体；803、第三板体；804、第一拐点；805、收止点；806第四板体；807、第五板体；808、第六板体809、终止端；81、钢板2D；83、钢板3D；84、开口；85、焊缝。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种拼装锁口管，如图1所示,包括管体1,管体1的截面为正六边形。管体1上包括两个半六边形的钢管10，两个半六边形的钢管10由管体1上对应的两条边中心处沿母线分割形成，两个半六边形的钢管10依次为半六边形的钢管10a，半六边形的钢管10b。其中半六边形的钢管10a与半六边形的钢管10b拼装于一起，形成拼装面11。

结合图2与图3,半六边形的钢管10a于拼装面11的中心处开设拼装槽12，拼装槽12沿半六边形的钢管10a半径向内凹。拼装槽12呈T字型，其中T字型的头部朝向半六边形的钢管10a的内部，防止半六边形的钢管10a与半六边形的钢管10b脱开。拼装槽12沿着半六边形的钢管10a的长度设置并贯穿半六边形的钢管10a。

半六边形的钢管10b对应于拼装槽12的位置，一体设置有凸榫13。凸榫13卡合于拼装槽12中，凸榫13的尺寸稍小于拼装槽12，使半六边形的钢管10b的活动不受半六边形的钢管10a的限制，但又不至于从半六边形的钢管10a处脱出。凸榫13沿着半六边形的钢管10b的长度设置并与之等长，以使半六边形钢管10a和半六边形的钢管10b可以全长拼接。

在半六边形的钢管10a与半六边形的钢管10b上相对于拼装面11的一侧分别设置有夹持槽2。半六边形的钢管10a与半六边形的钢管10b上垂直于拼装面11的两个侧面沿其母线方向分布有若干穿孔14，且每个穿孔14均沿管体1的径向穿透管壁，以便可以通过专用的液压拔管机拔出半六边形的钢管10a和/或半六边形的钢管10b。

夹持槽2沿管体1半径向中心内凹陷，且贯穿整个管体1，其包括：位于管体1最外端的圆形槽口20、中间部位的矩形槽口21和靠近管体1的轴线的燕尾型槽口22。

在夹持槽2中嵌设有止水板3，止水板3可以在夹持槽2中沿管体1的母线方向滑移以与管体1脱开或滑移连接，止水板3为橡胶止水带，也可使用其他常规材质如止水钢板，材料易得，降低生产成本。

如图4所示，止水板3由两块结构对称的长条形的薄板30组成一个整体，薄板30由横截面与夹持槽2形状相适应的圆柱31、矩形板32和燕尾板33组成。在矩形板32的两侧分布有若干并排陈列的楔形条321，楔形条321的一边与薄板30连为一体，使得薄板30的横截面呈鱼骨状。

应当指出的是，楔形条321的设置目的有以下三点：一是为了增加止水板3表面的粗糙度，使其与混凝土能够更好地牢固结合；二是可以阻碍止水板3在混凝土墙体的横向位移，使得在拔出管体1时止水板3留在混凝土内；三是楔形条321增加了止水板3横截面的周长，水从此处渗入时运动路径相应增加以形成绕流，从而能够起到防渗漏的作用。因此，楔形条321的形状不限于上述描述以及图4中所示的形状，其也可以圆形凸起、矩形凸起等，可达到同样的目的。

实施例2

一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，结合图5至图8，该地下连续墙施工方式如下：

A1：导墙5施工：结合图5，使用划线设备对地下连续墙7的施工范围进行标识，然后用机械开挖基土层4形成约1.5米深的地坑，在地坑的两侧***L形钢筋40，L形钢筋40外侧围设挡板，浇注混凝土形成导墙5；

A2：挖掘第一槽段41：结合图6与图15，待导墙5凝固后，使用液压抓斗成槽机对导墙5下方的基土层4进行深挖，形成第一槽段41；

A3：第一地下连续墙70施工：

(1)结合图7与图15，在第一槽段41的两侧通过履带分别吊放两个实施例1中描述的拼装锁口管。拼装锁口管的管体1a与管体1b垂直***槽段的底部,为了防止混凝土对拼装锁口管下端扰流，拼装锁口管需要***槽底土体30~50cm。

