CN102658461A - 车桥齿圈托盘加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车桥齿圈托盘加工工艺，包括毛坯准备、粗加工、热处理、半精加工、精加工和产品检验，其热处理工艺采用调制处理，使加工出车桥齿圈托盘的表面硬度高、耐磨性强，利于延长其使用寿命。

Description

车桥齿圈托盘加工工艺
技术领域
本发明涉及一种汽车配件加工工艺，尤其涉及一种车桥齿圈托盘加工工艺。
背景技术
车桥齿圈托盘是发动机纵置车辆都必须配备的驱动桥的重要零件之一，属于盘类零件，设置有内孔，是将发动机的动力传递到驱动车轮的重要传动零件，对于矿用或工程用等高动力输出的重型车，为适应其传动***的较大力矩，保证车车桥齿圈托盘的结构强度，一般设计车桥齿圈托盘较为厚重，齿圈模数较大，现有技术车桥齿圈托盘加工工艺中热处理普遍采用淬火处理，其缺陷是：淬火深度和渗碳碳势达不到要求，工件表面硬度偏低，耐磨性差，使用过程中易磨损失效，使用寿命短。
因此，需要一种车桥齿圈托盘加工工艺，使加工出产品的表面硬度高、耐磨性强。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种车桥齿圈托盘加工工艺,更改了以往的热处理方式，使加工出车桥齿圈托盘的表面硬度高、耐磨性强，利于延长其使用寿命。
本发明的车桥齿圈托盘加工工艺，包括毛坯准备、粗加工、热处理、半精加工、精加工和产品检验，具体包括以下步骤：
a.毛坯准备：模锻制坯或采购锻坯，然后进行锻坯检验；
b.粗加工：
b1.粗车小外圆、内孔、端面，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
b2.粗车总长、大止口和齿外圆，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
c.热处理：采用调制处理，调质硬度为250-280HB；
d.半精加工：
d1.半精车内孔、大端面、外圆和齿厚，齿厚及大端面预留加工余量2~2.5mm，其他预留加工余量0.7~1.5mm，内孔表面粗糙度达Ra3.2；
d2.半精车大止口、内锥和齿外圆，预留加工余量0.7~1.5mm，大止口表面粗糙度达Ra3.2；
d3.位于内孔内拉花键；
d4.修基面，大止口表面粗糙度达Ra1.6，大止口相对于内孔跳动度公差不大于0.05；
e.精加工：
e1.精车总长、小外圆和齿厚至目标尺寸并位于小外圆肩部倒R10圆角，全部表面粗糙度达Ra3.2，小外圆相对于内孔跳动度公差不大于0.06，大端面相对于大止口跳动度公差不大于0.03；
e2.精车齿外圆、内锥和大止口至目标尺寸，内锥表面粗糙度达1.6，其余6.3，内锥相对于内孔跳动度公差不大于0.03；
e3.上滚齿机滚齿，齿面粗糙度达Ra3.2，齿圆径跳公差不大于0.07，齿两侧倒棱0.2×45°；
e4.上钻床钻孔攻丝，螺纹粗糙度达Ra3.2；
e5.精磨，外圆和端面粗糙度达Ra0.8，外圆径跳公差不大于0.025；
f：检验产品尺寸和外观。
进一步，所述步骤c中，调制方法为：将工件加热至880℃~900℃，保温30分钟后进行强渗3小时，碳势0.4，然后温度降至860℃扩散10分钟，碳势0.4出炉，在油中淬火600秒，其中强搅500秒慢搅100秒，最后取出沥油200秒后进行回火，回火温度580℃~590℃，回火时间2小时；
进一步，所述步骤e2中，精车内锥时位于外口沿加工0.2~0.3×45°的倒角。
本发明的有益效果是：本发明的车桥齿圈托盘加工工艺,更改了以往的热处理方式，使加工出车桥齿圈托盘的表面硬度高、耐磨性强，利于延长其使用寿命。
具体实施方式
本实施例的车桥齿圈托盘加工工艺，包括毛坯准备、粗加工、热处理、半精加工、精加工和产品检验，具体包括以下步骤：
a.毛坯准备：采购锻坯并检验锻坯材质、尺寸和外观；
b.粗加工：
b1.粗车小外圆、内孔、端面，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
b2.粗车总长、大止口和齿外圆，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
c.热处理：采用调制处理，调质硬度为250-280HB，调制方法为：将工件加热至880℃~900℃，保温30分钟后进行强渗3小时，碳势0.4，然后温度降至860℃扩散10分钟，碳势0.4出炉，在油中淬火600秒，其中强搅500秒慢搅100秒，最后取出沥油200秒后进行回火，回火温度580℃~590℃，回火时间2小时，采用调制处理取代以往的淬火处理，可增大淬火深度及渗碳碳势，处理后工件表面硬度高、耐磨性强，利于延长其使用寿命；
d.半精加工：
d1.半精车内孔、大端面、外圆和齿厚，齿厚及大端面预留加工余量2~2.5mm，其他预留加工余量0.7~1.5mm，内孔表面粗糙度达Ra3.2；
d2.半精车大止口、内锥和齿外圆，预留加工余量0.7~1.5mm，大止口表面粗糙度达Ra3.2；
d3.位于内孔内拉花键；
d4.修基面，大止口表面粗糙度达Ra1.6，大止口相对于内孔跳动度公差不大于0.05；
e.精加工：
e1.精车总长、小外圆和齿厚至目标尺寸并位于小外圆肩部倒R10圆角，全部表面粗糙度达Ra3.2，小外圆相对于内孔跳动度公差不大于0.06，大端面相对于大止口跳动度公差不大于0.03；
e2.精车齿外圆、内锥和大止口至目标尺寸，内锥表面粗糙度达1.6，其余6.3，内锥相对于内孔跳动度公差不大于0.03，精车内锥时位于外口沿加工0.2~0.3×45°的倒角；
e3.上滚齿机滚齿，齿面粗糙度达Ra3.2，齿圆径跳公差不大于0.07，齿两侧倒棱0.2×45°；
e4.上钻床钻孔攻丝，螺纹粗糙度达Ra3.2；
e5.精磨，外圆和端面粗糙度达Ra0.8，外圆径跳公差不大于0.025；
f：检验产品尺寸和外观。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (3)

