CN107615364A - 显示面板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种显示面板的制造方法，将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，具备：贴合基板形成工序，将在至少一方基板形成有薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板(50)；层叠工序，将多个贴合基板(50)隔着固化性树脂(60)层叠并且使固化性树脂(60)固化；研磨工序，对层叠后的多个贴合基板(50B)中的位于薄膜图案的外侧的一对基板和固化性树脂(60)沿着外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面；以及剥离工序，使层叠后的多个贴合基板(50B)分别从固化性树脂(60)剥离。

Description

显示面板的制造方法
技术领域
本说明书中公开的技术涉及显示面板的制造方法。
背景技术
以往，在构成显示装置的液晶面板等显示面板中，已知如下显示面板的制造方法：将在至少一方基板形成有构成TFT(Thin Film Transistor：薄膜晶体管)等半导体元件的薄膜图案的一对基板贴合从而形成贴合基板，将该贴合后的基板沿着该显示面板的外形形状切断从而制造显示面板。
用上述那样的制造方法制造的显示面板的俯视时的外形形状一般是正方形或长方形等矩形形状，但近年来，随着用途的多样化，还制造呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的显示面板等外形形状为非矩形形状的显示面板。例如在下述专利文献1中，公开了具有大致椭圆形状的显示区域、外形形状为非矩形形状的液晶面板的制造方法。
另外，在液晶面板等显示面板中使用的基板通常是板状的玻璃基板。例如在下述专利文献2中，公开了以高生产效率大量加工板状的玻璃基板的方法。在该加工方法中，具体地，将多个原材料平板玻璃层叠，并且将各原材料平板玻璃利用介于各原材料平板玻璃之间的能剥离的固定材料形成固定为一体而成的原材料玻璃块。接着，将原材料玻璃块在面方向上分割而形成面积小的分割玻璃块。接着，对分割玻璃块的至少外周进行加工而形成俯视时为成品形状的成品玻璃块。接着，在对成品玻璃块进行了端面加工后，将该成品玻璃块单个地分离。该加工方法通过这样在将多个原材料平板玻璃层叠了的状态下进行分割、外形加工以及端面加工，能用少量工序得到多个平板玻璃成品，生产性高。
另外，在下述专利文献2所公开的加工方法中，关于介于各原材料玻璃之间的固定材料，使用当照射紫外线时会固化且当使其升温时固化状态会软化的光固化性液状固定材料。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2006-293045号公报
专利文献2：特开2009-256125号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，在上述专利文献1所公开的液晶面板的制造方法中，将包含多个液晶面板的面板区域的母基板按每一面板区域切断单片化为多个后，针对单片化的各面板区域逐一进行呈现液晶面板的外形形状的端面的加工，制造外形形状为非矩形形状的多个液晶面板。因此，当母基板包含多个面板区域时，至全部面板区域的端面的加工结束为止需要作业时间，用于制造多个液晶面板的制造工序变长。
另外，在上述专利文献1所公开的液晶面板的制造方法中，针对各面板区域，通过划线(scribing)加工呈现液晶面板的外形形状的端面。因此，在制造的液晶面板的外形形状具有曲线部分等情况下，当要加工呈现复杂的外形形状的端面时，易于在加工的端面中产生与划线相伴的应力所致的裂缝等，以良好的形状精度制造呈现复杂的外形形状的液晶面板是困难的。
另一方面，在上述专利文献2所公开的平板玻璃的加工方法中，一边使光固化性液状固定材料介于各原材料平板玻璃之间一边将原材料平板玻璃层叠20个，接着，从层叠后的原材料平板玻璃的上面照射紫外线(UV光)而使固定材料固定，形成上下的各原材料平板玻璃被固定为一体的原材料平板玻璃块。但是，通过这样的步骤，例如进行10μm～30μm程度的精密的层叠是困难的。而且，即使要在液晶面板的制造过程中应用这样的步骤，形成于玻璃基板的彩色滤光片或黑矩阵也几乎不会使紫外线透射过，因此无法在层叠了玻璃基板的状态下通过紫外线使固定材料固化。另外，当对液晶面板长时间照射高强度的紫外线时，紫外线会对构成液晶面板的树脂层或取向膜、液晶等带来不良影响，还会成为引起显示不良的原因。因而，照射紫外线使固定材料固化的工艺不适于液晶面板的制造。
本说明书中公开的技术是鉴于上述问题而创造的，其目的在于既实现制造工序的短缩化，又以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。
用于解决问题的方案
本说明书中公开的技术涉及显示面板的制造方法，上述显示面板的制造方法将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，上述显示面板的制造方法具备：贴合基板形成工序，将在至少一方基板形成有薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板；层叠工序，在上述贴合基板形成工序之后，将固化性树脂分成包含自由基光聚合引发剂的第1剂和包含自由基热聚合引发剂的第2剂，隔着该固化性树脂将多个上述贴合基板层叠并且使该固化性树脂固化，上述固化性树脂含有：(A)多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或多官能(甲基)丙烯酸酯单体、(B)不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯、和/或不含羟基、羧基和环氧基而具有脂环结构的单(甲基)丙烯酸酯、(C)上述自由基光聚合引发剂、(D)上述自由基热聚合引发剂、(E)聚合促进剂、(F)热膨胀性微囊；研磨工序，在上述层叠工序之后，对层叠后的上述多个贴合基板中的位于上述薄膜图案的外侧的上述一对基板和上述固化性树脂沿着上述外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现上述曲线状的轮廓线的多个上述显示面板的端面；以及剥离工序，在上述研磨工序之后，使层叠后的上述多个贴合基板分别从上述固化性树脂剥离。
