CN105401287A - 一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法 - Google Patents

一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，包括如下步骤：1、***纤维的养生预处理，用油剂向***纤维均匀喷洒，对***纤维进行给湿给油处理进行养生预处理；2、清梳工序，包括(1)开松，(2)除杂，(3)混和，(4)均匀成卷；3、梳棉工序，将成卷机处理后的***粘胶类纤维卷通过梳棉机进行梳棉处理；4、并粗工序，将经过精梳预并工序处理后的并条送入粗纱机，并条经过粗纱机卷绕成粗纱；5、细纱工序，将并条后的粗纱送入采用紧密赛络纺双皮圈牵伸的细纱机，经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。本发明的有益效果为：拓展了***纤维纱线加工品种，实现了高比例***及高支***混纺纱的加工，实现了纱线优质化。

Description

一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法
技术领域
本发明属于纺纱工艺方法技术领域，具体涉及一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法。
背景技术
***又名汉麻，既可军用又可民用，素有“天然纤维之王”美誉，***纤维长而坚韧，耐久和耐腐蚀性强，由它制成的服装衣饰不仅柔软、吸湿、透气、舒爽、散热、防霉、抑菌，还具有较好的抗辐射、防紫外线、吸音性能。但***纤维有着天然的缺陷，如单纤维过短，一般为15～25mm，纤维长度整齐度差，纤维较为刚性，抱合力小，织物抗皱性及耐磨性差，弹性差，有刺痒感和吸色性差等特点，使得***纤维的性能大大降低，只能做较粗的面料。随着麻比例的提高纱线的条干均匀度极大的恶化。目前***纤维的纱线开发，主要是与棉纤维进行混纺加工，且一般有常规环锭纺设备工艺，麻比例最多只能做到40％左右，支数一般不超过60S。随着大量粘胶类纤维品种多样化及差别化，人们对粘胶类纤维越来越青睐，但市场上***粘胶类纤维混纺一般麻比例最多只能做到40％左右，支数一般不超过30S。据边宏明在《上海纺织科技》，38卷8期，2010中报道，开发了一种粘胶/天丝/***50/30/20的混纺纱，但***纤维含量低，且纱支较小，仅为25S。***再生纤维素纤维混纺纱难以实现高支高配，产品多样化及高端化受到影响，大大限制了***产品的推广和应用，制约了***产业的健康快速发展。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，突破原材料对纱线品质的制约，可实现高支高配***再生纤维素纤维混纺纱的规模化发展。
本发明所采用的技术方案为：
一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其包括如下步骤：
步骤一：***纤维的养生预处理
选用复配油剂向***纤维均匀喷洒，对***纤维进行给湿给油处理，然后将处理后的***纤维在蒸房内蒸4-8小时，然后将热蒸后的***纤维在60％-90％温湿度的条件密封环境中放置48-72小时进行养生，所述***纤维的回潮率控制在12～15％之间；
大在对***纤维进行养生处理之前，对***原料要进行精细化管理，麻原料的精细化管理是指对***原麻进行***管理，实行生产体系的有效跟踪，确保***原料的持续稳定供给；以麻纤维的长度、细度、倍长纤维及麻结等指标为评估对象，对***纤维产品进行分等、分级，细化原料管理，以实现***纤维根据后续不同纱线、面料的品质要求，进行最优的选择。
步骤二：清梳工序
(1)开松：通过圆盘抓棉机的角钉、打手的撕扯、打击作用，将粘胶类纤维包中压紧的块状棉和***纤维松解成0.3～0.5g重的小棉束，为除杂和混和创造条件；
(2)除杂：通过清棉机对开松后的再生纤维素纤维和***纤维进行除杂处理；
(3)混和：通过自动混棉机将除杂后的再生纤维素纤维以及***纤维进行充分混和；
(4)均匀成卷：通过成卷机将混合后的纤维束均匀成卷；
步骤三：梳棉工序
将成卷机处理后的***再生纤维素卷通过梳棉机进行梳棉处理；
步骤四：并粗工序
将完成并条工序后的条子送入粗纱机，并条在粗纱机牵伸和加捻的作用下将并条卷绕成粗纱；
步骤五：细纱工序
将粗纱送入采用紧密赛络纺双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。
