JP2005095979A - 粉末成形装置および圧粉体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 径方向における領域毎で材質が異なる多層構造とされた圧粉体を確実に成形することができる。
【解決手段】 下パンチ１３が仕切り筒１２の内側および外側に各別に配設され、仕切り筒１２、下パンチ１３および上パンチは、ダイ１１に形成された貫通孔１１ａの軸線方向にダイ１１に対して相対的に進退可能に支持され、仕切り筒１２、およびその内側または外側のいずれか一方の下パンチ１３ｂを前進位置に配置するとともに、他方の下パンチ１３ａを後退位置に配置して第１空間２１を形成し、該空間２１に第１粉末２０ａを充填した後に、前記一方の下パンチ１３ｂを後退移動させ第２空間２２を形成して、該空間２２に第２粉末を充填し、その後、仕切り筒１２を後退移動させた後に、または後退移動させながら、上パンチを前進移動し、前記粉末を圧縮する構成とされている。
【選択図】 図２

Description

この発明は、圧粉体を成形するための粉末成形装置および圧粉体の製造方法に関するものである。

従来から、例えば軸受、バルブシート、スプロケット、バルブガイドおよび歯車等を製造する方法として、金属粉末を圧縮して圧粉体を形成した後に、該圧粉体を焼結することが知られている（例えば下記特許文献１参照）。この種の焼結体は、同一材料により一体的に形成されるのが一般的である。
特公平８−６１２４号公報

しかしながら、前記従来では、前記焼結体がバルブシートの場合、高温、高荷重に耐え得る材料により形成する必要があり、スプロケット、歯車、あるいはタイミングベルトプーリの場合は、耐磨耗性に優れる材料で形成する必要があり、これらの材料は一般に高価であるので、前記各焼結体の全体をこれらの材料で形成するとコスト高になるという問題があった。
さらに、近年では、部品点数の削減によって装置の低コスト化を図りたいという要求が高まっており、このような要求に応えるための手段の一つとして、一つの前記焼結体における各部位毎で材質を異ならせ、これらの各部位毎でその機能を異ならせることが考えられる。

この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、径方向における領域毎で材質が異なる多層構造とされた圧粉体を成形することができる粉末成形装置および圧粉体の製造方法を提供することを目的とする。

このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明の粉末成形装置は、圧粉体を成形するための粉末成形装置であって、貫通孔が形成されたダイと、前記貫通孔内に該貫通孔と同軸的に配設された仕切り筒、筒状の下パンチ、およびコアロッドと、前記ダイの上方に前記貫通孔と同軸的に配設された上パンチとを備えるとともに、前記下パンチは前記仕切り筒の内側および外側に各別に配設され、前記仕切り筒、前記下パンチおよび前記上パンチは、前記貫通孔の軸線方向に前記ダイに対して相対的に進退可能に支持され、前記貫通孔の内周面が前記圧粉体の外周面を形成し、前記コアロッドの外周面が前記圧粉体の内周面を形成する構成とされ、前記仕切り筒、およびその内側または外側のいずれか一方の前記下パンチを前進位置に配置するとともに、他方の前記下パンチを後退位置に配置して第１空間を形成し、該空間に第１粉末を充填した後に、前記一方の下パンチを後退移動させ第２空間を形成して、該空間に第２粉末を充填し、その後、前記仕切り筒を後退移動させた後に、または前記仕切り筒を後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記第１、第２粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする。

この発明によれば、内周面側と外周面側とで材質が異なる２層構造の圧粉体を成形することができる。
従って、この圧粉体を焼結して焼結体としての軸受を形成した場合において、例えば、前記第１粉末を高強度の材料とし、前記第２粉末を耐磨耗性に優れ、かつ低摩擦抵抗の材料として、前記第１粉末により外周面側を形成し、前記第２粉末により内周面側を形成することが可能になる。すなわち、前記外周面を装置に嵌入させて、圧入により軸受を装置に組み込むことが可能になり、この組み込み工数の低減を図ることができる軸受を形成することが可能になる。
また、前記焼結体としてバルブシートを形成した場合には、前記第１、第２粉末のうちいずれか一方を高温、高荷重に耐え得る材料として、この材料により、バルブが当接する当接面を有する内周面側のみを形成することによって、このバルブシートのコストを低減することができる。さらに、前記焼結体としてスプロケット、歯車、あるいはプーリを形成した場合には、前記第１、第２粉末のいずれか一方を耐磨耗性に優れる材料として、この材料により外周面側のみを形成することによって、これらの焼結体のコストを低減することができる。

