CN106104031A - 烧结轴承和具有该烧结轴承的流体动压轴承装置以及烧结轴承的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的烧结轴承(1)具有由烧结金属构成的筒状的内层(2)和外层(3)，径向动压产生部(动压槽1a 1、1a 2)在内层(2)的内周面被模具成型，外层(3)的耐压力比内层(2)的耐压力大。

Description

烧结轴承和具有该烧结轴承的流体动压轴承装置以及烧结轴 承的制造方法
技术领域
本发明涉及烧结轴承和具有该烧结轴承的流体动压轴承装置以及烧结轴承的制造方法。
背景技术
流体动压轴承装置是通过轴部件的外周面与轴承部件的内周面之间的径向轴承间隙内填满的流体膜的压力(动压作用)，将轴部件非接触支撑为能够自由地相对旋转的装置。流体动压轴承装置根据其高旋转精度和静音性，能够优选用作在信息设备(例如HDD等的磁盘驱动装置、CD-ROM、CD-R/RW、DVD-ROM/RAM、蓝光光盘等的光盘驱动装置、MD、MO等的光磁盘驱动装置)的主轴电机、激光束打印机(LBP)的多面扫描镜电机、投影仪的色轮或者电气设备的冷却风扇等中使用的风扇电机等小型电机。
作为流体动压轴承装置的轴承部件，有时候使用由烧结金属构成的烧结轴承。由于烧结轴承能够近净形成型，因此能够减少精加工或省略精加工，从而能够以低成本制造。另外，在烧结轴承的内周面上形成动压槽的情况下，由于在精整工序中能够在烧结轴承的内周面对动压槽进行模具成型，因此与通过蚀刻等来形成的情况相比，动压槽的形成比较容易。
在下述的专利文献1中，示出了在烧结轴承的内周面对径向动压产生部(动压槽)进行模具成型的具体的方法。在该方法中，首先对金属粉末进行压缩成型，通过对其进行烧制来形成烧结体(烧结金属材料)。接着，在烧结体的内周***外周面上具有成型模的芯棒，并且在内周***了芯棒的状态将烧结体压入冲模的内周。由此，烧结体从外周被压迫，烧结体的内周面被芯棒的成型模按压，烧结体的内周面发生塑性变形而动压槽被模具成型。之后，在到烧结体的内周***了芯棒的状态，将烧结体从冲模的内周取出。此时，针对烧结体的向内径的压迫力被释放，在烧结体上发生回弹而内周面扩径，并且烧结体的内周面从芯棒脱模。由此，不必使形成于烧结体的内周面的动压槽与芯棒的成型模之间发生干扰，就能够将芯棒从烧结体的内周拔出。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3607661号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，在上述这样的流体动压轴承装置中，如果径向轴承间隙的大小过小，则会产生烧结轴承的内周面与轴部件的外周面之间发生摩擦和扭矩上升这样的问题。为了回避这样的问题，需要使径向轴承间隙的大小一定程度地增大。然而，在流体动压轴承装置中，一般来讲，在形成于轴承部件(烧结轴承)的内周面的径向动压产生部的直径差(例如动压槽的槽深)与径向轴承间隙的大小相同的情况下，径向轴承间隙的流体膜的压力即轴承刚性极大。换言之，为了尽量获得较高的轴承刚性，动压槽的槽深成为径向轴承间隙的大小的极限值。如上述专利文献1那样，在动压槽成型后，在利用烧结体的回弹从芯棒脱模时，由于无法使动压槽的槽深比烧结体的回弹量深，因此其结果是，动压槽的槽深被烧结体材料的物性所限制。
例如，如果能够利用回弹量较大的材料即弹性区域较宽的材料形成烧结轴承的话，则能够使槽深加深。然而，在这种情况下，由于烧结轴承的内周面难以发生塑性变形，因此通过对芯棒的成型模的按压，不能使动压槽完全成型，有可能动压作用下降而使轴承刚性下降。