进一步的，所述复配油剂由抗静电剂、柔软剂、渗透剂和亲水型表面活性剂组成，将所述复配油剂与水按1:5体积比配成前处理溶液，将所述前处理溶液与***纤维按6:100的质量比均匀喷洒。
进一步的，所述步骤二清梳工序中的开松工艺中的圆盘抓棉机的行走速度为16m/min，肋条与抓紧打手隔距为3.0～6.0mm，抓棉打手速度为500～700r/min，抓棉小车每次下降距离为1～3mm。
进一步的，所述步骤二清梳工序中的除杂工艺中其中开棉机的梳针打手速度为350～450r/min；A305E小豪猪打手跳过，综合打手速度降至600～800r/min。
进一步的，所述步骤二的清梳工序中的均匀成卷工艺中棉卷定长设计在380～450克/米，长度30～35米，棉卷回潮率保持在10-12％之间。
进一步的，所述步骤三梳棉工序中的梳棉机的锡林速度为300～330r/min，刺辊速度为700～800r/min，盖板降速为80～108mm/min，生条定重为3.8～5g/m，生条回潮率大于8.0～10％，所述梳棉机加装有导棉装置以辅助成网。
进一步的，所述步骤四并粗工序中的粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.21倍，前罗拉速度为180r/min，捻系数α为100～130，粗纱定重为4.0g/10m，重量不匀率在1.0％以内。
进一步的，所述步骤五细纱工序中的细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.175倍，细纱捻系数α为370～420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
进一步的，所述步骤五细纱工序中，细纱工艺处理中在细纱机后区对粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在12％-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40℃-100℃之间。
进一步的，所述的再生纤维素纤维是指常规粘胶纤维、莫代尔纤维、天丝纤维、蚕蛹蛋白粘胶纤维、莱赛尔纤维、芦荟粘胶纤维或珍珠粘胶纤维等。
本发明的有益效果为：(1)对***纤维进行喷洒柔软渗透剂的预处理，使纤维软化减少纤维的静电提高纤维的可纺性，提高产品制成率和质量；(2)采用紧密赛络双皮圈牵伸尤其是针对像***纤维短整齐度差、短绒含量多的纤维有着明显的效果，条干CV％值一般均可提高一个档次以上，较普通环锭纺细节可减少80％左右，粗节可减少70％左右，棉节可减少50％左右，能有效的降低毛羽和提高纱线的强力，抗起毛起球可以提高二到三级，强力可以提高60％左右。
具体实施方式
本发明提供了一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其包括如下步骤：
步骤一：***纤维的养生预处理
选用复配油剂向***纤维均匀喷洒，所述复配油剂由抗静电剂、柔软剂、渗透剂和亲水型表面活性剂组成，将所述复配油剂与水按1:5体积比配成前处理溶液，将所述前处理溶液与***纤维按6:100的质量比均匀喷洒，对***纤维进行给湿给油处理，然后将处理后的***纤维在蒸房内蒸4-8小时，然后将热蒸后的***纤维在60％-90％温湿度的条件密封环境中放置48-72小时进行养生，所述***纤维的回潮率控制在12～15％之间。
对***纤维的养生即在温湿度环境和养生油剂的作用下，油剂渗透到***纤维中，对残留在纤维中的果胶起到明显的软化作用，间离了***的工艺纤维单纤维间的亲和力，使纤维工艺纤维在梳理机上容易***并很少的损伤纤维长度，这给以后的产品品质奠定了有效的基础，(纺纱时单位纱线内纤维根数增加，纱线可纺细度增加，从而使得最终成纱的细度较常规细度增加)；使纤维充分吸湿回潮，抗静电剂的加入，减少了梳理等工序的静电现象，保证生产的顺利进行起到了积极作用；柔软剂的加入可以降低纤维刚性，改善可纺性。利用对***纤维的养生处理实现***纤维的精细化处理。对***纤维进行养生处理后的优点：a.使***纤维充分软化提高***纤维的抱合力；b.减少***纺纱过程中的静电缠绕问题；c.提高***纤维的保湿性，改善***纤维的可纺性，提高产品制成率和质量。综上所述，养生可以提高***纤维单纤维化程度，提高后续可纺性并提高产品制成率。
步骤二：清梳工序
因为***纤维是束纤维，针对***纤维长度离散值大、纤维粗、短纤率高、倍长纤维多等特点，清梳工艺优选为如下方案：
