CN103228801A - 方向性电磁钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

根据本发明，在以连续退火方式进行的脱碳退火中，以气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.05为条件，至少使500～700℃的升温速度为50℃/秒以上加热到700～750℃的温度范围，接着，以气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.05为条件，冷却到低于700℃的温度范围，进而，以气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≥0.3为条件，再加热到800～900℃的温度范围，并进行保持，由此能够获得实现了进一步的铁损降低的方向性电磁钢板。

Description

方向性电磁钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及适合用于变压器等的铁芯材料的铁损极低的方向性电磁钢板的制造方法。
背景技术
电磁钢板被广泛用作变压器和发电机的铁芯材料。尤其是方向性电磁钢板，其结晶取向高度地集聚于被称为高斯取向的(110)[001]取向，具有与变压器、发电机的能量损失的降低直接相关的良好的铁损特性。在此，作为降低方向性电磁钢板的铁损特性的方法，公知有效的是降低板厚、增加Si含量、提高结晶取向的配向性、对钢板赋予张力、使钢板表面平滑化、使二次再结晶晶粒细粒化等。
其中，例如，作为使二次再结晶晶粒细粒化的技术，在专利文献1～4等中分别公开了在脱碳退火时急速加热的方法、在脱碳退火之前进行急速加热处理而改善一次再结晶织构的方法等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10-298653号公报
专利文献2：日本特开平7-62436号公报
专利文献3：日本特开2003-27194号公报
专利文献4：日本特开2000-204450号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，上述技术虽然各自具有改善铁损特性的效果，但是，对于近年来节能化潮流中所要求的进一步的铁损特性的改善而言，并未获得令人充分满足的结果。
本发明是积极地响应上述要求而开发的，其目的在于，提供一种与现有技术相比使铁损特性进一步提高的方向性电磁钢板的制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了实现上述目的反复进行了深入研究。其结果获得如下见解，即，通过在脱碳退火时同时实现升温速度的最佳化带来的织构的改善和退火气氛的控制带来的次生氧化皮形态的改善，同时表现出对铁损降低有效的二次再结晶晶粒(二次晶粒)的细粒化和来自镁橄榄石被膜的赋予张力提高，通过二者的协同效果，可获得与以往相比进一步提高的铁损特性。
在此，在脱碳退火时，与二次晶粒的细粒化及镁橄榄石被膜张力的提高相关的要点具体如下。
(a)关于二次晶粒的细粒化
在脱碳退火时，至少以50℃/秒以上的升温速度在500～700℃的温度范围进行加热，使一次再结晶织构中的高斯取向晶粒的存在频率增加。
(b)关于来自镁橄榄石被膜的赋予张力提高
要使被膜张力提高，重要的是在钢板中没有应变的状态下形成次生氧化皮。即，脱碳退火时，在非氧化性气氛中加热到700～750℃的温度范围，由此释放导入钢板的应变，之后，当在氧化性气氛中形成次生氧化皮时，与现有技术不同，成为适于被膜张力提高的次生氧化皮的形态。
另外，这时，重要的是从低于700℃开始形成次生氧化皮。即，要在连续退火中形成良好的次生氧化皮，需要在释放应变后，暂时冷却到低于700℃。
下面，对获得上述见解的试验内容进行说明。
＜实验1＞