如上所述，当在烧结轴承的内周面对动压槽等径向动压产生部进行模具成型时，很难同时兼顾使动压槽的槽深加深和可靠地对动压槽进行成型而提高轴承刚性这两者。
鉴于以上这样的情况，本发明的目的在于，通过增大径向动压产生部的直径差来增大径向轴承间隙的大小而避免烧结轴承与轴部件之间的接触和扭矩上升，并且可靠地对径向动压产生部进行成型并提高轴承刚性。
用于解决课题的手段
为了实现上述目的而提出的本发明是一种具有由烧结金属构成的筒状的内层和外层，并且在所述内层的内周面对径向动压产生部进行了模具成型的烧结轴承，该烧结轴承的特征在于，所述外层的耐压力比所述内层的耐压力大。
这样，在本发明中，在烧结轴承上设置内层和外层，并且以耐压力相对较小的材料形成了内层。由此，能够使内层容易发生塑性变形，并且能够通过模具成型来可靠地对径向动压产生部进行成型。另一方面，通过以耐压力相对较大的材料形成外层，能够增大外层的回弹量，因此即使在以回弹量较小的材料形成内层的情况下，也能够增大烧结轴承整体的回弹量。由此，能够增大径向动压产生部的直径差，随之能够增大径向轴承间隙。另外，耐压力是指在该材料的应力-变形曲线中，压缩变形成为0.2％时的应力(JIS H7902:2008)。
上述这样的烧结轴承能够经过下述工序进行制造：压缩成型工序，在该压缩成型工序中，通过对金属粉末进行压缩成型来成型出一体地具有筒状的内层和耐压力比该内层大的外层的粉末压坯；烧结工序，在该烧结工序中，对所述粉末压坯进行烧制来形成烧结体；以及精整工序，在该精整工序中，在所述烧结体的内周面上对径向动压产生部进行模具成型。上述的精整工序是经过下述步骤进行的：在所述烧结体的内周***芯棒的步骤，在该芯棒的外周面形成有成型模；在内周***了所述芯棒的状态下将所述烧结体压入冲模的内周，从而从外周压迫所述烧结体来将所述烧结体的内周面按压到所述芯棒的所述成型模，从而使所述烧结体的内周面塑性变形而对所述径向动压产生部进行模具成型的步骤；在内周***了所述芯棒的状态下将所述烧结体从所述冲模的内周取出，从而使所述烧结体的内周面扩径而从所述芯棒的所述成型模脱模的步骤；以及使所述烧结体与所述芯棒分离的步骤。
在上述的烧结轴承中，由于内层只要具有能够对径向动压产生部进行成型的半径方向尺寸(厚度)即可，因此比较薄也可以。另一方面，为了确保烧结体整体的回弹量，优选的是使外层尽量加厚。通过以上，优选的是，外层的半径方向尺寸比内层的半径方向尺寸大。
例如，通过由基于铜铁的烧结金属构成内层，并利用基于铁的烧结金属构成外层，能够使外层的耐压力大于内层的耐压力。另外，基于铜铁的烧结金属是指以铜和铁作为主要成分，包含铜和铁各自30wt％以上的烧结金属，基于铁的烧结金属是指包含50wt％以上的铁的烧结金属。
另外，通过使内层的密度低于外层的密度，也能够使外层的耐压力大于内层的耐压力。在这种情况下，能够利用相同组分的烧结金属形成内层和外层。
对于具有上述的烧结轴承以及被***到所述烧结轴承的内周的轴部件，并且在所述烧结轴承的内周面和所述轴部件的外周面之间的径向轴承间隙内产生的流体膜的动压作用下支撑所述轴部件能够自由地相对旋转的流体动压轴承装置而言，由于能够使径向动压产生部的直径差大于现有产品，因此能够随之增大径向轴承间隙，从而能够避免烧结轴承与轴部件之间的接触和扭矩上升。另外，由于在烧结轴承的内周面可靠地成型径向动压产生部，因此能够提高流体膜的压力从而提高轴承刚性。
发明效果