在上述的制造方法中，在层叠工序中，将在内面侧形成有薄膜图案的多个贴合基板隔着固化性树脂层叠并且使固化性树脂固化，从而能在将多个贴合基板分别层叠的状态下利用固化性树脂将它们固定。因此，在研磨工序中，能对层叠后的多个贴合基板中的位于薄膜图案的外侧的一对基板和固化性树脂沿着制造的显示面板的外形形状一并进行研磨，能一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个显示面板的端面。其结果是，与逐一加工贴合基板而形成显示面板的端面的情况相比，能缩短显示面板的制造工序。
另外，各个贴合基板在层叠的状态下被固定，由此与一个贴合基板相比刚性变大，因此当对层叠后的多个贴合基板一并进行研磨时，能抑制在制造的显示面板的端面产生裂缝等。而且，通过对层叠后的多个贴合基板一并进行研磨而会形成呈现曲线状的轮廓线的显示面板的端面，因此能以良好的精度形成呈现制造的各显示面板的外形形状的轮廓线。如上所示，在上述的制造方法中，既能实现制造工序的短缩化，又能以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。
此外，作为本说明书所述的固化性树脂的成分，优选含有：(A)多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或多官能(甲基)丙烯酸酯单体、(B)不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯、和/或不含羟基、羧基和环氧基而具有脂环结构的单(甲基)丙烯酸酯、(C)自由基光聚合引发剂、(D)自由基热聚合引发剂、(E)聚合促进剂、(F)热膨胀性微囊，优选将该固化性树脂分成包含上述自由基光聚合引发剂的第1剂和包含上述自由基热聚合引发剂的第2剂。
另外，作为上述多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或上述多官能(甲基)丙烯酸酯单体，可举出1,2-聚丁二烯末端聚氨酯(甲基)丙烯酸酯、其氢化物、1,4-聚丁二烯末端聚氨酯(甲基)丙烯酸酯、聚异戊二烯末端(甲基)丙烯酸酯、聚酯型聚氨酯(甲基)丙烯酸酯、聚醚型聚氨酯(甲基)丙烯酸酯、双A型环氧(甲基)丙烯酸酯等多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,9-壬二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、二环戊基二(甲基)丙烯酸酯、聚丙二醇二(甲基)丙烯酸酯等双官能(甲基)丙烯酸酯单体、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、三[(甲基)丙烯酰氧基乙基]异氰脲酸酯等三官能(甲基)丙烯酸酯单体、季戊四醇四(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯等多官能(甲基)丙烯酸酯单体等。
另外，从固化性、加工性和剥离性的观点出发，优选上述多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或上述多官能(甲基)丙烯酸酯单体的使用量是固化性树脂成分的5～30质量％。
另外，作为不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯，能使用(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸苯氧基乙酯、苯酚环氧乙烷改性(甲基)丙烯酸酯、苯酚(环氧乙烷2摩尔改性)(甲基)丙烯酸酯、苯酚(环氧乙烷4摩尔改性)(甲基)丙烯酸酯、对壬基苯基环氧乙烷改性(甲基)丙烯酸酯、对枯基苯基环氧乙烯改性(甲基)丙烯酸酯等作为具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯。作为不含羟基、羧基和环氧基而具有脂环结构的单(甲基)丙烯酸酯，能使用(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸二环戊酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯基氧乙酯、(甲基)丙烯酸二环戊烯酯、(甲基)丙烯酸环己酯等。优选不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯和/或不含羟基、羧基和环氧基而具有脂环结构的单(甲基)丙烯酸酯的使用量是固化性树脂成分的50质量％～90质量％。其原因是，当使用量超过90质量％时，有时无法得到粘接性，当使用量不到50质量％时，剥离性差。