同时拼装锁口管的管体1a与管体1b上的止水板3位于两侧导墙5中间的对称面上。管体1a与管体1b上最上端的穿孔14需要露出，穿孔14的位置高于导墙5。管体1a与管体1b的管壁与两侧导墙5贴合，管体1的上端与两侧导墙5的连接处用木楔楔牢,防止管体1倾斜；

（2）清除第一槽段41底部的沉渣，将预制的导墙钢筋笼6a放置到第一槽段41内,导墙钢筋笼6a的顶部焊接弯钩61。

结合图8，然后向导墙钢筋笼6a浇筑混凝土；

（3）结合图8和图15，待混凝土初凝硬化达到一定强度时，将导墙钢筋笼6a顶部的弯钩61与半六边形的钢管10c连接，防止在拔出管体1b的过程中，造成半六边形的钢管10c的倾斜。弯钩61起到临时固定的作用。使用专用液压拔管机与半六边形的钢管10a、10b、10d上的穿孔14固定，将半六边形的钢管10a、10b、10d拔出。

结合图8与图9，由于管体1a的半六边形的钢管10b上的止水板3的一部分被混凝土凝固住，半六边形的钢管10b在拔出的过程中,止水板3留在第一地下连续墙70内。止水板3上的楔形条321既增加了混凝土与止水板3的连接强度，又可阻碍止水板3的横向位移，使得止水板3留在混凝土墙体内，同时半六边形的钢管10b的夹持槽2部位的止水板3露出混凝土墙体外。

此时，第一地下连续墙70施工完毕；

A4：挖掘第二槽段42：结合图9，使用与A2中相同的施工方法，在半六边形的钢管10c的一侧进行深挖，形成第二槽段42。由于半六边形的钢管10d已经拔出，在半六边形的钢管10c的一侧形成一定的空间，有利于第二槽段42的施工；

A5：第二地下连续墙71施工：

(1)结合图10，在第二槽段42中通过履带下放半六边形的钢管10d，半六边形的钢管10d与半六边形的钢管10c配合，再次形成管体1b。第二槽段42的另一侧吊放管体1c，下放的管体1c与管体1b设置一致；

(2)清除第二槽段42底部的沉渣，将预制的导墙钢筋笼6b放置到第二槽段42内，预制的导墙钢筋笼6b与预制的导墙钢筋笼6a设置一致。

结合图11，向预制的钢筋笼6b内浇筑混凝土；

（3）结合图12以及图16，待混凝土初凝硬化达到一定强度时，将导墙钢筋笼6b顶部的弯钩61与半六边形的钢管10e连接，防止在拔出半六边形的钢管10f的过程中，造成半六边形的钢管10e的倾斜。使用专用液压拔管机与半六边形的钢管10c、10d、10f上的穿孔14固定，将半六边形的钢管10c、10d、10f拔出。

由于半六边形的钢管10c与半六边形的钢管10d上的止水板3的一部分被混凝土凝固住，半六边形的钢管10c与半六边形的钢管10d在拔出的过程中,止水板3留在第二地下连续墙71内。同时半六边形的钢管10c与半六边形的钢管10d的夹持槽2部位的止水板3露出混凝土墙体外。

第二地下连续墙71施工完毕；

此时，第一地下连续墙70、第二地下连续墙71与导墙5之间形成了一个槽孔50，如图12所示；

A6：第一地下连续墙70与第二地下连续墙71的连接施工：

（1）结合图13以及图16，在槽孔50处下放连墙钢筋笼60，需要指出的是，由于此处使用的是实施例1中的拼装锁口管，由于拼装锁口管的截面形状为六边形，此处形成的槽孔50为六棱柱形。因此下放的连墙钢筋笼60的截面形状同样为六边形，与槽孔50的截面形状相匹配。

