JP4737881B2 - 平面表示素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、平面表示素子の製造方法に係り、特に一対の基板を貼り合わせた後に薄板化するための平面表示素子の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
ガラス等の絶縁性基板上のそれぞれに画素電極あるいは対向電極を有する一対の基板を対向配置しその間隙に液晶層等の光変調層を封入して成る平面表示素子において、薄型軽量化を図るため、絶縁性基板の薄板化が要求されている。このため、近年例えば一対のガラス基板を対向配置して液晶セルを形成した後に、少なくともいずれか一方のガラス基板の外面を機械的あるいは化学的に研磨してガラス基板を薄板化する製造方法が開発されている。
【0003】
このようにガラス基板外面を研磨して薄板化する平面表示素子の製造方法としては、例えばマルチ製法による場合は、図6に示す第1の従来例のように、平面表示素子基板5の複数個分の面積を有するマザーガラス1上にて表示領域に形成される複数の電極パターンの周縁のそれぞれに、液晶注入口2aを設けて製品シール剤2を塗布し、更に複数パターンの製品シール剤2の外周に、空気抜き口3aを有する外周シール剤3を塗布した後、もう一方のマザーガラス6と貼り合わせる。次いで空気抜き口3aから空気を抜いて両ガラス基板を平行に保持した状態で製品シール剤2及び外周シール剤3を硬化し、更に空気抜き口3aを封止材で封止した状態で、両マザーガラス1、6の外面を研磨していた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記製造方法にあっては、マザーガラス1の有効活用のため、マザーガラス1の周辺ギリギリまで平面表示素子基板5を面付けした場合、外周シール剤3を設けるスペースが非常に狭くなりマザーガラス1端ギリギリに且つ限られた幅に設けざるを得なくなる。しかもマザーガラス1の外周領域には、平面表示素子基板5の電極パターンやカラーフィルタ形成時に生じた残渣や、マザーガラス1を手で扱う際のハンドリングによる汚染残査が存在している。
【0005】
これらの影響により、従来の外周シール剤3はその塗布幅を十分に確保出来ず、且つ接着性の低下を来たし、この結果外周シール剤3が切れたり、剥がれるおそれを有していた。そして外周シール剤3が切れたり、剥がれるとマザーガラス1、6を薄板化する際に研磨剤や、エッチング液が内部に侵入してしまい、不良品を生じ製造歩留まりの低下をきたしていた。
【0006】
このために、両基板の貼り合せ前に基板周囲に外周シール剤を塗布する上記方式ではなく、両基板を張り合わせた後に基板周辺にシール剤を塗布して、両基板間を封止する方法が検討されている。これは図7に示す第2の従来例のように、両マザーガラス7、8を貼り合わせた後に、塗布装置9を用いて両マザーガラス7、8の周辺に周辺シール剤9aを塗布し、両マザーガラス7、8間を封止する方法である。
【0007】
しかしながら第2の従来例の基板の貼り合せ後に基板周辺にシール剤を塗布する方法にあっては、マザーガラス7、8の辺の直線部分は周辺シール剤9aを比較的容易に塗布出来るもののコーナー部分は塗布が難しい。これはマザーガラス7、8のコーナー部分は通常カットされていて、しかもこのカット形状は機種の判別のために様々に形成されているため、この形状に沿って塗布装置9を移動するのが難しいことによる。
【0008】
特に自動で周辺シール剤9aを塗布する場合、直線部分は塗布装置9を平行移動するのみで行えるが、カットされたコーナー部分に塗布しようとすると、検出装置等を用いてカット形状に追随して矢印r方向に塗布装置9を移動しなければならず、塗布装置が複雑且つ大型化し、その実用化に至っていない。
【0009】
そこで本発明は上記課題を除去するもので、複雑な塗布装置を用いることなく、製品シール剤周囲を容易且つ確実に封止することにより、基板を薄板化するときの製造歩留まりを向上し、薄型軽量の平面表示素子の生産性向上を図る平面表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、略矩形状の一対の基板と、前記一対の基板の表示領域を囲うよう配置される製品シール剤と、この製品シール剤に囲まれる領域にて前記一対の基板間に封入される光変調層とを有する平面表示素子の製造方法において、前記一対の基板のうち少なくともいずれか一方の基板にコーナー部分がカットされた基板を用い、前記一対の基板の少なくともいずれか一方の基板に前記表示領域を囲う製品シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤より外周であって、前記一対の基板の少なくともいずれか一方の基板に前記カットされたコーナー領域に対応して内部シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤及び前記内部シール剤により前記一対の基板を貼り合わせる貼り合せ工程と、貼り合わされた前記一対の基板の直線状の周辺に、前記内部シール剤間を接続する辺シール剤を塗布して、前記製品シール剤の外周を封止する封止工程と、前記封止工程終了後前記一対の基板の少なくともいずれか一方の外面を薄板化する工程とを実施するものである。