另外，作为自由基光聚合引发剂，可举出利用光产生自由基的聚合引发剂。优选自由基光聚合引发剂的使用量是固化性树脂成分的0.1质量％～10质量％。其原因是，当使用量不到0.1质量％时，固化性差，当使用量超过10质量％时，固化后的固化性树脂变得柔软，加工性差。另外，作为自由基热聚合引发剂，可举出利用热产生自由基的聚合引发剂。优选自由基热聚合引发剂的使用量是固化性树脂成分的0.1质量％～10质量％。其原因是，当使用量不到0.1质量％时，固化性差，当使用量超过10质量％时，固化后的固化性树脂变得柔软，加工性差。另外，本说明书所述的聚合促进剂是与自由基热聚合引发剂反应而产生自由基并促进聚合的物质。优选聚合促进剂的使用量是固化性树脂成分的0.1质量％～10质量％。另外，本说明书所述的热膨胀性微囊是指用高分子外壳材料将低沸点烃包裹成微囊状的微小球体。优选热膨胀性微囊的使用量是固化性树脂成分的3质量％～15质量％。
另外，本说明书所述的固化性树脂是在第1剂中含有自由基热聚合引发剂并在第2剂中含有聚合促进剂作为其成分的二剂型固化性树脂，作为临时固定用粘接剂组成物使用。关于二剂型，优选本说明书所述的固化性树脂成分中的全部必需成分在储存中不进行混合，而是将固化性树脂成分分成上述第1剂和上述第2剂进行储存。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在层叠工序中，仅在上述贴合基板上的俯视时与呈现上述外形形状的轮廓线重叠的部位的近旁配置上述固化性树脂。
根据该制造方法，与在层叠工序中在贴合基板上的大部分配置固化性树脂来层叠多个贴合基板的情况相比，能大幅减少固化性树脂的使用量，能削减固化性树脂所需的成本。而且，由于固化性树脂的使用量变少，所以在剥离工序中能容易地使层叠后的多个贴合基板分别从固化性树脂剥离。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，使用包括通过相互混合而固化的多种树脂的上述固化性树脂。
根据该制造方法，在层叠工序中能不对形成于贴合基板的薄膜图案过度地施加光或热地使固化性树脂固化。因此，针对制造的各显示面板能抑制由于对薄膜图案过度地施加光或热而导致的显示不良的发生。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，还使用具有光固化性的上述固化性树脂，每当层叠一个上述贴合基板时，对层叠后的上述多个贴合基板中的俯视时位于上述薄膜图案的外侧的部位进行光的点照射，使该部位的上述固化性树脂固化。
根据该制造方法，在层叠工序中，使多个贴合基板中的俯视时位于薄膜图案的外侧的部位的固化性树脂固化，从而能抑制整个固化性树脂固化前在已层叠的多个贴合基板之间发生位置偏差。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，准备板面比上述贴合基板大的一对伪基板，在将多个上述贴合基板层叠后，利用上述一对伪基板隔着上述固化性树脂夹着层叠后的上述多个贴合基板。
根据该制造方法，在研磨工序中，研磨所使用的旋转砂轮等与夹着层叠后的多个贴合基板的固化性树脂和一对伪基板接触。因此，在研磨工序中，能抑制与研磨相伴的应力集中于层叠后的多个贴合基板中的位于最上侧的贴合基板和位于最下侧的贴合基板，能抑制在两个贴合基板中产生碎屑等。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，使用含有大致球状的间隔物和能膨胀得比该间隔物的直径大的热膨胀性微囊的上述固化性树脂，在上述剥离工序中，通过对上述固化性树脂施加热而使上述微囊膨胀。
根据该制造方法，在层叠工序中，能利用间隔物将上下层叠的贴合基板之间保持为固定的距离，因此能提高多个贴合基板的层叠精度。而且，在剥离工序中，通过对固化性树脂施加热而使微囊比间隔物更膨胀，因此能易于使多个贴合基板分别从固化性树脂剥离。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，使用在100℃以下膨胀的上述微囊，在上述剥离工序中，使层叠后的上述贴合基板浸渍在热水内。
根据上述的制造方法，在剥离工序中，使层叠后的贴合基板浸渍在热水内，由此，热水由于水的表面张力而进入上下层叠的贴合基板之间，微囊发生膨胀，能使多个贴合基板分别从固化性树脂剥离。即使不按大于100℃的温度加热这样层叠的多个贴合基板，也能将各贴合基板从固化性树脂剥离，从而针对制造的各显示面板能抑制由于过度地加热薄膜图案而导致的显示不良的发生。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，在上述层叠工序中，仅在上述贴合基板的板面的一部分涂布上述固化性树脂并且在该板面的另一部分配置规定厚度的片构件。
根据上述的制造方法，在上下层叠的贴合基板之间形成由固化性树脂和片构件隔开的间隙。因此，在剥离工序中，当使层叠后的多个贴合基板浸渍在热水内时，热水易于进入上下层叠的贴合基板之间，能进一步易于使各贴合基板从固化性树脂剥离。
在上述显示面板的制造方法中也可以是，具备：蚀刻工序，在上述研磨工序之后且上述剥离工序之前，将层叠后的上述多个贴合基板的端面的一部分蚀刻而除去。
根据该制造方法，在蚀刻工序中，多个贴合基板的端面的一部分被除去，由此在该端面中可能产生的微裂缝等与该端面一起被除去。因此，针对制造的各显示面板能抑制由微裂缝等导致的裂痕的产生，能提高制造的各显示面板的强度。
发明效果
根据本说明书中公开的技术，既能实现制造工序的短缩化，又能以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的多个显示面板。
附图说明
图1是实施方式1的液晶面板的概略俯视图。
图2是图1中的II-II截面的截面构成并且是液晶面板的概略截面图。
图3是表示在贴合基板形成工序中将阵列基板和彩色滤光片基板贴合前的阵列基板的俯视图。