如以上这样，根据本发明，由于能够增大烧结轴承的回弹量，因此能够增大在烧结轴承的内周面被模具成型的径向动压产生部的直径差，随之增大径向轴承间隙，从而能够避免烧结轴承与轴部件之间的接触和扭矩上升。另外，由于内层是通过容易发生塑性变形的材料形成的，因此能够在该内层可靠地对径向动压产生部进行成型，能够提高轴承刚性。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式的烧结轴承的截面图。
图2是上述烧结轴承的仰视图。
图3是表示在上述烧结轴承的制造工序的压缩成型工序中，填充了外层的混合金属粉末的状态的截面图。
图4是表示在上述压缩成型工序中，填充了内层的混合金属粉末的状态的截面图。
图5是表示在上述压缩成型工序中，使隔板下降后的状态的截面图。
图6是表示在上述压缩成型工序中，去除多余的金属粉末后的状态的截面图。
图7是表示在上述压缩成型工序中，利用上冲头对混合金属粉末进行压缩后的状态的截面图。
图8是表示在上述压缩成型工序中，将粉末压坯从模具中取出后的状态的截面图。
图9是表示在上述烧结轴承的精整工序中，将芯棒***到烧结体的内周的状态的截面图。
图10是表示在上述精整工序中，将烧结轴承压入到模具后的状态的截面图。
图11是表示在上述精整工序中，将烧结轴承从模具中取出后的状态的截面图。
图12是具有上述烧结轴承的流体动压轴承装置的截面图。
图13是具有上述流体动压轴承装置的主轴电机的截面图。
具体实施方式
如图1和图2所示，本发明的一个实施方式的烧结轴承1一体地具有由烧结金属构成的筒状(在图示例中是圆筒状)的内层2和外层3。在图示例中，烧结轴承1只由内层2和外层3构成，内层2的外周面与外层3的内周面直接接触。另外，在以下的说明中，使用图中的上下方向进行说明，但其主旨并不是限定烧结轴承1的使用形态。
内层2由比较容易发生塑性变形的材料即耐压力比较小的材料形成。在本实施方式中，内层2由基于铜或铜铁的烧结金属形成，具体地，由包括50wt％以上(例如60wt％)的铜或铜合金、包括30wt％以上(例如40wt％)的铁或铁合金(不锈钢等)的烧结金属形成。
外层3由比较难以发生塑性变形的材料即耐压力比内层2大的材料形成。在本实施方式中，外层3由与内层2的组分不同的烧结金属形成，具体地，由基于铁的烧结金属，尤其是包含70wt％以上的铁的烧结金属形成。
在烧结轴承1的内周面1a(即内层2的内周面)上形成有作为径向动压产生部的动压槽。在本实施方式中，在烧结轴承1的内周面1a中、轴向分离的2处形成有鱼骨状的动压槽1a 1、1a 2。上侧的动压槽1a 1为轴向非对称。具体地，在动压槽1a1中，与设置于丘陵部(图1中由交叉影线示出的区域)的轴向大致中央部的环状部分相比靠上侧的区域的轴向尺寸L1大于与环状部分相比靠下侧的区域的轴向尺寸L2(L1>L2)。另一方面，下侧的动压槽1a 2为轴向对称。
烧结轴承1的外周面1b(即外层3的外周面)是平滑的圆筒面。在烧结轴承1的外周面1b上形成有在圆周方向上均等配置的多个(图示例中为3个)轴向槽1b 1(参考图2)。烧结轴承1的上侧端面1c是平坦面。在烧结轴承1的下侧端面1d上，作为滑动动压产生部，形成有螺旋形状的动压槽1d 1(参考图2)。
外层3的半径方向尺寸(厚度)大于内层2的半径方向尺寸(厚度)。内层2只要具有能够使动压槽1a 1、1a 2成型的最低限度的厚度即可，例如是烧结轴承1的厚度的10％以下，优选是5％以下。在图示例中，内层2被设置在倒角部的半径方向区域内，该倒角部设置在烧结轴承1的内周面1a的上下两端上。由此，烧结轴承1的内周面1a的整个区域由内层2形成，烧结轴承1的外周面1b和两端面1c、1d的整个区域由外层3形成。
接着，对上述的烧结轴承1的制造方法进行说明。烧结轴承1是经过压缩成型工序、烧结工序、精整工序以及含油工序而制造的。以下，对各工序进行说明。