また、本発明の粉末成形装置は、請求項１記載の粉末成形装置において、前記仕切り筒は内径および外径を異ならせて複数同軸的に配設されるとともに、これらの内側および外側に各別に前記下パンチが配設され、全ての前記仕切り筒について、それぞれの前記第１、第２空間に、互いに材質の異なる粉末を充填し、その後、全ての前記仕切り筒を同時に後退移動させた後に、または後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする。

この発明によれば、径方向における領域毎で材質が異なる３層以上の多層構造とされた圧粉体を成形することが可能になり、径方向の各部位毎で材質が異なる焼結体を形成することができる。
従って、例えば、前記仕切り筒を２つ配設して、内周面側を耐摩耗材により形成し、外周面側を高強度材により形成して、これらの間を気孔率の高い含油層とした３層構造の圧粉体を形成することができる。これにより、この圧粉体を焼結して焼結体とし、この焼結体を軸受とした場合において、この軸受の外周面側が高強度材とされているので、これを容易に装置に組み込むことが可能になり、また、内周面側が耐摩耗材とされるとともに、前記外周面側と前記内周面側との間に含油層が形成されているので、内周面に軸部材が支持される場合、この軸受に良好な潤滑性および耐磨耗性を具備させることが可能になる。つまり、径方向における領域毎で機能が異なる多機能を具備した焼結体を形成することが可能になる。
さらに、圧粉体を成形するに際し、安価材を有効活用することが可能になり、得られる焼結体のコストを低減させることができる。

また、全ての前記仕切り筒について、それぞれの前記第１、第２空間に、互いに材質の異なる粉末を充填し、その後、全ての前記仕切り筒を同時に後退移動させた後に、または後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記粉末を圧縮する構成とされているので、サイクルタイムが短縮され、前記圧粉体を高効率に形成することが可能になる。

さらに、本発明の粉末成形装置は、請求項１または２に記載の粉末成形装置において、前記仕切り筒の内周面および外周面の少なくとも一方に、その全周に亙って凹凸部が形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、前記仕切り筒を後退移動させた際、各々の前記空間に充填された前記粉末のうち、前記仕切り筒と接触している側に位置する粉末同士を混在させることが可能になる。従って、この圧粉体を焼結することによって、径方向における領域毎で材質が異なる多層の焼結体を、それぞれの層をアンカー効果により強固に接合させて形成することができる。

本発明の圧粉体の製造方法は、圧粉体を成形するための圧粉体の製造方法であって、請求項１から３のいずれかに記載の粉末成形装置を用い、前記圧粉体を成形することを特徴とする。

本発明によれば、径方向における領域毎で材質が異なる多層構造とされた圧粉体を確実に成形することができる。

図１から図８は、本発明の第１実施形態に係る粉末成形装置１０の要部拡大断面図を示すものであって、貫通孔１１ａが形成されたダイ１１と、前記貫通孔１１ａ内に該貫通孔１１ａと同軸的に配設された仕切り筒１２、筒状の下パンチ１３、およびコアロッド１５と、前記ダイ１１の上方に前記貫通孔１１ａと同軸的に配設された上パンチ１６（図５）と、後述する第１、第２空間２１、２２に金属粉末を充填するシューボックス１９とを備えている。

下パンチ１３は、前記仕切り筒１２の内側および外側に各別に配設され、本実施形態では、第１下パンチ１３ａと、この第１下パンチ１３ａより内径および外径が小さくされた第２下パンチ１３ｂとを備え、第１下パンチ１３ａが仕切り筒１２の外側に配設され、第２下パンチ１３ｂが仕切り筒１２の内側に配設されている。そして、仕切り筒１２、下パンチ１３および上パンチ１６は、前記貫通孔１１ａの中心軸線方向にダイ１１に対して図示しないカム機構を介して進退可能に支持され、前記貫通孔１１ａの内周面が、形成する圧粉体の外周面を形成し、コアロッド１５の外周面が前記圧粉体の内周面を形成する構成とされている。