通过连续铸造制造以质量%计含有Ｃ：0.05%、Si：3.2%、Mn：0.05%、Al：0.025%及N：0.006%，余量由Fe及不可避免的杂质构成的钢坯，加热至1400℃后，通过热轧制成板厚：2.3mm的热轧板，在1100℃实施80秒的热轧板退火。接着，通过冷轧使板厚为0.50mm，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)＝0.30中、850℃、300秒的条件下实施中间退火。之后，通过盐酸酸洗除去表面的次生氧化皮，再次实施冷轧，精轧为板厚：0.23mm的冷轧板后，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)＝0.50中、830℃、200秒的条件下实施脱碳退火。在进行该脱碳退火时，在500～700℃的范围内使升温速度变化。之后，涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂之后，实施最终退火，制成样品。
图1是表示上述样品的二次再结晶晶粒的粒径(二次晶粒粒径)与升温速度的关系的图。需要说明的是，二次晶粒粒径通过测定在长度：1m、宽度：1m的大小的样品内存在的二次晶粒的个数，换算为圆相当直径而求得。
由图1可知，通过将升温速度设为50℃/秒以上，二次晶粒粒径细粒化。优选100℃/秒以上。
＜实验2＞
在按照与实验1相同的工序制作冷轧板后，实施脱碳退火。这时，最初在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.001～0.3的条件下，以升温速度：300℃/秒从常温升温到730℃，在暂时冷却到多种温度(冷却停止温度)后，再加热到830℃，在该温度保持200秒。再加热及保持时的气氛氧化性P(H2O)/P(H2)设为0.5。之后，涂敷MgO，实施最终退火。
在此，图2表示对脱碳退火的升温时的气氛氧化性的值与钢板翘曲量(镁橄榄石被膜张力)的关系的研究结果，图3表示对冷却停止温度(再加热开始温度)与钢板翘曲量(镁橄榄石被膜张力)的关系的研究结果。
被膜张力通过裁取在轧制方向上300mm长、在与轧制方向垂直的方向上100mm长的样品，除去一个表面的镁橄榄石被膜，求得钢板产生的翘曲量而进行评价。在此，所说的翘曲量大是指被膜张力大。另外，下面，在本发明中，用上述钢板翘曲量的大小评价被膜张力。
由图2及图3所示的结果可知，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.05的条件下且冷却停止温度低于700℃的情况下，镁橄榄石被膜的张力升高。更优选在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.01的条件下且冷却停止温度为650℃以下。
认为在上述条件下镁橄榄石被膜的张力发生变化的原因在于，在钢板上形成的次生氧化皮的形态根据次生氧化皮开始形成的温度下的钢板应变量而发生变化。由此，形成最佳的次生氧化皮的形态的条件、即提高镁橄榄石被膜的张力的条件是，在通过非氧化性气氛从钢板除去应变后，再由低温开始形成次生氧化皮。
＜实验3＞
按照与实验1相同的工序制作冷轧板后，实施脱碳退火。这时，首先，将气氛氧化性P(H2O)/P(H2)设为0.01，以升温速度：300℃/秒从常温升温到700～820℃的温度范围，暂时冷却到650℃后，再加热到830℃并保持200秒。这时，将再加热及保持时的气氛氧化性P(H2O)/P(H2)设为0.5。之后，涂敷MgO，实施最终退火。
图4表示以300℃/秒升温时的上限温度与钢板翘曲量(镁橄榄石被膜张力)的关系。由该图可知，通过将上限温度设为750℃以下，表现出良好的被膜张力。
在此，认为超过750℃时被膜张力降低的原因是，在气氛温度变为高温时，钢板表面容易氧化，例如，即使将退火时的气氛控制为非氧化性，由于钢板中微量残留的氧化源，会在钢板表面形成氧化皮，次生氧化皮形态不是所期望的形态。
＜实验4＞
按照与实验1相同的工序制作冷轧板后，实施脱碳退火。这时，首先，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)=0.01中，以升温速度：300℃/秒从常温升温到700℃，暂时冷却到650℃后，再加热到830℃保持200秒。这时，使再加热时(再加热及保持时)的气氛氧化性P(H2O)/P(H2)在0.1～0.6的范围内变化。之后，涂敷MgO，实施最终退火。