压缩成型工序是通过将内层2的材料和外层3的材料提供给同一模具进行一体成型，即通过所谓的双色成型来进行的。如图3所示，在压缩成型工序中使用的模具具有：模具11、配置于模具11的内周的芯棒12、配置在模具11的内周面11a与芯棒12的外周面12a之间的外侧下冲头13、隔板14、内侧下冲头15、以及上冲头16(参考图8)。在模具11的内周面上形成有用于在粉末压坯20(参考图7)的外周面上对轴向槽进行成型的成型模(省略图示)。外层下冲头13、隔板14、以及内侧下冲头15形成同心的圆筒形状，能够分别独立地升降。
在压缩成型工序中，首先，如图3所示，使隔板14和内侧下冲头15上升到上端位置，并且使外层下冲头13下降到下端位置，通过模具11的内周面11a、隔板14的外周面14a以及外层下冲头13的端面13a来形成圆筒状的外侧型腔17。在该外侧型腔17内填充用于形成外层3的第1混合金属粉末M1。本实施方式的第1混合金属粉末M1是根据需要而在铁粉末中混合锡粉末和石墨粉末后的粉末。作为第1混合金属粉末M1的铁粉末，可以使用还原铁粉、雾化铁粉或者电解铁粉。
接着，如图4所示那样，使内侧下冲头15下降到下端位置，通过隔板14的内周面14b、芯棒12的外周面12a以及内侧下冲头15的端面15a来形成圆筒状的内侧型腔18。在该内侧型腔18内填充用于形成内层2的第2混合金属粉末M2。此时，使第2混合金属粉末M2从内侧型腔18溢出而覆盖隔板14的上方。本实施方式的第2混合金属粉末M2是根据需要而在铁粉末和铜或铜合金粉末中混合锡粉末和石墨粉末后的粉末。作为第2混合金属粉末M2的铁粉末，可以使用还原铁粉、雾化铁粉或者电解铁粉。作为第2混合金属粉末M2的铜粉末，可以使用电解铜粉和雾化铜粉。作为第2混合金属粉末M2的铜合金粉末，可以使用铜和合金成分扩散结合后的扩散合金铜粉、通过雾化法对铜和合金成分进行合金化后的雾化合金铜粉等。
接着，如图5所示那样使隔板14下降。由此，第2混合金属粉末M2进入到隔板14的相应的空间内，第1混合金属粉末M1和第2混合金属粉末M2相接触。这样，在由模具11的内周面11a、外侧下冲头13的端面13a、隔板14的端面14c、内侧下冲头15的端面15a以及芯棒12的外周面12a形成的型腔19中，第1混合金属粉末M1和第2混合金属粉末M2成为以双层状态被填满的状态。之后，去除从型腔19溢出的多余的第2混合金属粉末M2(参考图6)。
之后，如图7所示，使上冲头16下降，并通过上冲头16的端面16a，从上方对填充于型腔19内的混合金属粉末M1、M2进行压缩，从而对具有由第1混合金属粉末M1构成的外层21和由第2混合金属粉末M2构成的内层22的粉末压坯20进行成型。接着，如图8所示，使外侧下冲头13、隔板14以及内侧下冲头15上升，将粉末压坯20从模具中取出。粉末压坯20的内周面为圆筒面，粉末压坯20的两端面为平坦面，在粉末压坯20的外周面上形成有轴向槽(省略图示)。另外，在粉末压坯20的内周面和外周面的上下两端上形成有未图示的倒角部。
在烧结工序中，以规定温度(例如870℃)对粉末压坯20进行烧制，得到具有外层31和内侧32的烧结体30(参考图9)。
在精整工序中，将烧结体30精整为规定尺寸，并且在烧结体30的内周面33和轴向一方的端面34上对动压槽进行模具成型。另外，在本实施方式中，精整工序是在使图1所示的烧结轴承1上下反转的状态下进行的。另外，在图9～图11中，对成型模41a 1、41a 2和动压槽1a 1、1a 2的槽深进行了强调显示。
首先，如图9所示，在烧结体30的内周***芯棒41。在芯棒41的外周面上形成有与动压槽1a 1、1a 2对应的形状的成型模41a 1、41a 2。在烧结体30的内周面33与芯棒41的外周面之间形成有半径方向的间隙。