なお、第１下パンチ１３ａが進退移動する際、その内周面が仕切り筒１２の外周面に摺接する一方、外周面が前記貫通孔１１ａの内周面に摺接するようになっている。また、第２下パンチ１３ｂが進退移動する際、その内周面がコアロッド１５の外周面に摺接する一方、外周面が仕切り筒１２の内周面に摺接するようになっている。さらに、仕切り筒１２が進退移動する際、その内周面が第２下パンチ１３ｂの外周面に摺接する一方、外周面が第１下パンチ１３ａの内周面に摺接するようになっている。

以上の構成において、仕切り筒１２および下パンチ１３の先端面とコアロッド１５およびダイ１１の上面とが略面一となった状態から、第１下パンチ１３ａが後退位置に配置されたときに、仕切り筒１２の外周面と前記貫通孔１１ａの内周面と第１下パンチ１３ａの先端面とに画成された第１空間２１が形成されるようになっている。また、同様にして、第２下パンチ１３ｂが後退位置に配置されたときに、仕切り筒１２の内周面とコアロッド１５の外周面と第２下パンチ１３ｂの先端面とに画成された第２空間２２が形成されるようになっている。

シューボックス１９は、ダイ１１の上面に摺接しながら、この表面に沿って前記貫通孔１１ａに対して進退可能に支持され、この貫通孔１１ａに到達したときに、前記空間２１、２２に粉末を充填するようになっている。本実施形態では、シューボックス１９は、第１シューボックス１９ａと第２シューボックス１９ｂとを備えており、これら１９ａ、１９ｂには互いに材質の異なる粉末が装填され、第１空間２１には第１シューボックス１９ａにより第１粉末２０ａを充填し、第２空間２２には第２シューボックス１９ｂにより第２粉末２０ｂを充填するようになっている。

ところで、本実施形態では、図７に示すように、仕切り筒１２の外周面に、径方向外方へ凸とされた凸部１２ａが、前記軸線方向における全長に亙って延在し、周方向に所定の間隔をあけて複数形成され、つまり凹凸部が形成されている。

次に、以上のように構成された粉末成形装置１０により、圧粉体を形成する方法について説明する。
まず、図１に示すように、仕切り筒１２、およびその内側に配設された第２下パンチ１３ｂを前進位置に配置するとともに、外側に配設された第１下パンチ１３ａを後退位置に配置して第１空間２１を形成する。その後、第１シューボックス１９ａを前進移動させ、第１空間２１の上方に到達したときに、このシューボックス１９ａにより第１空間２１に第１粉末２０ａを充填する（図８に示すＡ）。
次に、図２に示すように、第２下パンチ１３ｂを後退移動させ、第２空間２２を形成した後に、図３に示すように、第２シューボックス１９ｂを前進移動させ、第２空間２２の上方に到達したときに、このシューボックス１９ｂにより第２空間２２に第２粉末２０ｂを充填する（図８に示すＢ）。

その後、図４に示すように、仕切り筒１２を後退移動させた後に（図８に示すＣ）、図５に示すように、上パンチ１６を前進移動し、このパンチ１６の下面と、第１、第２下パンチ１３ａ、１３ｂおよび仕切り筒１２の上面とにより第１、第２粉末２０ａ、２０ｂを前記軸線方向に圧縮する。この際、上パンチ１６をその前進端位置に到達させた状態で、第１、第２下パンチ１３ａ、１３ｂ、および仕切り筒１２をダイ１１に対して漸次前進移動させ、第１、第２粉末２０ａ、２０ｂをさらに圧縮する（図８に示すＤ）。以上により、内周面側が第２粉末２０ｂにより形成され、外周面側が第１粉末２０ａにより形成された圧粉体２０を形成する。