图5表示再加热时的气氛氧化性与钢板翘曲量(镁橄榄石被膜张力)的关系。由该图可知，通过将再加热时的气氛氧化性P(H2O)/P(H2)设为0.3以上的条件，可获得良好的被膜张力。另外，认为P(H2O)/P(H2)低于0.3时被膜张力降低的原因是由于所形成的次生氧化皮的厚度变薄。
接着，对二次晶粒的细粒化与被膜张力提高的组合效果进行评价。
＜实验5＞
按照与实验1相同的工序制作冷轧板后，实施脱碳退火。脱碳退火按照以下四个模式来实施。
模式Ｉ：在均无法获得二次晶粒细粒化、被膜张力提高的条件下实施。具体而言，以升温速度：30℃/秒加热到820℃，在820℃保持120秒，将这时的气氛氧化性设为升温加热时和均热加热时均为P(H2O)/P(H2)＝0.5。
模式II：在仅能获得二次晶粒细粒化的条件下实施。具体而言，以升温速度：300℃/秒从室温加热到820℃，在820℃保持120秒，将这时的气氛氧化性设为升温加热和均热加热均为P(H2O)/P(H2)＝0.5。
模式III：在仅能获得镁橄榄石被膜的张力提高的条件下实施。具体而言，从室温～720℃以升温速度：30℃/秒进行加热，暂时冷却到650℃后，再加热到820℃并保持120秒。将这时的气氛氧化性设为再加热以前为P(H2O)/P(H2)=0.01、再加热以后为P(H2O)/P(H2)＝0.4。
模式IV：在能够同时获得二次晶粒细粒化和被膜张力提高的条件下实施。具体而言，从室温～720℃以升温速度：300℃/秒进行加热，暂时冷却至650℃后，再加热到820℃并保持120秒。将这时的气氛氧化性设为再加热以前为P(H2O)/P(H2)=0.01、再加热以后为P(H2O)/P(H2)＝0.4。
图6分别表示各条件下的铁损值。使用二次晶粒细粒化(模式II)及被膜张力提高(模式III)这样的单独方法时的改善效果，与模式Ｉ相比，以ΔＷ17/50计，达到0.02～0.03W/kg左右的铁损降低。但是，在将两者组合后(模式IV)的铁损改善量以ΔＷ17/50计增大为0.07W/kg。因此可知，在同时获得二次晶粒细粒化和被膜张力提高的条件的情况下，钢板的铁损改善量并不是二次晶粒细粒化和被膜张力提高的单独情况之间的单纯相加，而是相互的效果协同而成为更大的值。
如上所述，研究表明在脱碳退火中，通过在预定的条件下控制气氛氧化性及升温速度，并且增加再加热工序，能够获得非常大的铁损降低效果。
本发明是基于上述见解而完成的。
即，本发明的主要构成如下。
1.一种方向性电磁钢板的制造方法，其包括一系列的工序，轧制如下钢坯并精轧为最终板厚，接着，实施脱碳退火，然后涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，之后实施最终退火，所述钢坯以质量%计含有Ｃ：0.08%以下、Si：2.0～8.0%及Mn：0.005～1.0%，且作为抑制剂使用选自AlN、MnS及MnSe中的一种或两种以上，以质量%计，在使用AlN的情况下还含有Al：0.01～0.065%及N：0.005～0.012%，在使用MnS的情况下还含有S：0.005～0.03质量%，在使用MnSe的情况下还含有Se：0.005～0.03质量%，余量由Fe及不可避免的杂质构成，所述制造方法的特征在于，
将上述脱碳退火设为连续退火，且
(1)在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，至少将500～700℃中的升温速度设为50℃/秒以上并加热到700～750℃的温度范围，
(2)接着，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，暂时冷却至低于700℃的温度范围，
(3)进而，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.3以上的条件下，再加热到800～900℃的温度范围，并进行保持。