【0011】
又本発明は上記課題を解決するために、一対の基板と、前記一対の基板の表示領域を囲うよう配置される製品シール剤と、この製品シール剤に囲まれる領域にて前記一対の基板間に封入される光変調層とを有する平面表示素子の製造方法において、前記平面表示素子の複数面分の面積を有する略矩形状の一対の大型基板の少なくともいずれか一方の基板にコーナー部分がカットされた基板を用いるとともに、前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の大型基板に前記表示領域を囲う製品シール剤を複数パターン塗布する工程と、前記複数パターンの製品シール剤より外周であって前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の大型基板に前記カットされたコーナー領域に対応して内部シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤及び前記内部シール剤により前記一対の大型基板を貼り合わせる貼り合せ工程と、貼り合わされた前記一対の大型基板の周辺に、前記内部シール剤間を接続する辺シール剤を塗布して、前記複数パターンの製品シール剤の外周を封止する封止工程と、前記封止工程終了後前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の外面を薄板化する工程とを実施するものである。
【0012】
このような構成により本発明は、基板を貼り合せた後に基板周辺を封止する際に、複雑且つ大型の塗布装置を用いることなく、比較的簡単な塗布装置により、容易且つ確実に封止可能であり、薄型軽量の平面表示素子の生産性向上を図れる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、図1乃至図3に示す第1の実施の形態を参照して説明する。図1は、平面表示素子である液晶表示素子10を示す構成図であり、厚さ0.5mm、略矩形状のガラス基板11a上に薄膜トランジスタ(以下TFTと略称する。)素子11b、カラーフィルタ層11c、マトリクス状にパターン形成される画素電極11d、配向膜11eを有してなるアレイ基板11及び、厚さ0.5mmのガラス基板12a上に対向電極12b及び配向膜12cを有してなる対向基板12をスペーサ13を介し対向配置し、製品シール剤23にて周囲を接着してなる液晶セルのアレイ基板11及び対向基板12の間隙に光変調層である液晶層17を封入してなっている。尚11f、12dは偏光板である。
【0014】
次に液晶表示素子10の製造方法について、図2及び図3をも参照して説明する。液晶表示素子10のアレイ基板11あるいは対向基板12を3×3個パターン形成可能な面積を有する、厚さ0.7mm、略矩形状のマザーガラス21、22上のそれぞれに成膜技術及びフォトリソグラフィ技術によりアレイ基板パターン(図示せず)及び、対向基板パターン(図示せず)を夫々形成する。更にアレイ基板パターンあるいは対向基板パターン上に配向膜11e、12cを形成後、配向処理する。
【0015】
次いでマザーガラス22上の対向基板パターンにスペーサ13を散布する。一方、武蔵エンジニアリング(株)製の小型・多面取り対応液晶全自動シール塗布装置MLC−6200(図示せず)を用いて、マザーガラス21上のアレイ基板パターン周縁に、エポキシ樹脂系接着剤からなる製品シール剤23を注入口23aを設けて塗布すると同時に、同じ塗布装置を用いてマザーガラス21のコーナーに、エポキシ樹脂系接着剤からなる内部シール剤24をコーナーの形状に沿って塗布する。内部シール剤24は両端部がそれぞれ隣り合う辺に達する様塗布する。更に、マザーガラス21周囲の4辺の一部に、マザーガラス22との貼りずれを防止するアクリル系の紫外線硬化樹脂からなる仮止めシール剤26を塗布する。
【0016】
この後2枚のマザーガラス21、22を対向配置してアライメント調整した後、仮止めシール剤26に紫外線を照射して硬化し、2枚のマザーガラス21、22を仮止めする。更に製品シール剤23及び内部シール剤24を加熱硬化し、2枚のマザーガラス21、22を貼り合わせる。
【0017】