そして、上パンチ１６をダイ１１に対して後退移動させるとともに、図６に示すように、第１、第２下パンチ１３ａ、１３ｂおよび仕切り筒１２をダイ１１に対して前進移動させることにより、第１、第２下パンチ１３ａ、１３ｂおよび仕切り筒１２の先端面を、コアロッド１５およびダイ１１の上面と略面一にし、圧粉体２０を前記空間２１、２２から取り出す（図８に示すＥ）。

以上説明したように、本実施形態による粉末成形装置１０および圧粉体の製造方法によれば、内周面側と外周面側とで材質が異なる２層構造の圧粉体２０を成形することができる。
従って、この圧粉体２０を焼結して焼結体としての軸受を形成する場合において、例えば、第１粉末２０ａを高強度の材料として、軸受の外周面側を形成する一方、第２粉末２０ｂを耐磨耗性に優れ、かつ低摩擦抵抗の材料として、軸受の内周面側を形成することが可能になる。すなわち、前記外周面を装置に嵌入させて、圧入により軸受を装置に組み込むことが可能になり、この組み込み工数の低減を図ることができる軸受を形成することが可能になる。

また、前記焼結体としてバルブシートを形成する場合には、第２粉末２０ｂのみを高温、高荷重に耐え得る材料として、バルブが当接する当接面を有する内周面側を形成することによって、このバルブシートのコストを低減することができる。さらに、前記焼結体としてスプロケット、歯車、あるいはタイミングプーリを形成する場合には、第１粉末２０ａのみを耐磨耗性に優れる材料として、この材料により外周面側を形成することによって、これらの焼結体のコストを低減することができる。

特に、本実施形態では、仕切り筒１２の外周面に、その全周に亙って径方向外方へ凸とされた凸部１２ａが所定の間隔をあけて複数形成されているので、図４に示すように、仕切り筒１２を後退移動させた際、第１、第２粉末２０ａ、２０ｂのうち、仕切り筒１２と接触している側に位置する粉末２０ａ、２０ｂ同士を混在させることが可能になる。従って、得られる圧粉体２０を焼結することによって、径方向における領域毎で材質が異なる多層構造とされた焼結体を、それぞれの層をアンカー効果により強固に接合させて形成することができる。

次に、本発明に係る粉末成形装置および圧粉体の製造方法の第２実施形態について図９から図１１に従い説明するが、前記実施形態との相違点のみ説明する。
本実施形態の粉末成形装置３０は、仕切り筒３１が内径および外径を異ならせて複数同軸的に配設されるとともに、これらの内側および外側に各別に下パンチ３２が配設されている。また、前記実施形態で説明したシューボックス１９は、前記第１、第２シューボックス１９ａ、１９ｂに加えて、第３粉末が装填された図示しない第３シューボックスを備えている。

仕切り筒３１は、第１仕切り筒３１ａと、第１仕切り筒３１ａより内径および外径が小径とされた第２仕切り筒３１ｂとを備え、下パンチ３２は、第１仕切り筒３１ａの外周面と前記貫通孔１１ａの内周面との間に配設された第１下パンチ３２ａと、第１仕切り筒３１ａの内周面と第２仕切り筒３１ｂの外周面との間に配設された第２下パンチ３２ｂと、第２仕切り筒３１ｂの内周面とコアロッド１５の外周面との間に配設された第３下パンチ３２ｃとを備えている。ここで、第１仕切り筒３１ａおよび第２仕切り筒３１ｂの外周面にはそれぞれ、前記実施形態と同様に、径方向外方へ凸とされた図示しない凸部が、前記軸線方向における全長に亙って延在し、周方向に所定の間隔をあけて複数形成されている。
そして、以上の下パンチ３２および仕切り筒３１は、前記貫通孔１１ａの中心軸線方向にダイ１１に対して図示しないカム機構を介して進退可能に支持された構成となっている。

以上の構成により、第１仕切り筒３１ａを前進位置に配置するとともに、第１下パンチ３２ａを後退位置に配置することにより、第１仕切り筒３１ａの外側に第１空間２０ａが形成され、第１、第２仕切り筒３１ａ、３１ｂを前進位置に配置するとともに、第２下パンチ３２ｂを後退位置に配置することにより、第１仕切り筒３１ａの内側および第２仕切り筒３１ｂの外側に同一の第２空間２２が形成され、第２仕切り筒３１ｂを前進位置に配置するとともに、第３下パンチ３２ｃを後退位置に配置することにより、第２仕切り筒３１ｂの内側に第３空間２３が形成されるようになっている。つまり、下パンチ３２を後退位置に配置することにより、それぞれの仕切り筒３１ａ、３１ｂの外側および内側に各別に空間２１〜２３が形成されるようになっている。