其中连墙钢筋笼60对应顶点处的尺寸要小于第一地下连续墙71与第二地下连续墙72上两块止水板3之间的距离。如此第一地下连续墙71与第二地下连续墙72上的两块止水板3才不会受到连墙钢筋笼60的干涉，影响止水作用。

（2）结合图14，向连墙钢筋笼60中浇筑混凝土，待混凝土凝固硬化后，使得两幅地下连续墙7连接在一起，形成了两幅连续的墙体，形成的连续墙体的抗剪能力几乎可以保持一致。根据施工所需地下连续墙的长度，重复步骤A2至A6，直至达到所需地下连续墙的长度。

由于止水板3在施工过程中留在地下连续墙内，止水板3上的楔形条321使得止水板3横截面的周长增加。同时，由于重新浇筑了连墙钢筋笼60，在地下连墙接缝处出现了带有拐点的凹口，这样当水从两幅地下连续墙7的接缝处渗入时形成绕流，沿着止水板3表面运动的路径也相应增加，从而起到防渗漏的作用。

应当指出的是，本实施例中所采用的拼装锁口管，并不局限于实施例1中拼装锁扣管截面为正六边形的结构，拼装锁口管的实质是拼装锁口管的管体1可以分离，形成左右拼装的结构。在地下连续墙施工过程中，可以在连续墙接头处形成槽孔，用以安放钢筋笼即可。因此拼装锁口管的截面形状可以为圆形，四边形，八边形等。

此外，本实施例中采用的拼装锁口管，其拼装面11处的拼装槽12以及与之相对应的凸榫13，并不局限于实施例1中拼装槽12与凸榫13的截面为T字型的结构。拼装槽12与凸榫13相互配合，目的是使拼装锁口管的左右两个钢管10在使用过程中可以卡接或脱开。因此，拼装面11处的拼装槽12以及与之相对应的凸榫13的截面形状可以为燕尾形、圆形，椭圆形等。

实施例3

一种加工实施例1中描述的拼装锁口管制造方法：

S1 取一块钢板1D80，以起点端800开始，朝向同一方向连续弯折两次，第一次为90度，第二次为120度，参照图17，弯折后的板体分别命名为第一板体801、第二板体802以及第三板体803；

S2 在第三板体803上远离起点端800的第一拐点804处继续弯折形成实施例1中所描述的夹持槽2，夹持槽2的弯折收止于收止点805；

S3 在S2的基础上，以夹持槽2的弯折收止点805沿原弯折方向继续弯折两次钢板1D800，形成第四板体806和第五板体807，并且第三板体803与第四板体806之间夹角为120度，第四板体806和第五板体807之间夹角为120度；

S4 基于S3继续向同一方向将钢板1D80弯折90度形成第六板体808，第六板体808的端部为钢板1D80的终点端809，弯折后的结构如图17所示，其中第一板体801与第六板体808等长，第二板体802与第五板体807等长，将第三板体803靠近第一拐点804的方向沿第三板体803方向延伸，同时将第四板体806靠近收止点805 的方向沿第四板体806方向延伸，第三板体803与第四板体808相交于一点，以这个点为端点，第三板体803与第二板体802等长，第四板体806与第二板体802等长，第五板体807与第二板体802等长，起点端800与终点端809之间形成开口84；

S5取钢板2D81，弯折形成凸榫，并将凸榫焊接至步骤S4中的开口84上，焊接结果如图18所示；需要指出的是，钢板2D81的加工方式并不局限于钢板弯折成型，也可以采用两块等宽的窄钢条加一块横板焊接成图18中所示的钢板2D81的形状，其在整个施工过程中受力并不会太大，起到的作用仅是定位。

S6取钢板3D83，按照步骤S1至S4弯折成型，区别仅在于：钢板3D83的长度应当长于钢板1D80，以在最后将第六板体808的末端继续弯折形成图19中所示的拼装槽12，端部与起点端800焊接形成焊缝85。