次いで塗布装置28を図3矢印s方向に走査して、貼り合わされた1対のマザーガラス21、22の4辺に、空気抜き口27aを設けて、各コーナーの内部シール剤24端部から次のコーナーの内部シール剤24端部に達する、エポキシ樹脂系接着剤からなる周辺シール剤27を塗布する。各辺の周辺シール剤27の両端部はそれぞれ、内部シール剤24の端部に接続している。この後周辺シール剤27を加熱硬化する。尚、仮止めシール剤26の塗布装置(図示せず)あるいは周辺シール剤27の塗布装置28は、シール剤26、27を定量吐出可能な単純な汎用の装置で良い。
【0018】
次にマザーガラス対21、22を複数組重ね合わせて平行に加圧し、空気抜き口27aから余分な空気だまりを押し出した後、空気抜き口27aに封止剤30を吸い込ませてマザーガラス対21、22を封止する。この様に内部シール剤24、周辺シール剤27及び封止剤30にてマザーガラス対21、22周辺を確実にシールした後、マザーガラス21、22の薄板化を行う。
【0019】
例えば化学研磨により薄板化を行う場合は、マザーガラス21、22を図示しないエッチング槽内の弗酸をベースとするエッチング液に約2時間浸漬して、両マザーガラス21、22が夫々0.5mmになるまで均等に研磨する。エッチング終了後は、速やかにマザーガラス対21、22を洗浄して付着エッチング液を完全に除去する。
【0020】
又機械的に研磨して薄板化を行う場合は、マザーガラス21、22を図示しない研磨装置にて研磨剤を用いて圧力150gf/cm2で約2時間、両マザーガラス21、22が夫々0.5mmになるまで均等に研磨する。
【0021】
このようにしてマザーガラス21、22を薄板化した後、各液晶表示素子10を所定サイズに切り出し、各液晶表示素子10毎に注入口23aから、製品シール剤23に囲まれた表示領域に真空注入法により液晶を注入して液晶層17を形成後注入口23aを封止して薄型軽量の液晶表示素子10を完成する。
【0022】
このような製造方法によれば、一対のマザーガラス21、22の周辺を封止する際に、種々の形状にカットされるマザーガラス21、22のコーナー部分には予め内部シール剤24を塗布した状態で両マザーガラス21、22を貼り合せる一方、直線状であるマザーガラス21、22の辺部にあっては、マザーガラス対21、22を貼り合せた後に、外部から周辺シール剤27を塗布することにより、マザーガラス21、22周囲が狭く且つ、残渣や汚れを生じていてもマザーガラス対21、22を良好且つ確実に封止可能となる。
【0023】
従って、マザーガラス21、22を薄板化する間に周辺シール剤27が切れたり剥がれるおそれが無く、研磨剤等の製品シール剤23内部への浸入による不良発生を確実に防止し、薄型軽量の液晶表示素子10を高い製造歩留まりで得られる。しかも種々の形状を有するマザーガラス21、22のコーナー部分は内部シール剤24によりシールし、複雑な塗布装置を必要とせず、汎用の塗布装置28により容易に塗布可能な直線状の辺部にのみ周辺シール剤27を塗布する様にしたので、塗布装置28の小型化・簡素化を図れ、製造コストの上昇を招くことも無く、容易に実施可能となる。
【0024】
次に本発明を図4に示す第2の実施の形態を参照して説明する。本実施の形態は、第1の実施の形態において、マザーガラスのコーナーに塗布する内部シール剤を、仮止めシール剤の塗布と同じタイミングで塗布するものであり、他は第1の実施の形態と同一であることから、第1の実施の形態と同一部分については同一符号を付しその説明を省略する。
【0025】
本実施の形態にあっては、武蔵エンジニアリング(株)製の小型・多面取り対応液晶全自動シール塗布装置MLC−6200(図示せず)を用いて、マザーガラス21上のアレイ基板パターン周縁に、注入口23aを有するエポキシ樹脂系接着剤からなる製品シール剤23を塗布する。また定量吐出可能な汎用の塗布装置(図示せず)を用いてマザーガラス21周囲の4辺の一部に、マザーガラス22との貼りずれを防止するアクリル系の紫外線硬化樹脂からなる仮止めシール剤26を塗布する。これと同時に、汎用の塗布装置を用いてマザーガラス21のコーナーにアクリル系の紫外線硬化樹脂からなる内部シール剤32を塗布する。
【0026】
この後2枚のマザーガラス21、22を対向配置してアライメント調整した後、仮止めシール剤26と内部シール剤32に紫外線を照射して硬化し、2枚のマザーガラス21、22を仮止めする。次いで製品シール剤23を加熱硬化し、2枚のマザーガラス21、22を貼り合わせる。更に塗布装置28により、貼り合わされた1対のマザーガラス21、22の4辺に、空気抜き口27aを設けて、各コーナーの内部シール剤32端部から次のコーナーの内部シール剤32端部に達するエポキシ樹脂系接着剤からなる周辺シール剤27を塗布する。各辺の周辺シール剤27の両端部はそれぞれ、内部シール剤32の端部に接続している。この後周辺シール剤27を加熱硬化する。次いで第1の実施の形態と同様に空気抜き口27aを封止剤30でシールした後マザーガラス21、22を薄板化する。
【0027】