图4是表示截断前的贴合基板的立体图。
图5是表示将两个单片化贴合基板层叠的工序的立体图。
图6是表示层叠后的两个单片化贴合基板的截面的截面图。
图7是表示层叠后的两个单片化贴合基板的立体图。
图8是表示层叠基板的立体图。
图9是表示研磨后层叠基板的立体图。
图10是表示剥离工序中的研磨后层叠基板的截面的截面图。
图11是表示剥离工序后的单片化贴合基板的立体图。
图12是表示在实施方式1的变形例中将两个单片化贴合基板层叠的工序的立体图。
图13是表示在实施方式1的变形例中层叠后的两个单片化贴合基板的立体图。
图14是表示实施方式1的变形例的层叠基板的立体图。
图15是表示实施方式2的剥离工序的立体图。
图16是表示实施方式2的变形例的贴合基板形成工序的俯视图。
图17是表示实施方式3的蚀刻工序的侧视图。
具体实施方式
＜实施方式1＞
参照图1至图11说明实施方式1。在本实施方式中，例示构成液晶显示装置的液晶面板(显示面板的一例)10的制造方法。此外，在各附图的一部分示出X轴、Y轴以及Z轴，各轴方向描绘成在各附图中成为共同的方向。另外，在图2和图4至图11中，将图的上侧设为液晶面板10的上侧(表侧)。首先，说明液晶面板10的构成。本实施方式中例示的液晶面板10的俯视时的外形形状不是一般的长方形、正方形，呈现其外形形状的轮廓线的一部分为曲线状，作为整体成为非矩形形状。具体地，如图1所示，液晶面板10的俯视时的外形形状呈现大致半圆形。在图1中，呈现液晶面板10的外形形状的轮廓线中的直线状的部分所延伸的方向与X轴方向一致。
在液晶面板10中，在其大部分配置有能显示图像的横长的显示区域A1，显示区域A1外的区域为不显示图像的非显示区域A2。非显示区域A2中的包围显示区域A1的框状的部分为液晶面板10的边框部分。另外，非显示区域A2中的偏向液晶面板10的Y轴方向的一个端部侧(图1所示的下侧)的位置是安装IC芯片(驱动部件的一例)12和柔性基板14的安装区域A3。IC芯片12是用于驱动液晶面板10的电子部件，柔性基板14是用于将从外部向IC芯片12供应各种输入信号的控制基板16与该液晶面板10连接的基板。如图1所示，安装区域A3为横长的长方形状的区域，呈现其外形形状的轮廓线在图1中是其长边沿着X轴、其短边沿着Y轴方向分别以直线状延伸。
如图1和图2所示，液晶面板10具备透光性优异的一对玻璃制的基板20、30以及包含作为随着施加电场而光学特性发生变化的物质的液晶分子的液晶层18。构成液晶面板10的两个基板20、30在维持液晶层18的厚度的量的单元间距的状态下通过紫外线固化型密封剂40贴合。两个基板20、30中的表侧(正面侧)的基板20为彩色滤光片基板20，里侧(背面侧)的基板30为阵列基板30。在两个基板20、30的内面侧分别形成有用于使液晶层18所包含的液晶分子取向的取向膜10A、10B。在构成两个基板20、30的第1玻璃基板(基板的一例)20A、第2玻璃基板(基板的一例)30A的外面侧，分别贴附有偏振板10C、10D。
构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A在其主要部分贴合有阵列基板30和偏振板10C。如图1所示，彩色滤光片基板20的X轴方向的尺寸与阵列基板30大致相同，但是Y轴方向的尺寸比阵列基板30小，在相对于阵列基板30使Y轴方向上的一个端部(图1所示的上侧、轮廓线中具有弧状曲线的一侧)对齐的状态下被贴合。因而，阵列基板30中的Y轴方向上的另一个端部(图1所示的下侧)在规定范围内不会与彩色滤光片基板20重叠，而成为表里两板面露出到外部的状态，在此处确保了IC芯片12和柔性基板14的安装区域A3。
构成阵列基板30的第2玻璃基板30A在其主要部分贴合有彩色滤光片基板20和偏振板10D，并且确保了IC芯片12和柔性基板14的安装区域A3的部分与彩色滤光片基板20和偏振板10D是不重叠的。用于将构成液晶面板10的两个基板20、30贴合的密封剂40在两个基板20、30重叠的部分中以包围显示区域A1的方式并以沿着彩色滤光片基板20的外形的形式(俯视时为大致半圆状地)配置于非显示区域A2内(参照图2)。
在构成阵列基板30的第2玻璃基板30A的内面侧(液晶层18侧)形成有层叠的多个薄膜图案。具体地，在构成阵列基板30的第2玻璃基板30A的内面侧，作为开关元件的TFT32的薄膜图案与包括ITO(Indium Tin Oxide：铟锡氧化物)等的透明导电膜并连接到TFT32的像素电极34的薄膜图案俯视时按矩阵状排列而各设置有多个。在阵列基板30中的TFT32和像素电极34的周围分别配设有未图示的栅极配线、源极配线以及电容配线。在阵列基板30的端部分别设有从栅极配线和电容配线引绕的端子部以及从源极配线引绕的端子部。从图1所示的控制基板16向这些各端子部输入各信号或基准电位，由此控制TFT32的驱动。
另一方面，在构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A的内面侧(液晶层18侧)，如图2所示，在与阵列基板30的各像素电极34俯视时重叠的位置排列设有按矩阵状并列配置的多个彩色滤光片22。彩色滤光片22包括R(红色)、G(绿色)、B(蓝色)等各着色部。在构成彩色滤光片22的各着色部之间，形成有用于防止混色的大致格子状的遮光部(黑矩阵)23。遮光部23配置为与设于阵列基板30上的栅极配线、源极配线以及电容配线俯视时重叠。在液晶面板10中，由R(红色)、G(绿色)、B(蓝色)这3色的着色部以及与它们相对的3个像素电极34的组构成作为显示单位的1个显示像素。显示像素包括具有R的着色部的红色像素、具有G的着色部的绿色像素以及具有B的着色部的蓝色像素。这些各色的像素在液晶面板10的板面上沿着行方向(X轴方向)反复排列配置，从而构成像素群，该像素群沿着列方向(Y轴方向)排列配置有多个。