2.一种方向性电磁钢板的制造方法，其包括一系列的工序，轧制如下钢坯并精轧为最终板厚，接着，实施脱碳退火，然后涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，之后实施最终退火，所述钢坯以质量%计含有Ｃ：0.08%以下、Si：2.0～8.0%及Mn：0.005～1.0%，还含有100质量ppm以下的Al以及各50质量ppm以下的S、N和Se，余量由Fe及不可避免的杂质构成，所述制造方法的特征在于，
将上述脱碳退火设为连续退火，且
(1)在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，至少将500～700℃中的升温速度设为50℃/秒以上并加热到700～750℃的温度范围，
(2)接着，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，暂时冷却至低于700℃的温度范围，
(3)进而，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.3以上的条件下，再加热到800～900℃的温度范围，并进行保持。
3.如上述1或2所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯以质量%计还含有选自Ni：0.03～1.50%、Sn：0.01～1.50%、Sb：0.005～1.50%、Cu：0.03～3.0%、P：0.03～0.50%、Mo：0.005～0.1%及Cr：0.03～1.50%中的一种或两种以上。
4.如上述1～3中任一项所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，在对所述钢坯进行热轧或进一步实施热轧板退火后，实施一次冷轧或实施隔着中间退火的两次以上的冷轧，精轧为最终板厚。
发明效果
根据本发明，能够获得与现有技术相比铁损降低效果非常大的方向性电磁钢板。
附图说明
图1是表示钢板的二次晶粒粒径与升温速度的关系的图；
图2是表示气氛氧化性与钢板翘曲量(赋予张力的指标)的关系的图；
图3是表示冷却停止温度(再加热开始温度)与钢板翘曲量(赋予张力的指标)的关系的图；
图4是表示升温时的上限温度与钢板翘曲量的关系的图；
图5是表示再加热时的气氛氧化性与钢板翘曲量的关系的图；
图6是比较表示在脱碳退火的各条件下的铁损的图。
具体实施方式
下面，对本发明具体地进行说明。
首先，说明制造本发明的电磁钢板时的钢水成分的限定原因。需要说明的是，下面，钢水及钢板成分的%表示是指质量%，ppm表示是指质量ppm。
Ｃ：0.08%以下
对于Ｃ而言，超过0.08%时，在制造工序中很难将Ｃ降低到不引起磁时效的50ppm以下，因此限制为0.08%以下。另外，关于下限，因为即使是不含Ｃ的原材料，二次再结晶也能形成，所以不需要特别设定。
Si：2.0～8.0%
对于Si而言，虽然是对于提高钢的电阻、改善铁损有效的元素，但是，若含量低于2.0%，其添加效果就会缺乏。另一方面，若含量超过8.0%，加工性就会显著降低，并且磁通密度也降低，因此，将Si量限定为2.0～8.0%范围。
Mn：0.005～1.0%
对于Mn而言，虽然是为了使热加工性良好而必要的元素，但是，若低于0.005%就得不到效果。另一方面，若超过1.0%，制品板的磁通密度就会降低，因此，将Mn量限定为0.005～1.0%的范围。
另外，为了控制二次再结晶特性，可以进一步添加目前公知的抑制剂即AlN、MnS及MnSe的一种两种以上。这时，为了作为抑制剂发挥功能，在使用AlN的情况下，可以含有Al：0.01～0.065%(优选180ppm以上)及N：0.005～0.012%(优选0.006%以上)，在使用MnS的情况下，可以含有S：0.005～0.03%(优选60ppm以上)，在使用MnSe的情况下，可以含有Se：0.005～0.03%(优选180ppm以上)。
另一方面，在实施低温的板坯加热的情况下，需要减少抑制剂成分(低抑制剂原材料)，这时，理想的是，分别将上限设为Al：0.01%(100ppm)(优选80ppm)、S：0.005%(50ppm)(优选25ppm)、N：0.005%(50ppm)(优选40ppm)及Se：0.005%(50ppm)(优选10ppm)。此时，就上述成分而言，虽然从磁特性的观点考虑希望尽量减少，但由于有时为了减少上述成分会使成本升高，因此，可以在上述范围内残留。