この様な製造方法によれば、第1の実施の形態と同様、一対のマザーガラス21、22の周辺を封止する際に、マザーガラス21、22を貼り合せた後、外部から周辺シール剤27を塗布することにより、マザーガラス対21、22を良好且つ確実に封止可能となり、マザーガラス21、22を薄板化する間に周辺シール剤27の切れや剥がれによる不良を生じることなく、薄型軽量の液晶表示素子10を高い製造歩留まりで得られる。しかも周辺シール剤27は、汎用の塗布装置28により容易に塗布可能な、直線状の辺部にのみ塗布するので、塗布装置28の小型化・簡素化を図れ、製造コストの上昇を招くことも無い。
【0028】
次に本発明を図5に示す第3の実施の形態を参照して説明する。本実施の形態は、第1の実施の形態において、仮止めシール剤を、マザーガラスのコーナーまで延長し更にマザーガラスのコーナーを囲む形状に塗布することにより、マザーガラスを密封するための内部シール剤と兼用するものであり、他は第1の実施の形態と同一であることから、第1の実施の形態と同一部分については同一符号を付しその説明を省略する。
【0029】
本実施の形態にあっては、武蔵エンジニアリング(株)製の小型・多面取り対応液晶全自動シール塗布装置MLC−6200(図示せず)を用いて、マザーガラス21上のアレイ基板パターン周縁に、注入口23aを有するエポキシ樹脂系接着剤からなる製品シール剤23を塗布する。また定量吐出可能な汎用の塗布装置(図示せず)を用いて、マザーガラス21の4辺の一部からコーナーに達し、マザーガラス22との貼りずれを防止するアクリル系の紫外線硬化樹脂からなる仮止めシール剤を兼用する内部シール剤34を塗布する。
【0030】
この後2枚のマザーガラス21、22を対向配置してアライメント調整した後、内部シール剤34に紫外線を照射して硬化し、2枚のマザーガラス21、22を仮止めする。次いで製品シール剤23を加熱硬化し、2枚のマザーガラス21、22を貼り合わせる。更に塗布装置28により、貼り合わされた1対のマザーガラス21、22の4辺に、空気抜き口36aを設けて、各コーナーの内部シール剤34端部から次のコーナーの内部シール剤34端部に達するエポキシ樹脂系接着剤からなる周辺シール剤36を塗布する。各辺の周辺シール剤36の両端部はそれぞれ、内部シール剤34の端部に接続している。この後周辺シール剤36を加熱硬化する。次いで第1の実施の形態と同様に空気抜き口36aを封止剤37でシールした後マザーガラス21、22を薄板化する。
【0031】
この様な製造方法によれば、第1の実施の形態と同様、一対のマザーガラス21、22の周辺を封止する際に、マザーガラス21、22を貼り合せた後、外部から周辺シール剤36を塗布することにより、マザーガラス対21、22を良好且つ確実に封止可能となり、マザーガラス21、22を薄板化する間に周辺シール剤36の切れや剥がれによる不良を生じることなく、薄型軽量の液晶表示素子10を高い製造歩留まりで得られる。しかも周辺シール剤36は、汎用の塗布装置により容易に塗布可能な、直線状の辺部にのみ塗布するので、塗布装置28の小型化・簡素化を図れ、製造コストの上昇を招くことも無い。更に、本実施の形態では、内部シール剤34が仮止めシール剤を兼用しているので、改めて仮止めシール剤を塗布する必要が無く、操作性の軽減、ひいては製造コストの低下を得られる。
【0032】
尚本発明は上記実施の形態に限られるものでなく、その趣旨を変えない範囲での変更は可能であって、例えば平面表示素子の薄板化による基板の厚さは限定されず、加工性あるいは取り扱い性を損なわない範囲であれば、0.4mmあるいはそれ以下であっても良い。又平面表示素子の構造等も任意であり、光変調層は、液晶層に限定されないし、スイッチング素子の構造や画素電極数等も任意であり、カラーフィルタを対向基板側に配置する等しても良い。又、マザーガラスのサイズや、マザーガラス上に形成する平面表示素子の面数等任意であり、単面であっても良い。更にシール剤の材質や化学研磨のエッチング液の種類も限定されないし、機械研磨もサンドペーパにより研磨する等しても良い。更に必要に応じて機械研磨と化学研磨の両方を実施しても良いし、基板の片面のみを研磨しても良い。
【0033】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、基板外周のシール剤塗布スペースが狭くまた、基板外周領域に電極パターン形成時等の残渣が有ったり汚れを生じていた場合でも、一対の基板周辺を良好且つ確実に封止出来る。従って薄板化時にシール不良により基板内部が汚損されるのを確実に防止出来、薄型軽量の平面表示素子を高い製造歩留まりで得られる。又周辺シール剤を塗布する際に、複雑な塗布装置を必要とせず、汎用の塗布装置を使用可能であることから、容易に実用化可能であり、製造コストの低減も図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態の液晶表示素子を示す構成図である。