(1)开松：通过圆盘抓棉机的角钉、打手的撕扯、打击作用，将粘胶类纤维包中压紧的块状粘胶类纤维和***纤维松解成0.3～0.5g重的小棉束，为除杂和混和创造条件，其中圆盘抓棉机的行走速度为16m/min，肋条与抓紧打手隔距为3.0～6.0mm，抓棉打手速度为500～700r/min，抓棉小车每次下降距离为1～3mm。
(2)除杂：原则上去除一些***硬条等疵点纤维即可，其中开棉机的梳针打手速度为350～450r/min，A305E小豪猪打手跳过，综合打手速度降至600～800r/min。原则上是少损失纤维，重在开松混合。
(3)混和：通过自动混棉机将除杂后的棉以及***纤维进行充分混和。
(4)均匀成卷：棉卷定长设计在380～450克/米，长度30～35米，棉卷回潮率保持在10-12％之间。
步骤三：梳棉工序
其中梳棉机的锡林针布选用对纤维损失小的针布，梳棉机的锡林速度为300～330r/min，刺辊速度为700～800r/min，盖板降速为80～108mm/min，生条定重为3.8～5g/m，生条回潮率大于8.0～10％，所述梳棉机加装有导棉装置以辅助成网，以减少纤维损失和减少纤维的短绒减少生条大的麻结等疵点产生。
步骤四：并粗工艺
将完成并条工序后的条子送入粗纱机，并条在粗纱机牵伸和加捻的作用下将并条卷绕成粗纱，其中粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.21倍，前罗拉速度为180r/min，捻系数α为100～130，粗纱定重为4.0g/10m，重量不匀率在1.0％以内，提高并粗的条干均匀度和减小重量不匀率增加纤维之间的抱合力，提高细纱的品质。
步骤五：细纱工艺
将粗纱送入采用紧密赛络纺双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱，细纱工艺处理中在细纱机后区对粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在12％-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40℃-100℃之间，该过程可使麻纤维模量降低，达到软化的目的，改善麻纤维的可纺性，减少纱线毛羽，从而提高成纱的品质。其中细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.175倍，细纱捻系数α为370～420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm，可降低成纱的毛羽，提高纱线均匀度和强力为高支高配的硬件条件。
实施例一
将65％的***纤维和35％的莱赛尔纤维采用本发明的生产工艺方法，向***纤维均匀喷洒一定比例的柔软渗透剂，对***纤维进行给湿给油处理，然后将***纤维放入蒸汽室，使养生处理过的***纤维回潮率控制在12～15％，使纤维软化减少纤维的静电，提高纤维的可纺性，提高产品制成率和质量；通过清花、梳棉、并条、最后将并条后的粗纱送入采用紧密赛络双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。
本实施例使用细纱机为FA506型细纱机，其中，粗纱定量、细纱机罗拉隔距、后区牵伸倍数、牵伸形式工艺要求如下表中所示。经过一周的同锭同粗纱正常定量的对比试验，生产40S纱的测试数据如表1所示。
表140S麻/莱赛尔65/35混纺纱品质
实施例二
将50％的***纤维和50％的莱赛尔纤维采用本发明的生产工艺方法，向***纤维均匀喷洒一定比例的柔软渗透剂，对***纤维进行给湿给油处理，然后将***纤维放入蒸汽室，使养生处理过的***纤维回潮率控制在12～15％，使纤维软化减少纤维的静电，提高纤维的可纺性，提高产品制成率和质量；通过清花、梳棉、并条、最后将并条后的粗纱送入采用紧密赛络双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。
本实施例使用细纱机为FA506型细纱机，其中，粗纱定量、细纱机罗拉隔距、后区牵伸倍数、牵伸形式工艺要求如下表中所示。经过一周的同锭同粗纱正常定量的对比试验，生产50S纱的测试数据如表2所示。
表250S麻/莱赛尔50/50混纺纱品质
实施例三
将55％的***纤维和45％的莱赛尔纤维采用本发明的生产工艺方法，向***纤维均匀喷洒一定比例的柔软渗透剂，对***纤维进行给湿给油处理，然后将***纤维放入蒸汽室，使养生处理过的***纤维回潮率控制在12～15％，使纤维软化减少纤维的静电，提高纤维的可纺性，提高产品制成率和质量；通过清花、梳棉、并条、最后将并条后的粗纱送入采用紧密赛络双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。