在本发明中，除上述基本成分以外，可以适当含有作为磁特性改善成分而公知的以下元素。
选自Ni：0.03～1.50%、Sn：0.01～1.50%、Sb：0.005～1.50%、Cu：0.03～3.0%、P：0.03～0.50%、Mo：0.005～0.1%及Cr：0.03～1.50%中的一种或两种以上
Ni为用于改善热轧板组织来提高磁特性的有用的元素。但是，在含量低于0.03%时，磁特性的提高效果小，而若超过1.50%，二次再结晶就会变得不稳定，磁特性变差。因此，优选将Ni量设为0.03～1.50%范围。
另外，Sn、Sb、Cu、P、Mo及Cr分别是对于提高磁特性有用的元素，但是，若不满足上述各成分的下限，则磁特性的提高效果小，另一方面，若超过上述各成分的上限量，则会阻碍二次再结晶晶粒的发达，因此，优选分别在上述的范围内含有。
另外，除了上述成分以外的余量是在制造工序中混入的不可避免的杂质及Fe。
在本发明中，也可以用通常的铸锭法、连铸法将具有上述成分的钢水制成板坯，也可以用直接铸造法将100mm以下的厚度的薄铸片制成钢板。对于板坯，用常规方法加热进行热轧，但也可以在铸造后不进行加热而直接进行热轧。在使用薄铸片的情况下可以进行热轧，也可以省略热轧而直接进入以后的工序。
接着，根据需要实施热轧板退火。在热轧板中残留有带状组织的情况下，热轧板退火对于使高斯组织在制品板中更加高度地发达有效。为了实现该目的，热轧板退火温度优选800℃以上且1100℃以下。若热轧板退火温度低于800℃，在热轧中就会残留带状组织，难以实现经整粒的一次再结晶组织，因此，阻碍二次再结晶的更高度的发达。另一方面，若热轧板退火温度超过1100℃，热轧板退火后的粒径就会过于粗大化，因此，在实现经整粒的一次再结晶组织方面极其不利，还是会阻碍二次再结晶的更高度的发达。
热轧板退火后，根据需要实施了隔着中间退火的一次以上的冷轧，然后，进行再结晶退火，涂敷退火分离剂。将冷轧的温度提高到100℃～250℃来进行的情况以及在冷轧的中途进行一次或多次100～250℃的范围的时效处理的情况，在使高斯组织发达方面是有利的。另外，在冷轧后，也可以形成用于细化磁畴的蚀刻槽。
冷轧结束后，实施脱碳退火。
在本发明中，从降低成本的观点考虑以连续退火来实施脱碳退火。另外，通过在脱碳退火时控制升温速度来进行织构的改善。进而，通过进行加热温度和均热温度以及加热气氛和均热气氛的控制来实现次生氧化皮形态的最佳化。
具体而言，在实施连续退火时，为了形成钢板的二次晶粒粒径小的织构，如上述图1所示，需要至少以50℃/秒以上的升温速度在500～700℃的温度范围进行加热。优选100℃/秒以上。另一方面，对升温速度的上限没有特别限制，但由于若升温速度超过400℃/秒，该效果就会饱和，因此从抑制制造成本的观点考虑，优选设为400℃/秒左右。
另外，为了使次生氧化皮形态最佳化，如上述图2及图4所示，首先，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.05的条件即非氧化性气氛下，加热到700～750℃，在次生氧化皮形成前将导入钢板的应变释放。另外，气氛氧化性的下限没有特别限制，也可以是0，但从操作性的观点考虑，也可以将下限设为0.001左右。另外，对于气氛氧化性的上限值，优选0.01。
接着，如上述图3及图5所示，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≤0.05的条件下，暂时冷却至低于700℃的温度范围(冷却停止温度)，之后，需要在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≥0.3的条件下，再加热到温度：800～900℃的温度范围。之所以这样，是因为若温度低于800℃，次生氧化皮就不会足够发达，另一方面，是因为若温度超过900℃，就会成为在脱碳及张力提高方面不适合的次生氧化皮。
另外，冷却时的气氛氧化性的下限在没有特别限制，也可以是0，但从操作性的立场考虑，也可以将下限设为0.001左右。另外，这时的冷却停止温度的下限值没有特别限制，但从抑制再加热时的使用能量的观点考虑，优选400℃左右。