【図2】本発明の第1の実施の形態のマザーガラスに塗布するシール剤を示す概略平面図である。
【図3】本発明の第1の実施の形態のマザーガラスへの周辺シール剤の塗布を示す概略説明図である。
【図4】本発明の第2の実施の形態のマザーガラスに塗布するシール剤を示す概略平面図である。
【図5】本発明の第3の実施の形態のマザーガラスに塗布するシール剤を示す概略平面図である。
【図6】第1の従来例のマザーガラスに塗布するシール剤を示す概略平面図である。
【図7】第2の従来例のマザーガラスへの周辺シール剤の塗布を示す概略説明図である。
【符号の説明】
10…液晶表示素子
11…アレイ基板
11a…ガラス基板
12…対向基板
12a…ガラス基板
13…スペーサ
17…液晶層
18…液晶表示素子
21、22…マザーガラス
23…製品シール剤
23a…注入口
24…内部シール剤
26…仮止めシール剤
27…周辺シール剤
27a…空気抜き口
28…塗布装置
30…封止剤
Claims (7)
- 略矩形状の一対の基板と、前記一対の基板の表示領域を囲うよう配置される製品シール剤と、この製品シール剤に囲まれる領域にて前記一対の基板間に封入される光変調層とを有する平面表示素子の製造方法において、前記一対の基板のうち少なくともいずれか一方の基板にコーナー部分がカットされた基板を用い、前記一対の基板の少なくともいずれか一方の基板に前記表示領域を囲う製品シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤より外周であって、前記一対の基板の少なくともいずれか一方の基板に前記カットされたコーナー領域に対応して内部シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤及び前記内部シール剤により前記一対の基板を貼り合わせる貼り合せ工程と、貼り合わされた前記一対の基板の直線状の周辺に、前記内部シール剤間を接続する辺シール剤を塗布して、前記製品シール剤の外周を封止する封止工程と、前記封止工程終了後前記一対の基板の少なくともいずれか一方の外面を薄板化する工程とを具備する事を特徴とする平面表示素子の製造方法。
- 一対の基板と、前記一対の基板の表示領域を囲うよう配置される製品シール剤と、この製品シール剤に囲まれる領域にて前記一対の基板間に封入される光変調層とを有する平面表示素子の製造方法において、前記平面表示素子の複数面分の面積を有する略矩形状の一対の大型基板の少なくともいずれか一方の基板にコーナー部分がカットされた基板を用いるとともに、前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の大型基板に前記表示領域を囲う製品シール剤を複数パターン塗布する工程と、前記複数パターンの製品シール剤より外周であって前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の大型基板に前記カットされたコーナー領域に対応して内部シール剤を塗布する工程と、前記製品シール剤及び前記内部シール剤により前記一対の大型基板を貼り合わせる貼り合せ工程と、貼り合わされた前記一対の大型基板の周辺に、前記内部シール剤間を接続する辺シール剤を塗布して、前記複数パターンの製品シール剤の外周を封止する封止工程と、前記封止工程終了後前記一対の大型基板の少なくともいずれか一方の外面を薄板化する工程とを具備する事を特徴とする平面表示素子の製造方法。
- 前記内部シール剤が、前記コーナー領域の一方の辺から隣接する辺に達する様塗布される事を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか記載の平面表示素子の製造方法。
- 前記製品シール剤及び前記内部シール剤を同一タイミングで塗布する事を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか記載の平面表示素子の製造方法。
- 内部シール剤を、前記貼り合せ工程時の位置ずれ防止のために設ける仮止めシール剤と同一タイミングで塗布する事を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか記載の平面表示素子の製造方法。
- 内部シール剤が、前記貼り合せ工程時の位置ずれ防止のために設ける仮止めシール剤を兼用する事を特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか記載の平面表示素子の製造方法。
- 前記薄板化する工程が、前記外面を研磨する工程であることを特徴とする請求項1又は請求項2のいずれか記載の平面表示素子の製造方法。
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