S5 在钢板3D的同一位置以同种方式形成夹持槽。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，包括如下步骤：

步骤一、开挖基土层(4)以形成地坑，并在地坑两侧施工形成导墙(5)；

步骤二、待步骤一中的导墙(5)凝固后，对地坑进行深挖形成第一槽段(41)；

步骤三、清理第一槽段(41)底部的沉渣，在第一槽段(41)的两端垂直安插管体（1a，1b），向两根管体（1a，1b）之间的第一槽段(41)内下放导墙钢筋笼（6a）并浇筑，形成第一地下连续墙(70)；

步骤四、在第一地下连续墙(70)初凝后，拆除管体（1b）中靠近即将开挖的槽段的钢管(10d)，以及第一槽段(41)另一端的整个拼装锁口管，以该钢管(10d)让出的空间为起点，对地坑进行深挖形成第二槽段(42)；

步骤五、将步骤四中拔出的钢管(10d)插回形成整根拼装锁口管，并在第二槽段(42)的另一端垂直安插一根拼装锁口管；

步骤六、清除第二槽段(42)底部的沉渣并向第二槽段(42)内的两根拼装锁口管之间下放导墙钢筋笼（6b）并浇筑，形成第二地下连续墙(71)；

步骤七、在第二连续墙(70)初凝后，拔出第二槽段(42)与第一槽段(41)之间的拼装锁口管，以及远离第一槽段(41)的一端的拼装锁口管中靠近下一地下连续墙的钢管；

步骤八、在第一连续墙(70)与第二连续墙(71)之间拔出的拼装锁口管形成一槽孔(50)，向该槽孔(50)内***连墙钢筋笼(60)并浇筑，形成相邻地下连续墙的接头；

其中管体按照如下步骤加工形成：由两块钢板弯折或卷制形成两个钢管，两个钢管上沿各自的长度方向分别焊接与钢管等长的凸榫与拼装槽，将两根所述钢管通过凸榫与拼装槽对接形成管体，且钢管在对接处形成相互抵触的拼装面。

2.根据权利要求1所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，在步骤三中，向第一槽段内下放导墙钢筋笼前增加如下步骤：在管体上端与导墙的连接处***木楔，以使管体的上端与导墙(5)之间分别抵于木楔两个面上。

3.根据权利要求1所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，在步骤四中拆除管体（1b）中靠近即将开挖的槽段的钢管(10d)前，增加如下步骤：在导墙钢筋笼（6a）与钢管（1c）焊接弯钩（61），以固定钢管（1c）于导墙钢筋笼（6a）上。

4.根据权利要求1所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，拼装锁口管的加工过程如下：

S1 取一块钢板1D，沿一端朝同一方向连续弯折五次，其中第一次和最后一次弯折90度，中间三次弯折120度，弯折后的钢板1D两端之间留有一开口；

S2 钢板1D弯折时在第三次弯折形成的棱边处向内棱边内弯折形成夹持槽；

S3 取钢板2D，弯折形成凸榫，并将凸榫焊接至步骤S1中的开口上；

S4 取钢板3D，弯折形成一个与S1中相同的钢板结构，并在开口处向内弯折形成与S2中凸榫结构适配的拼装槽；

S5 在钢板3D的同一位置以同种方式形成夹持槽（2）；

S6 在靠近第一连续墙的钢管上的夹持槽（2）内安装止水板（3）。

5.根据权利要求4所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，所述在将止水板（3）滑入夹持槽（2）内之前，在止水板（3）上伸入夹持槽（2）的部分表面涂润滑油。

6.根据权利要求1所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，步骤三中向导墙钢筋笼（6a）浇筑完成后，每间隔10至15min，上下活动一次管体。

7.根据权利要求1所述的采用拼装锁口管止水结构的地下连续墙施工方法，其特征是，管体的下端***槽段底部30至50㎝，管体的上端与导墙的连接处***木楔，以使拼装锁口管的上端与导墙(5)之间抵触。