此外，再加热时的气氛氧化性的上限没有特别限制，但若将氧化性提高到必要以上，则会导致成本上升，因此，从成本抑制的观点考虑优选设为0.8左右。
另外，对上述冷却中的冷却速度及其后的再加热的加热速度没有特别限制，但通常分别为8～50℃/秒及5～40℃/秒。
另外，在上述冷却中，优选将冷却量设为10℃以上。
对于再加热后的均热处理，需要气氛氧化性P(H2O)/P(H2)≥0.3的条件，其上限与再加热时相同，优选0.8左右，另外，这时的均热温度与再加热结束温度相同，需要设为温度：800～900℃的范围。之所以这样，是因为若温度低于800℃，次生氧化皮就不会足够发达，另一方面，若温度超过900℃，就会成为在脱碳及张力提高方面不适合的次生氧化皮。另外，均热时间优选设为10～300秒的范围。在10秒以上的情况下，次生氧化皮的发达稳定地进行。而在超过300秒的情况下，次生氧化皮的发达及脱碳的效果饱和，因此从成本的观点考虑，更优选300秒以下。
之后，涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，实施以二次再结晶和纯化为目的的最终退火。在此，所谓主要成分是指在不阻碍作为本发明的目的的镁橄榄石被膜的形成的范围内，也可以含有除了MgO以外的公知的退火分离剂成分及特性改善成分。另外，退火分离剂中的MgO量一般为固体成分的50质量%以上。
此外，涂敷绝缘涂层并进行干燥，形成绝缘被膜。尤其是在烧结了以磷酸盐和胶态二氧化硅为主体的涂层液的情况下，钢板被赋予张力，进一步表现出铁损降低而有利。
实施例
＜实施例1＞
通过连铸来制造含有表1所示的成分且余量由Fe及不可避免的杂质组成构成的钢坯，对含有抑制剂成分的钢记号为A、C、E、F、H、I、J、K及L的钢加热到1410℃，对不含抑制剂的钢记号为B、D及G的钢加热到1200℃。之后，通过热轧制成板厚：2.0mm的热轧板，在1000℃实施180秒的热轧板退火。接着，通过冷轧使板厚为0.75mm，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)=0.30中，在830℃、300秒的条件下实施中间退火。之后，通过盐酸酸洗除去表面的次生氧化皮，再次实施冷轧，精轧为板厚：0.23mm的冷轧板。
表1
Figure BDA00003254928500141
注:“%”均表示“质量%”，“ppm”均表示“质量ppm”。
之后，使用连续退火设备，实施在均热温度：840℃下保持200秒的脱碳退火。表2表示其它的脱碳退火条件。接着，涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，在H2气氛中、1250℃、30小时的条件下实施以二次再结晶和纯化为目的的最终退火。进而，在涂敷由50%的胶态二氧化硅和磷酸镁构成的绝缘涂层剂之后进行干燥，制成制品。
对所得到的制品，根据JIS C2550记载的方法，测定铁损特性。
表2中一并记录有铁损特性的测定结果。
表2
Figure BDA00003254928500161
如表2所示，在实施脱碳退火时的各条件分别满足本发明的范围的情况下，可获得极其良好的铁损特性。但是，即使一个制造条件(脱碳退火条件)在本发明的范围外的情况，都无法获得所希望的铁损特性。
＜实施例2＞
通过连铸来制造含有上述表1所示的成分且余量由Fe及不可避免的杂质组成构成的钢坯，对含有抑制剂成分的钢记号为A、C、E、F、H、I、J、K及L的钢加热到1450℃，对不含抑制剂的钢记号为B、D及G的钢加热到1230℃后，通过热轧制成板厚：2.5mm的热轧板，在950℃实施120秒的热轧板退火。
接着，通过冷轧使板厚为0.95mm，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)=0.45中、900℃、100秒的条件下实施中间退火。之后，通过盐酸酸洗除去表面的次生氧化皮后，再次实施冷轧，精加工为0.23mm的冷轧板，形成用于磁畴细化处理的5mm间隔的蚀刻槽。之后，用连续退火设备实施在均热温度：840℃下保持200秒的脱碳退火。