本实施例使用细纱机为FA506型细纱机，其中，粗纱定量、细纱机罗拉隔距、后区牵伸倍数、牵伸形式工艺要求如下表中所示。经过一周的同锭同粗纱正常定量的对比试验，生产60S纱的测试数据如表3所示。
表360S***/莱赛尔55/45混纺纱品质
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于，其包括如下步骤：
步骤一：***纤维的养生预处理
选用复配油剂向***纤维均匀喷洒，对***纤维进行给湿给油处理，然后将处理后的***纤维在蒸房内蒸4-8小时，然后将热蒸后的***纤维在60％-90％温湿度的条件密封环境中放置48-72小时进行养生，所述***纤维的回潮率控制在12～15％之间；
步骤二：清梳工序
(1)开松：通过圆盘抓棉机的角钉、打手的撕扯、打击作用，将再生纤维素纤维包中压紧的块状纤维和***纤维松解成0.3～0.5g重的小纤维束，为除杂和混和创造条件；
(2)除杂：通过清棉机对开松后的再生纤维素纤维和***纤维进行除杂处理；
(3)混和：通过自动混棉机将除杂后的再生纤维素纤维以及***纤维进行充分混和；
(4)均匀成卷：通过成卷机将混合后的纤维束均匀成卷；
步骤三：梳棉工序
将成卷机处理后的***再生纤维素纤维卷通过梳棉机进行梳棉处理；
步骤四：并粗工序
将经过并条工序处理后的并条送入粗纱机，并条在粗纱机牵伸和加捻的作用下将并条卷绕成粗纱；
步骤五：细纱工序
将并条后的粗纱送入采用紧密赛络纺双皮圈牵伸的细纱机，将粗纱经牵伸、加捻和卷绕呈细纱管纱。
2.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述复配油剂由抗静电剂、柔软剂、渗透剂和亲水型表面活性剂组成，将所述复配油剂与水按1:5体积比配成前处理溶液，将所述前处理溶液与***纤维按6:100的质量比均匀喷洒。
3.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤二清梳工序中的开松工艺中的圆盘抓棉机的行走速度为16m/min，肋条与抓紧打手隔距为3.0～6.0mm，抓棉打手速度为500～700r/min，抓棉小车每次下降距离为1～3mm。
4.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤二清梳工序中的除杂工艺中其中开棉机的梳针打手速度为350～450r/min；A305E小豪猪打手跳过，综合打手速度降至600～800r/min。
5.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤二的清梳工序中的均匀成卷工艺中棉卷定长设计在380～450克/米，长度30～35米，棉卷回潮率保持在10-12％之间。
6.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤三梳棉工序中的梳棉机的锡林速度为300～330r/min，刺辊速度为700～800r/min，盖板降速为80～108mm/min，生条定重为3.8～5g/m，生条回潮率大于8.0～10％，所述梳棉机加装有导棉装置以辅助成网。
7.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤四并粗工序中的粗纱机的罗拉隔距为12×26×35(mm)，后牵伸倍数为1.21倍，前罗拉速度为180r/min，捻系数α为100～130，粗纱定重为4.0g/10m，重量不匀率在1.0％以内。
8.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤五细纱工序中的细纱机的罗拉隔距为13.5×34(mm)，后区牵伸倍数为1.175倍，细纱捻系数α为370～420，摇架压力为137.2×98×137.2(N)，皮辊前冲后移2mm。
9.根据权利要求1所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述步骤五细纱工序中，细纱工艺处理中在细纱机后区对粗纱条进行喷雾处理，利用控制阀对水蒸汽流速进行控制，使粗纱条回潮控制在12％-15％之间，控制喷雾水蒸汽喷出的温度在40℃-100℃之间。
10.根据权利要求1-9任一项所述的精细化***与再生纤维素纤维高支混纺纱的生产方法，其特征在于：所述的再生纤维素纤维是指常规粘胶纤维、莫代尔纤维、天丝纤维、蚕蛹蛋白粘胶纤维、莱赛尔纤维、芦荟粘胶纤维或珍珠粘胶纤维。
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