之后，如图10所示，通过上冲头42将烧结体30向下方压入，在内周***了芯棒41的状态下，将烧结体30压入模具43的内周。由此，烧结体30被模具11从外周被压迫，烧结体30的内周面33被成芯棒41的成型模41a 1、41a 2按压，并且烧结体30的内周面33发生塑性变形而在内周面33上动压槽1a 1、1a 2被模具成型。此时，由于烧结体30的内层32是由耐压力比较小的材料(在本实施方式中是基于铜铁的烧结金属)即容易发生塑性变形的材料形成的，因此通过按压成型模41a 1、41a2来使内层32塑性变形，从而能够可靠地在烧结体30的内周面33上对动压槽1a 1、1a 2进行模具成型。
与此同时，形成于上冲头42的下表面42a的成型模(省略图示)被按压到烧结体30的端面34上，端面34发生塑性变形，在端面34上对动压槽1d 1(参考图2)进行了模具成型。接着，上冲头42下降到规定的高度，在对烧结体30的模具43的压入结束后，上模具42停止。通过以上，烧结体30被精整为规定尺寸，并且在烧结体30上动压槽1a 1、1a 2以及1d 1被模具成型。
之后，如图11所示，在内周***了芯棒41的状态下，利用上冲头44将烧结体30上推从而从模具43的内周取出。由此，通过模具43施加给烧结体30的朝内径的压迫力被释放，烧结体30扩径，烧结体30的内周面33从芯棒41的外周面剥离。此时，由于烧结体30的外层31是由耐压力比较大的材料(在本实施方式中为基于铁的烧结金属)即弹性区域较宽的材料形成的，因此通过增大烧结体30的外径与模具43的内径之间的尺寸差(压入裕度P，参考图9)，即使在基于模具43的烧结体30的压缩量增大的情况下，也能够通过回弹来使烧结体30恢复弹性。这样通过增大烧结体30的压缩量，能够加深在烧结体30的内周面33上成型的动压槽1a 1、1a 2的槽深。通过烧结体30的回弹，烧结体30的内周面33(动压槽1a 1、1a 2)与芯棒41的外周面(成型模41a 1、41a 2)之间的轴向的卡合状态被解除。之后，通过将芯棒41从烧结体30的内周拔出，使得烧结体30从模具分离。
这样，将作为润滑流体的油浸渍到被实施了精整工序的烧结体30的内部气孔中，由此完成烧结轴承1。
上述的烧结轴承1例如被装入图12所示的流体动压轴承装置50。该流体动压轴承装置50主要具有：烧结轴承1、被***到烧结轴承1的内周的轴部件52、在内周面固定有烧结轴承1的筒状的壳体57、闭塞壳体57的轴向一端侧的开口部的盖部件59、以及配设于壳体57的轴向另一端侧的开口部的密封部58。在本实施方式中，壳体57与密封部58被一体成型。
轴部件52例如由不锈钢等金属材料形成，并且具有轴部52a和设置于轴部52a的下端的凸缘部52b。
壳体57由树脂或金属形成，在本实施方式中，壳体57是与密封部58一同由树脂注塑成型的。壳体57呈使轴向两端开口的圆筒状。在壳体57的内周面设置有小径内周面57a和大径内周面57b，该大径内周面57b设置于小径内周面57a的下方且其直径比小径内周面57a的直径大。在小径内周面57a上通过粘接、压入等适当的手段固定有烧结轴承1的外周面1b。在大径内周面57b上通过粘接、压入等适当的手段来固定盖部件59的外周面59b。
盖部件59由金属或树脂被形成为圆盘状。在盖部件59的上侧端面59a上形成有螺旋形状的动压槽(省略图示)。
密封部58被设置在壳体57的上端开口部。密封部58的内周面58a呈朝向上方逐渐扩径的锥形形状。在密封部58的内周面58a与轴部52a的外周面52a 1之间形成有朝向下方且径向宽度逐渐变窄的截面楔形的密封空间S。