1.一种车桥齿圈托盘加工工艺，其特征在于：包括毛坯准备、粗加工、热处理、半精加工、精加工和产品检验，具体包括以下步骤：
a.毛坯准备：模锻制坯或采购锻坯，然后进行锻坯检验；
b.粗加工：
b1.粗车小外圆、内孔、端面，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
b2.粗车总长、大止口和齿外圆，预留加工余量2~3mm，全部表面粗糙度达到Ra12.5；
c.热处理：采用调制处理，调质硬度为250-280HB；
d.半精加工：
d1.半精车内孔、大端面、外圆和齿厚，齿厚及大端面预留加工余量2~2.5mm，其他预留加工余量0.7~1.5mm，内孔表面粗糙度达Ra3.2；
d2.半精车大止口、内锥和齿外圆，预留加工余量0.7~1.5mm，大止口表面粗糙度达Ra3.2；
d3.位于内孔内拉花键；
d4.修基面，大止口表面粗糙度达Ra1.6，大止口相对于内孔跳动度公差不大于0.05；
e.精加工：
e1.精车总长、小外圆和齿厚至目标尺寸并位于小外圆肩部倒R10圆角，全部表面粗糙度达Ra3.2，小外圆相对于内孔跳动度公差不大于0.06，大端面相对于大止口跳动度公差不大于0.03；
e2.精车齿外圆、内锥和大止口至目标尺寸，内锥表面粗糙度达1.6，其余6.3，内锥相对于内孔跳动度公差不大于0.03；
e3.上滚齿机滚齿，齿面粗糙度达Ra3.2，齿圆径跳公差不大于0.07，齿两侧倒棱0.2×45°；
e4.上钻床钻孔攻丝，螺纹粗糙度达Ra3.2；
e5.精磨，外圆和端面粗糙度达Ra0.8，外圆径跳公差不大于0.025；
f：检验产品尺寸和外观。
2.根据权利要求1所述的车桥齿圈托盘加工工艺，其特征在于：所述步骤c中，调制方法为：将工件加热至880℃~900℃，保温30分钟后进行强渗3小时，碳势0.4，然后温度降至860℃扩散10分钟，碳势0.4出炉，在油中淬火600秒，其中强搅500秒慢搅100秒，最后取出沥油200秒后进行回火，回火温度580℃~590℃，回火时间2小时。
3.根据权利要求1所述的车桥齿圈托盘加工工艺，其特征在于：所述步骤e2中，精车内锥时位于外口沿加工0.2~0.3×45°的倒角。
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