次に、以上のように構成された粉末成形装置３０により、圧粉体を形成する方法について説明する。
まず、図９に示すように、仕切り筒３１および下パンチ３２の先端面と、ダイ１１およびコアロッド１５の上面とを略面一にした状態で、第１下パンチ３２ａを後退移動させ、第１空間２１を形成した後に、第１シューボックス１９ａにより第１空間２１に第１粉末２０ａを充填し、その後、第２下パンチ３２ｂを後退移動させ、第２空間２２を形成した後に、第２シューボックス１９ｂにより第２空間２２に第２粉末２０ｂを充填する。次に、図１０に示すように、第３下パンチ３２ｃを後退移動させ、第３空間２３を形成した後に、第３シューボックスにより第３空間２３に第３粉末２０ｃを充填する。すなわち、全ての仕切り筒３１ａ、３１ｂについて、それぞれの外側および内側に形成された空間２１〜２３に互いに材質の異なる粉末２０ａ、２０ｂおよび２０ｂ、２０ｃを充填する。その後、図１１に示すように、全ての仕切り筒３１ａ、３１ｂを同時に後退移動させた後に、前記粉末２０ａ、２０ｂ、２０ｃを前記軸線方向に圧縮し、圧粉体３３を形成する。この際、前記上パンチ１６の下面により、全ての粉末２０ａ、２０ｂ、２０ｃを同時かつ一様に圧縮する。

以上説明したように、本実施形態の粉末成形装置３０および圧粉体の製造方法によれば、径方向における領域毎で材質が異なる３層以上の多層構造とされた圧粉体３３を成形することが可能になり、径方向の各部位毎で材質が異なる焼結体を形成することができる。
従って、例えば、内周面側を形成する第１粉末２０ａを耐摩耗材とし、外周面側を形成する第３粉末２０ｃを高強度材として、これらの間を形成する第２粉末２０ｂを含油層とした３層構造の圧粉体を形成することが可能になる。これにより、この圧粉体を焼結して焼結体とし、この焼結体を軸受とした場合において、この軸受の外周面側が高強度材とされているので、これを容易に装置に組み込むことが可能になり、また、内周面側が耐摩耗材とされ、前記外周面側と前記内周面側との間に含油層が形成されているので、内周面に軸部材が支持される場合、この軸受に良好な潤滑性および耐磨耗性を具備させることが可能になる。つまり、径方向における領域毎で機能が異なる多機能を具備した焼結体を形成することが可能になる。
さらに、圧粉体３３を成形するに際し、安価材を有効活用することが可能になり、得られる焼結体のコストを低減させることができる。

また、それぞれの仕切り筒３１ａ、３１ｂの内側および外側に形成された空間２１〜２３に、互いに材質の異なる粉末２０ａ、２０ｂおよび２０ｂ、２０ｃを充填し、その後、全ての仕切り筒３１ａ、３１ｂを同時に後退移動させた後に、上パンチ１６を前進移動し、前記粉末２０ａ、２０ｂ、２０ｃを前記軸線方向に圧縮するので、サイクルタイムが短縮され、前記圧粉体を高効率に形成することが可能になる。さらに、本実施形態では、前記上パンチ１６の下面により、全ての粉末２０ａ、２０ｂ、２０ｃを一様に圧縮するので、得られる圧粉体３３および焼結体の軸方向両端面の平面度が低下することを抑制することが可能になり、前記圧粉体３３等を高精度に形成することができる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、前記実施形態では、前記仕切り筒１２、３１の外周面に形成された凸部１２ａとして、図７に示すような、断面平面視矩形状の構成を示したが、この凸部に代えて、例えば波形状や、のこぎり歯状であってもよい。さらにまた、前記凸部を仕切り筒１２、３１の外周面に形成した構成を示したが、内周面に形成してもよく、内周面および外周面に形成してもよい。