另外，在彩色滤光片22和遮光部23的内面侧，如图2所示，设有与阵列基板30侧的像素电极34相对的相对电极24。在液晶面板10的非显示区域A2中配设有未图示的相对电极配线，该相对电极配线经由未图示的接触孔与相对电极24连接。从相对电极配线对相对电极24施加基准电位，通过利用TFT32控制对像素电极34施加的电位，从而能在像素电极34与相对电极24之间产生规定的电位差。
以上是本实施方式的液晶面板10的构成，以下将液晶面板10的端面中的、呈现外形形状的轮廓线为直线状的端面(图2中的左侧的端面)称为“直线状端面”，将呈现外形形状的轮廓线为曲线状的端面(图2中的右侧的端面)称为“曲线状端面”。另外，以下将形成于第1玻璃基板20A上的上述构成中的除取向膜10A以外的部分统称为CF层(薄膜图案的一例)20L，将形成于第2玻璃基板30A上的上述构成中的除取向膜10B以外的部分统称为TFT层(薄膜图案的一例)30L。
接着，说明一并制造如上述这样构成的多个液晶面板10的方法。首先，准备构成彩色滤光片基板20的第1玻璃基板20A和构成阵列基板30的第2玻璃基板30A。然后，在第1玻璃基板20A的一个板面形成CF层20L并且在第2玻璃基板30A的一个板面形成TFT层30L。在第1玻璃基板20A上形成CF层20L，在第2玻璃基板30A上形成TFT层30L时，使用已知的光刻法。即，一边将第1玻璃基板20A和第2玻璃基板30A在光刻法所使用的成膜装置或抗蚀剂涂布装置、曝光装置等各装置之间搬送，一边在第1玻璃基板20A上和第2玻璃基板30A上按规定的图案依次层叠形成构成CF层20L、TFT层30L的各薄膜。
此外，在本实施方式的制造方法中，在后述的工序中，将第1玻璃基板20A与第2玻璃基板30A贴合后的贴合基板50截断来将其单片化，由此从1个贴合基板50制造24个液晶面板10。即，在第1玻璃基板20A上的24处分别形成CF层20L，在第2玻璃基板30A上的24处分别形成TFT层30L(参照图3)。各CF层20L、各TFT层30L按如在将两个玻璃基板20A、30A贴合时相对这样的配置，在两个玻璃基板20A、30A上分别形成为矩阵状(在本实施方式中在X轴方向上为4列、在Y轴方向上为6列)。
接着，以覆盖在第1玻璃基板20A上形成的各CF层20L的形式在第1玻璃基板20A上形成取向膜10A，以覆盖在第2玻璃基板30A上形成的各TFT层30L的形式在第2玻璃基板30A上形成取向膜10B。通过以上的步骤，在第1玻璃基板20A上的24处完成彩色滤光片基板20，并且在第2玻璃基板30A上的24处完成阵列基板30。接着，以分别包围第2玻璃基板30A上的各TFT层30L的形式在第2玻璃基板30A上涂布密封剂40(参照图3)。在该工序中，如图3所示，沿着制造的各液晶面板10的外形形状(本实施方式中为大致半圆形)按规定的宽度涂布密封剂40。
接着，进行对位使得在第1玻璃基板20A上形成的各CF层20L与在第2玻璃基板30A上形成的各TFT层30L成为相对的位置关系，通过使用了液晶滴下装置的ODF(One DropFill：液晶滴注)法在第2玻璃基板30A上的被密封剂40包围的各区域内分别滴下液晶。其后，通过密封剂40将两个玻璃基板20A、30A贴合，如图4所示，形成贴合基板50(贴合基板形成工序)。一边对密封剂40照射紫外线并且施加热，一边进行该贴合工序。由此，密封剂40固化，两个玻璃基板20A、30A之间通过密封剂40被固定。
另外，在贴合工序中，将两个玻璃基板20A、30A贴合，从而在两个玻璃基板20A、30A贴合前滴下的液晶在第2玻璃基板30A的板面方向上扩展而使被密封剂40包围的区域内由液晶填满，在两个玻璃基板20A、30A之间形成液晶层18。在这样形成的贴合基板50中，包含一组相对的CF层20L和TFT层30L的区域是形成一个液晶面板10的面板区域，如图4所示，贴合基板50被划分为24个面板区域。此外，图4中的单点划线示出划分贴合基板50上的各面板区域的线。在各面板区域中分别包括：固化后的密封剂40；以及薄膜图案(在图4中密封剂40的内侧的用细虚线包围的部分)，其配置于密封剂40的内侧，包括CF层20L和TFT层30L。
接着，将1个贴合基板50按每一上述面板区域截断成24个来将其单片化(以下将截断后的单片化的贴合基板称为“单片化贴合基板50A”)。具体地，在该工序中，使用未图示的旋转刀，将划线SL1作为划分贴合基板50上的各面板区域的线对贴合基板50进行划线。由此，位于各面板区域的密封剂40的外侧的一对玻璃基板20A、30A被截断。而且，在该工序中，在各面板区域中，在构成贴合基板50的第1玻璃基板20A中的、成为制造的各液晶面板10的安装区域A3与其它区域的边界的部分划出直线状的切入线CL1(图4的用双点划线表示的线)。并且，在将贴合基板50按24等分截断后，从各个单片化贴合基板50A沿着上述切入线CL1将第1玻璃基板20A的一部分除去。由此，制造的液晶面板10的成为安装区域A3的部分露出(参照图5)。
接着，如图5所示，将2个单片化贴合基板50A一边以俯视时一致的方式进行对位，一边隔着固化性树脂60(参照图6)层叠(层叠工序)。在该层叠工序中，将通过相互混合而固化的二剂性的丙烯酸固化树脂作为固化性树脂60使用。因而，在层叠工序中，将固化性树脂60分成下述第1剂和下述第2剂来使用。在上述丙烯酸固化树脂的第1剂中能使用如下树脂，其中：作为多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体(oligomer)/多聚体(polymer)，含有8质量％的聚酯型聚氨酯丙烯酸酯低聚体；作为多官能(甲基)丙烯酸酯单体(monomer)，含有5质量％的聚丙二醇二丙烯酸酯；作为不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯，分别含有60质量％的甲基丙烯酸苄酯和10质量％的苯酚(环氧乙烷2摩尔改性)丙烯酸酯；含有3质量％的自由基光聚合引发剂；含有3质量％的自由基热聚合引发剂。