在由上述的组成部件构成的流体动压轴承装置50的内部被注入油。由此，包括烧结轴承1的内部空孔，壳体57的内部空间被油填满，油面总是维持在密封空间S的范围内。
当轴部件52旋转时，在烧结轴承1的内周面1a(动压槽1a 1、1a 2形成区域)与轴部52a的外周面52a 1之间形成径向轴承间隙。并且，通过动压槽1a 1、1a 2，径向轴承间隙的油膜的压力升高，通过该动压作用，构成了将轴部52a非接触支撑为能够自由旋转的第1径向轴承部R1和第2径向轴承部R2。
与此同时，在凸缘部52b的上侧端面52b 1与烧结轴承1的下侧端面1d(动压槽1d 1形成区域)之间以及凸缘部52b的下侧端面52b 2与盖部件59的上侧端面59a(动压槽形成区域)之间分别形成有滑动轴承间隙。并且，构成了第1滑动轴承部T1和第2滑动轴承部T2，通过烧结轴承1的动压槽1d 1和盖部件59的动压槽，各滑动轴承间隙的油膜的压力升高，该第1滑动轴承部T1和第2滑动轴承部T2通过该动压作用，以沿两个滑动方向自由旋转的方式对凸缘部52b进行非接触支撑。
此时，优选的是，使形成于烧结轴承1的内周面1a与轴部52a的外周面52a 1之间的径向轴承间隙的大小与形成于烧结轴承1的内周面1a的动压槽1a 1、1a 2的槽深相同(例如是动压槽1a 1、1a 2的槽深的0.8～1.2倍)。由此，在径向轴承间隙中产生的油膜的压力变为极大，这是因为径向的轴承刚性变高。在本实施方式中，如上所述，通过在烧结轴承1上设置耐压力较大的外层3来增大烧结体30的回弹量，由此形成了槽深较深的动压槽1a 1、1a2。由于与动压槽1a 1、1a 2的槽深被加深的量相应地能够增大径向轴承间隙的大小，因此能够避免烧结轴承1的内周面1a与轴部52a的外周面52a 1之间的摩擦和扭矩上升。另外，通过在烧结轴承1上设置耐压力较小的内层2，使内层2容易发生塑性变形，并且能够可靠地对动压槽1a 1、1a 2进行成型，因此，有效地提高了径向轴承间隙的油膜的压力，实现了轴承刚性的提高。
上述的流体动压轴承装置50例如被装入图13所示的主轴电机。该主轴电机用于例如HDD(Hard Disk Drive，硬盘驱动器)的磁盘驱动装置中，且该主轴电机具有：流体动压轴承装置50、固定于流体动压轴承装置50的轴部件52上的盘形轮毂53、由定子线圈54a和转子磁铁54b构成的驱动部54、以及支架55。定子线圈54a被固定于支架55，转子磁铁54b被固定于盘形轮毂58。流体动压轴承装置50被固定于支架55的内周。在盘形轮毂53上保持有规定个数(在图示例中为2个)的盘56。对定子线圈54a通电后，转子磁铁54b旋转，随之保持在盘形轮毂53上的盘56与轴部件52一体地旋转。
本发明并不限定于上述的实施方式。例如，在上述的实施方式中，示出了通过使烧结轴承1的内层2和外侧3的材料不同，而使这些层的耐压力不同的情况，但不限于此，例如也可以是通过使内层2的密度低于外侧3的密度，从而使这些层的耐压力不同。例如，通过使外层3的金属粉末的粒径(例如平均粒径)大于内层2的金属粉末的粒径，从而使外层3的密度大于内层2的密度，由此能够使外层3的耐压力大于内层2的耐压力。在这种情况下，能够以相同组分的烧结金属来形成内层2和外层3。或者，也可以是，在以与上述的实施方式相同的材料来形成内层2和外层3的基础上，使外层3的密度高于内层2。