表3表示其他的脱碳退火条件。
之后，涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂之后，在H2气氛中以1250℃、30小时实施了以二次再结晶和纯化为目的的最终退火。最后，涂敷由50%的胶态二氧化硅和磷酸镁构成的绝缘涂层剂之后进行干燥，制成制品。对所得到的制品，与实施例1同样地测定铁损特性。
在表3中一并记有铁损特性的测定结果。
表3
Figure BDA00003254928500181
如表3所示，在实施脱碳退火时的各条件分别满足本发明的范围的情况下，可获得极其良好的铁损特性。但是，即使一个制造条件(脱碳退火条件)在本发明的范围外的情况，都无法获得所希望的铁损特性。

Claims (4)

1.一种方向性电磁钢板的制造方法，其包括一系列的工序，轧制如下钢坯并精轧为最终板厚，接着，实施脱碳退火，然后涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，之后实施最终退火，所述钢坯以质量%计含有Ｃ：0.08%以下、Si：2.0～8.0%及Mn：0.005～1.0%，且作为抑制剂使用选自AlN、MnS及MnSe中的一种或两种以上，以质量%计，在使用AlN的情况下还含有Al：0.01～0.065%及N：0.005～0.012%，在使用MnS的情况下还含有S：0.005～0.03质量%，在使用MnSe的情况下还含有Se：0.005～0.03质量%，余量由Fe及不可避免的杂质构成，所述制造方法的特征在于，
将上述脱碳退火设为连续退火，且
(1)在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，至少将500～700℃中的升温速度设为50℃/秒以上并加热到700～750℃的温度范围，
(2)接着，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，暂时冷却至低于700℃的温度范围，
(3)进而，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.3以上的条件下，再加热到800～900℃的温度范围，并进行保持。
2.一种方向性电磁钢板的制造方法，其包括一系列的工序，轧制如下钢坯并精轧为最终板厚，接着，实施脱碳退火，然后涂敷以MgO为主要成分的退火分离剂，之后实施最终退火，所述钢坯以质量%计含有Ｃ：0.08%以下、Si：2.0～8.0%及Mn：0.005～1.0%，还含有100质量ppm以下的Al以及各50质量ppm以下的S、N及Se，余量由Fe及不可避免的杂质构成，所述制造方法的特征在于，
将上述脱碳退火设为连续退火，且
(1)在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，至少将500～700℃中的升温速度设为50℃/秒以上并加热到700～750℃的温度范围，
(2)接着，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.05以下的条件下，暂时冷却至低于700℃的温度范围，
(3)进而，在气氛氧化性P(H2O)/P(H2)为0.3以上的条件下，再加热到800～900℃的温度范围，并进行保持。
3.如权利要求1或2所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，所述钢坯以质量%计还含有选自Ni：0.03～1.50%、Sn：0.01～1.50%、Sb：0.005～1.50%、Cu：0.03～3.0%、P：0.03～0.50%、Mo：0.005～0.1%及Cr：0.03～1.50%中的一种或两种以上。
4.如权利要求1～3中任一项所述的方向性电磁钢板的制造方法，其中，在对所述钢坯进行热轧或进一步实施热轧板退火后，实施一次冷轧或实施隔着中间退火的两次以上的冷轧，精轧为最终板厚。
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