另外，在上述丙烯酸固化树脂的第2剂中能使用如下树脂，其中：作为多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体，含有8质量％的聚酯型聚氨酯丙烯酸酯低聚体；作为多官能(甲基)丙烯酸酯单体，含有5质量％的聚丙二醇二丙烯酸酯；作为不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯，分别含有60质量％的甲基丙烯酸苄酯和10质量％的苯酚(环氧乙烷2摩尔改性)丙烯酸酯；含有3质量％的自由基热聚合引发剂；含有3质量％的聚合促进剂。此外，上述第1剂和上述第2剂均如图6所示含有呈现大致球状的间隔物60A，并且含有10质量％的热膨胀性微囊60B，热膨胀性微囊60B在90℃以上的温度膨胀得比上述间隔物60A大。
在层叠工序中，在将2个单片化贴合基板50A层叠后，对位于上方的单片化贴合基板50A施加压力从而从固化性树脂60排除气泡并挤出多余的树脂，使2个单片化贴合基板50A的间隔与上述间隔物60A的直径大致一致(参照图6)，使用对位相机等再次进行2个单片化贴合基板50A的对位。
另外，在层叠工序中，如图7所示，每当层叠单片化贴合基板50A时，对层叠后的2个单片化贴合基板50A中的俯视时位于包围薄膜图案的密封剂40的外侧的4处、具体为俯视时的单片化贴合基板50A的四个角分别进行紫外光的点照射，在该4处使固化性树脂60固化。此外，在图7中用单点划线包围的4个部分表示进行紫外光的点照射的部分。其后，对层叠后的2个(多个)单片化贴合基板50A隔着固化性树脂60层叠1个单片化贴合基板50A，进行上述对位和上述4处的固化性树脂60的固化。反复进行该步骤，从而隔着固化性树脂60使6个单片化贴合基板50A层叠。
其后，如图8所示，利用玻璃制的一对伪(dummy)基板62隔着固化性树脂60夹着已层叠的6个单片化贴合基板50A。伪基板62的板面的大小比单片化贴合基板50A的板面大，另外，其厚度比单片化贴合基板50A的厚度大。既可以进行也可以不进行针对配置在单片化贴合基板50A和伪基板62之间的固化性树脂60的上述对位和上述4处的基于紫外光的固化。在以上说明的层叠工序中，在单片化贴合基板50A不断被层叠的过程中，构成固化性树脂60的二液性的丙烯酸固化树脂相互混合，固化性树脂60随着时间的流逝而固化。因此，在层叠工序的结束阶段，已层叠的6个单片化贴合基板50A被固化性树脂60相互固定。此外，以下将已层叠的6个单片化贴合基板50A和夹着它们的一对伪基板62合称为层叠基板50B。能从该层叠基板50B制造6个液晶面板10。
接着，如图8所示，使用研磨机70即让研磨砂轮旋转来研磨加工物的装置，对层叠基板50B的端面中的制造的各液晶面板10的曲线状端面进行研磨(研磨工序)。在该研磨工序中，首先，在构成层叠基板50B的各单片化贴合基板50A中，对位于薄膜图案的外侧的一对玻璃基板20A、30A、一对伪基板62以及配置在各单片化贴合基板50A之间的各固化性树脂60沿着制造的各液晶面板10的曲线状端面的外形形状一并进行研磨。另一方面，对制造的液晶面板10的直线状端面不进行研磨。此外，图8中的单点划线表示呈现研磨工序后的层叠基板50B的曲线状端面的外形形状的轮廓线。另外，以下将研磨工序后的层叠基板50B称为研磨后层叠基板50C(参照图9)。
在此，研磨工序是为了使研磨工序后的加工端面的俯视时的轮廓线成为曲线状而沿着制造的液晶面板10的外形形状对曲线状端面进行的，但由于是通过研磨机70的研磨来加工曲线状端面，因此例如与通过划线来加工曲线状端面的情况相比，能抑制在曲线状端面的近旁产生意料之外的裂缝。因此，通过进行上述研磨工序，如图9所示，能形成以良好的形状精度加工了曲线状端面的研磨后层叠基板50C。
接着，将研磨后层叠基板50C投入烤箱等加热炉内，对该研磨后层叠基板50C在110℃到130℃的温度范围内加热规定时间(剥离工序)。由此，构成研磨后层叠基板50C的各固化性树脂60所包含的微囊60B在上述温度范围内被加热，如图10所示，膨胀得比间隔物60A大。其结果是，如图10所示，在研磨后层叠基板50C中，各固化性树脂60与各单片化贴合基板50A之间的粘接性下降而在两者之间产生间隙。因此，在加热规定时间后从加热炉内取出的研磨后层叠基板50C中，能容易地使各单片化贴合基板50A和一对伪基板62从固化性树脂60剥离。其后，针对从固化性树脂60剥离后的各单片化贴合基板50A(参照图11)在两个玻璃基板20A、30A的外面侧分别贴附偏振板10C、10D，从而完成本实施方式的6个液晶面板10。
在如以上说明的本实施方式的液晶面板10的制造方法中，在层叠工序中，将在内面侧形成有薄膜图案的多个单片化贴合基板50A隔着固化性树脂60层叠并且使固化性树脂60固化，从而能在使多个单片化贴合基板50A分别层叠的状态下利用固化性树脂60将它们固定。因此，在研磨工序中，能对层叠后的多个单片化贴合基板50A中的位于薄膜图案的外侧的一对玻璃基板20A、30A和固化性树脂60沿着制造的液晶面板10的外形形状一并进行研磨，能一并形成呈现曲线状的轮廓线的多个液晶面板的端面。其结果是，与逐一加工单片化贴合基板而形成液晶面板的端面的情况相比，能缩短液晶面板10的制造工序。