また、前記実施形態では、前記空間２１等に前記粉末２０ａ等を充填し、その後、仕切り筒１２、３１を後退移動させた後に、前記粉末２０ａ等を圧縮したが、仕切り筒１２、３１を後退移動させながら、前記粉末２０ａ等を圧縮してもよい。この場合、サイクルタイムが短縮され、圧粉体２０、３３を高効率に形成することができる。
さらに、前記第２実施形態では、第１空間２１に充填する第１粉末２０ａと第３空間２３に充填する第３粉末２０ｃとで材質を異ならせたが、これらが同一材質である場合にも適用可能である。つまり、内周面側を形成する材質と外周面側を形成する材質とを同一として、これらの間に位置する材質のみを異ならせる場合にも適用可能である。
また、例えばカムフォームやリンクのような、点対称でないもの、同軸でないものを形成する場合にも適用可能である。
さらに、仕切り筒１２、３１および下パンチ１３、３２は、平面視円形状のものに限られるものではなく、例えば矩形状であってもよい。

径方向における領域毎で材質が異なる多層構造とされた圧粉体を成形することができる。

本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第１工程図である。 本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第２工程図である。 本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第３工程図である。 本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第４工程図である。 本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第５工程図である。 本発明に係る第１実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第６工程図である。 図１に示す粉末成形装置の断面平面図である。 図１から図６の第１から第６工程を示すカム線図である。 本発明に係る第２実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第１工程図である。 本発明に係る第２実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第２工程図である。 本発明に係る第２実施形態として示した粉末成形装置の要部拡大断面図であって、圧粉体を製造する際の第３工程図である。

符号の説明

１０、３０ 粉末成形装置
１１ ダイ
１１ａ 貫通孔
１２、３１ 仕切り筒
１２ａ 凸部（凹凸部）
１３、３２ 下パンチ
１５ コアロッド
１６ 上パンチ
２０、３３ 圧粉体
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 粉末

Claims (4)

1. 圧粉体を成形するための粉末成形装置であって、
   貫通孔が形成されたダイと、前記貫通孔内に該貫通孔と同軸的に配設された仕切り筒、筒状の下パンチ、およびコアロッドと、前記ダイの上方に前記貫通孔と同軸的に配設された上パンチとを備えるとともに、前記下パンチは前記仕切り筒の内側および外側に各別に配設され、前記仕切り筒、前記下パンチおよび前記上パンチは、前記貫通孔の軸線方向に前記ダイに対して相対的に進退可能に支持され、前記貫通孔の内周面が前記圧粉体の外周面を形成し、前記コアロッドの外周面が前記圧粉体の内周面を形成する構成とされ、
   前記仕切り筒、およびその内側または外側のいずれか一方の前記下パンチを前進位置に配置するとともに、他方の前記下パンチを後退位置に配置して第１空間を形成し、該空間に第１粉末を充填した後に、前記一方の下パンチを後退移動させ第２空間を形成して、該空間に第２粉末を充填し、その後、前記仕切り筒を後退移動させた後に、または前記仕切り筒を後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記第１、第２粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする粉末成形装置。
2. 請求項１記載の粉末成形装置において、
   前記仕切り筒は内径および外径を異ならせて複数同軸的に配設されるとともに、これらの内側および外側に各別に前記下パンチが配設され、
   全ての前記仕切り筒について、それぞれの前記第１、第２空間に、互いに材質の異なる粉末を充填し、その後、全ての前記仕切り筒を同時に後退移動させた後に、または後退移動させながら、前記上パンチを前進移動し、前記粉末を圧縮する構成とされたことを特徴とする粉末成形装置。
3. 請求項１または２に記載の粉末成形装置において、
   前記仕切り筒の内周面および外周面の少なくとも一方に、その全周に亙って凹凸部が形成されていることを特徴とする粉末成形装置。
4. 圧粉体を成形するための圧粉体の製造方法であって、
   請求項１から３のいずれかに記載の粉末成形装置を用い、前記圧粉体を成形することを特徴とする圧粉体の製造方法。
   
   

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