另外，在上述的实施方式中，示出了在烧结轴承1的内周面1a上形成鱼骨状的动压槽1a 1、1a 2作为径向动压产生部的情况，但不限于此，也可以是，形成螺旋形状等其他形状的动压槽作为径向动压产生部。此外，也可以通过将多个部分圆筒面在圆周方向上连接的所谓的多圆弧轴承，或者沿圆周方向等间隔地形成多个轴向槽而成的步进轴承来构成径向动压产生部。另外，在上述实施方式中，在烧结轴承1的内周面1a的轴向上分离的2处形成有动压槽1a 1、1a 2，但也可以是，使动压槽1a 1、1a2在轴向上连续，或者也可以将动压槽只形成在轴向的一处。
另外，在上述的实施方式中，示出了在烧结轴承1的端面1d上形成螺旋形状的动压槽1d 1作为滑动动压产生部的情况，但不限于此，也可以是由鱼骨状等的其他形状的动压槽或步进轴承来构成滑动动压产生部。另外，也可以是将烧结轴承1的端面1d设为平坦部，在与其相对的轴部件52的凸缘部52b的上侧端面52b1上形成滑动动压产生部。
另外，上述的烧结轴承1并不限于用于支撑轴部件的旋转的轴旋转型的流体动压轴承装置50，也可以适用于轴部件被固定，烧结轴承1旋转的轴固定型的流体动压轴承装置、以及轴部件和烧结轴承这两者都旋转的流体动压轴承装置。
另外，上述的烧结轴承1不限于HDD的主轴电机，也能够适用于其他的信息设备的主轴电机、激光束打印机的多边形扫描器电机、投影仪的色轮或者电气设备的冷却风扇。
标号说明
1 烧结轴承
1a1、1a2 动压槽(径向动压产生部)
1d1 动压槽(滑动动压产生部)
2 内层
3 外层
20 粉末压坯
30 烧结体
41 芯棒
41a1、41a2 成型模
41 上冲头
43 模具
44 下冲头
50 流体动压轴承装置
52 轴部件
57 壳体
58 密封部
59 盖部件
R1、R2 径向轴承部
T1、T2 滑动轴承部
S 密封空间

Claims (7)

1.一种烧结轴承，其具有由烧结金属构成的筒状的内层和外层，并且在所述内层的内周面对径向动压产生部进行了模具成型，
所述烧结轴承的特征在于，
所述外层的耐压力比所述内层的耐压力大。
2.根据权利要求1所述的烧结轴承，其特征在于，
所述外层的半径方向尺寸比所述内层的半径方向尺寸大。
3.根据权利要求1或2所述的烧结轴承，其特征在于，
所述内层由基于铜铁的烧结金属构成，所述外层由基于铁的烧结金属构成。
4.根据权利要求1或2所述的烧结轴承，其特征在于，
所述内层的密度低于所述外层的密度。
5.根据权利要求4所述的烧结轴承，其特征在于，
所述内层和所述外层由相同组分的烧结金属构成。
6.一种流体动压轴承装置，其特征在于，
所述流体动压轴承装置具有权利要求1～5中的任意一项所述的烧结轴承以及被***到所述烧结轴承的内周的轴部件，
在所述烧结轴承的内周面与所述轴部件的外周面之间的径向轴承间隙内产生的流体膜的动压作用下，所述流体动压轴承装置将所述轴部件支撑为能够自由地相对旋转。
7.一种烧结轴承的制造方法，其包括：压缩成型工序，在该压缩成型工序中，通过对金属粉末进行压缩成型来成型出一体地具有筒状的内层和耐压力比该内层大的外层的粉末压坯；烧结工序，在该烧结工序中，对所述粉末压坯进行烧制来形成烧结体；以及精整工序，在该精整工序中，在所述烧结体的内周面上对径向动压产生部进行模具成型，
所述烧结轴承的制造方法的特征在于，
所述精整工序具有以下步骤：
在所述烧结体的内周***芯棒，在该芯棒的外周面形成有成型模；
在内周***了所述芯棒的状态下将所述烧结体压入冲模的内周，从而从外周压迫所述烧结体来将所述烧结体的内周面按压到所述芯棒的所述成型模，从而使所述烧结体的内周面塑性变形而对所述径向动压产生部进行模具成型；
在内周***了所述芯棒的状态下将所述烧结体从所述冲模的内周取出，从而使所述烧结体的内周面扩径而从所述芯棒的所述成型模脱模；以及
使所述烧结体与所述芯棒分离。
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