而且，在本实施方式的制造方法中，各个单片化贴合基板50A在层叠的状态下被固定，由此与一个单片化贴合基板相比刚性变大，因此，当对层叠后的多个单片化贴合基板50A一并进行研磨时，能抑制在制造的液晶面板10的端面产生裂缝等。而且，通过对层叠后的多个单片化贴合基板50A一并进行研磨而会形成呈现曲线状的轮廓线的液晶面板10的端面，因此能以良好的精度形成呈现制造的各液晶面板10的外形形状的轮廓线。这样，在本实施方式的液晶面板10的制造方法中，既能实现制造工序的短缩化，又能以良好的形状精度一并制造外形形状具有曲线部分的(在本实施方式中俯视时为大致半圆形的)多个液晶面板10。
另外，在本实施方式的制造方法中，在层叠工序中，使用包括通过相互混合而固化的二液性的丙烯酸树脂的固化性树脂60，因此能不对形成于贴合基板50的薄膜图案过度地施加光或热地使固化性树脂60固化。因此，针对制造的各液晶面板10能抑制由于对薄膜图案过度地施加光或热而导致的显示不良的发生。
另外，在本实施方式的制造方法中，在层叠工序中，还使用含有用紫外线进行固化的自由基光聚合引发剂的固化性树脂60，对已层叠的2个单片化贴合基板50A中的俯视时的单片化贴合基板50A的四个角分别进行紫外光的点照射，从而在该4处使固化性树脂60固化。因此，能抑制整个固化性树脂固化前在已层叠的多个单片化贴合基板50A之间发生位置偏差。
另外，在本实施方式的制造方法中，在层叠工序中，利用一对上述伪基板62隔着固化性树脂60夹着层叠基板50B。这样，在研磨工序中，研磨机70与夹着层叠基板50B的固化性树脂60和一对伪基板62接触。因此，在研磨工序中，能抑制与研磨相伴的应力集中于层叠基板50B中的位于最上侧的单片化贴合基板50A和位于最下侧的单片化贴合基板50A，能抑制在两个单片化贴合基板50A中产生碎屑等。
另外，在本实施方式的制造方法中，在层叠工序中，使用含有大致球状的间隔物60A和能膨胀得比该间隔物60A的直径大的热膨胀性微囊60B的固化性树脂60。因此，在层叠工序中，能利用间隔物60A将上下层叠的单片化贴合基板50A之间保持为固定的距离，能提高单片化贴合基板50A的层叠精度。而且，在剥离工序中，通过对固化性树脂60施加热而使微囊60B比间隔物60A更膨胀，因此能易于使层叠后的单片化贴合基板50A分别从固化性树脂60剥离。
＜实施方式1的变形例＞
参照图12至图14说明实施方式1的变形例。本变形例在层叠工序中配置固化性树脂的方式与实施方式1不同。在本变形例的制造方法中，如图12和图13所示的，在层叠工序中，仅在单片化贴合基板50A上的、俯视时与呈现制造的各液晶面板10的曲线状端面的外形形状的轮廓线重叠的部位的近旁涂布固化性树脂60，隔着该固化性树脂60将多个单片化贴合基板50A依次层叠，从而形成层叠基板51B。其后，对该层叠基板51B用与实施方式1相同的步骤进行研磨工序，形成研磨后层叠基板51C(参照图14)。
根据以上说明的本变形例的制造方法，与在层叠工序中对单片化贴合基板上的大部分涂布固化性树脂而层叠多个单片化贴合基板的情况相比，能大幅减少固化性树脂60的使用量，能削减固化性树脂60所需的成本。而且，由于固化性树脂60的使用量变少，所以在剥离工序中能容易地使层叠后的多个单片化贴合基板分别从固化性树脂60剥离。
＜实施方式2＞
参照图15说明实施方式2。本实施方式的制造方法的在层叠工序中使用的固化性树脂160的构成和剥离工序中的研磨后层叠基板150C的加热方式与实施方式1不同。关于其它制造方法与实施方式1相同，因此省略说明。在本实施方式的制造方法中，在层叠工序中，使用含有10质量％的在100℃以下的温度(例如80℃)膨胀得比上述间隔物大的微囊的固化性树脂160，隔着该固化性树脂160将各单片化贴合基板层叠。然后，在研磨工序后进行的剥离工序中，如图15所示，使研磨后层叠基板150C在高温(例如若微囊膨胀的温度是80℃则为80℃)的纯水(以下称为“热水”)W1内浸渍规定时间。
通过这样使研磨后层叠基板150C浸渍在热水W1内，从而构成研磨后层叠基板150C的各固化性树脂160所包含的微囊按100℃以下的温度被加热，膨胀得比上述间隔物大。因此，在加热规定时间后从热水W1内取出的研磨后层叠基板150C中，能使各单片化贴合基板和一对伪基板62从固化性树脂160剥离。如上所示，在本实施方式的制造方法中，即使不按大于100℃的温度加热研磨后层叠基板150C，也能使各单片化贴合基板50A从固化性树脂160剥离，因此，针对制造的各液晶面板10能抑制由于过度地加热薄膜图案所导致的显示不良的发生。
＜实施方式2的变形例＞
参照图16说明实施方式2的变形例。在本变形例中，如图16所示，在层叠工序中，对单片化贴合基板50A的板面的一部分涂布固化性树脂160。具体地，在层叠工序中，仅对单片化贴合基板50A中的在层叠工序后的研磨工序中被研磨的部位及其近旁的部位涂布固化性树脂160。在此在图16中用点状表示的区域示出单片化贴合基板50A的板面中的在本变形例中涂布固化性树脂160的区域，图16中的单点划线表示呈现研磨工序后的层叠基板的曲线状端面的外形形状的轮廓线。另外，在本变形例中，如图16所示，在层叠工序中，在单片化贴合基板50A中的不涂布固化性树脂160的部位的一部分配置多个具有规定的厚度(例如75μm)的片构件170。此外，固化性树脂160的构成和剥离工序中的研磨后层叠基板50C的加热方式与实施方式2相同。
在本变形例中，在层叠工序中，如上所述在单片化贴合基板50A的板面的一部分涂布固化性树脂160并且在另一部分配置多个片构件170，从而上下层叠的单片化贴合基板50A之间被保持为与片构件170的厚度相同的间隔，并且在两个单片化贴合基板50A之间形成由固化性树脂160和片构件170隔开的间隙。因此，在本变形例的制造方法中，在剥离工序中，当使研磨后层叠基板50C浸渍在热水内时，热水易于进入上下层叠的两个单片化贴合基板50A之间，能使各单片化贴合基板50A进一步易于从固化性树脂160剥离。此外，图16中的箭头示出在使研磨后层叠基板50C浸渍在热水内时热水进入的路径的一部分。
＜实施方式3＞
参照图17说明实施方式3。本实施方式的制造方法在进行蚀刻工序方面与实施方式1不同。其它制造方法与实施方式1相同，因此省略说明。在本实施方式的制造方法中，在研磨工序之后且剥离工序之前，使研磨后层叠基板50C短时间浸渍在氟酸等蚀刻液中，由此如图17所示，将研磨后层叠基板50C的端面的一部分蚀刻而除去(蚀刻工序)。在该蚀刻工序中除去的研磨后层叠基板50C(单片化贴合基板50A和固化性树脂60)的端面的宽度H1(参照图17)例如为40μm。此外，在图17中省略了伪基板的图示。
在具备这种蚀刻工序的本实施方式的制造方法中，在蚀刻工序中，研磨后层叠基板50C的端面的一部分被除去，由此在该端面中可能产生的微裂缝等与该端面一起被除去。因此，针对制造的各液晶面板能抑制由微裂缝等导致的裂痕的产生，能提高制造的各液晶面板的强度。
以下列举上述的各实施方式的变形例。
(1)在上述的各实施方式中，虽然示出了在研磨工序中使用研磨机进行层叠基板的研磨加工的例子，但是研磨工序的研磨方法和用于进行研磨的装置不限。
(2)在上述的各实施方式中，虽然例示了构成液晶显示装置的液晶面板的制造方法，但是具备通过本发明的制造方法制造的显示面板的显示装置的种类不限。例如也可以在构成有机EL显示装置的有机EL面板的制造过程中应用本发明的制造方法。
以上，虽然详细地说明了本发明的各实施方式，但是这些实施方式不过是例示，不限定权利要求书的范围。权利要求书所记载的技术包含对以上例示的具体例进行了各种变形、变更的内容。
附图标记说明
10：液晶面板；12：IC芯片；14：柔性基板；18：液晶层；20：彩色滤光片基板；20A：第1玻璃基板；20L：CF层；22：彩色滤光片；24：相对电极；30：阵列基板；30A：第2玻璃基板；30L：TFT层；32：TFT；34：像素电极；40：密封剂；50：贴合基板；50A：单片化贴合基板；50B：层叠基板；50C、150C：研磨后层叠基板；60、160：固化性树脂；62：伪基板；170：片构件；A1：显示区域；A2：非显示区域；A3：安装区域；CL1：切入线；SL1：划线。

Claims (9)

1.一种显示面板的制造方法，将呈现外形形状的轮廓线的至少一部分为曲线状的多个显示面板一并制造，其特征在于，具备：
贴合基板形成工序，将在至少一方基板形成有薄膜图案的一对基板贴合，形成贴合基板；
层叠工序，在上述贴合基板形成工序之后，将固化性树脂分成包含自由基光聚合引发剂的第1剂和包含自由基热聚合引发剂的第2剂，隔着该固化性树脂将多个上述贴合基板层叠并且使该固化性树脂固化，上述固化性树脂含有：
(A)多官能(甲基)丙烯酸酯低聚体/多聚体、和/或多官能(甲基)丙烯酸酯单体、
(B)不含羟基、羧基和环氧基而具有芳香族环的单(甲基)丙烯酸酯、和/或不含羟基、羧基和环氧基而具有脂环结构的单(甲基)丙烯酸酯、
(C)上述自由基光聚合引发剂、
(D)上述自由基热聚合引发剂、
(E)聚合促进剂、
(F)热膨胀性微囊；
研磨工序，在上述层叠工序之后，对层叠后的上述多个贴合基板中的位于上述薄膜图案的外侧的上述一对基板和上述固化性树脂沿着上述外形形状一并进行研磨，从而一并形成呈现上述曲线状的轮廓线的多个上述显示面板的端面；以及
剥离工序，在上述研磨工序之后，使层叠后的上述多个贴合基板分别从上述固化性树脂剥离。
2.根据权利要求1所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，仅在上述贴合基板上的俯视时与呈现上述外形形状的轮廓线重叠的部位的近旁配置上述固化性树脂。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，使用包括通过相互混合而固化的多种树脂的上述固化性树脂。
4.根据权利要求3所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，还使用具有光固化性的上述固化性树脂，每当层叠一个上述贴合基板时，对层叠后的上述多个贴合基板中的俯视时位于上述薄膜图案的外侧的部位进行光的点照射，使该部位的上述固化性树脂固化。
5.根据权利要求1至权利要求4中的任一项所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，准备板面比上述贴合基板大的一对伪基板，在将多个上述贴合基板层叠后，利用上述一对伪基板隔着上述固化性树脂夹着层叠后的上述多个贴合基板。
6.根据权利要求1至权利要求5中的任一项所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，使用含有大致球状的间隔物和能膨胀得比该间隔物的直径大的热膨胀性微囊的上述固化性树脂，
在上述剥离工序中，通过对上述固化性树脂施加热而使上述微囊膨胀。
7.根据权利要求6所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，使用在100℃以下膨胀的上述微囊，
在上述剥离工序中，使层叠后的上述贴合基板浸渍在热水内。
8.根据权利要求7所述的显示面板的制造方法，
在上述层叠工序中，仅在上述贴合基板的板面的一部分涂布上述固化性树脂并且在该板面的另一部分配置规定厚度的片构件。
9.根据权利要求1至权利要求8中的任一项所述的显示面板的制造方法，
具备：蚀刻工序，在上述研磨工序之后且上述剥离工序之前，将层叠后的上述多个贴合基板的端面的一部分蚀刻而除去。
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