CN102338137A - 检测液压阀的方法、控制器和装置、检测液压回路故障的方法和装置以及故障处理*** - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于检测液压回路中液压阀的方法，该方法包括：获得液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值，获得液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值，将该实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而确定所述液压阀是否存在故障。本发明还公开了一种用于检测液压回路中液压阀的控制器和装置以及检测液压回路故障的方法和装置以及液压回路故障处理***。利用上述技术方案，如果发现液压***出现问题，则能够迅速准确地确定具体哪一个元件存在故障，并根据故障情况提供处理方案。

Description

检测液压阀的方法、控制器和装置、检测液压回路故障的方法和装置以及故障处理***

技术领域

本发明涉及液压控制领域，具体地，涉及用于检测液压回路中液压阀的方法、控制器和装置、检测液压回路故障的方法和装置以及液压回路故障处理***。 

背景技术

由于液压***具有输出力或力矩大、易于实现无级变速、安全性高等优点，因而广泛应用在各行业的大型机械设备中，例如，用于输送和浇筑混凝土的混凝土泵等。而且，应用于大型机械设备的液压***通常也较为复杂，以满足各种大型机械设备的功能要求，但这就带来了***可靠性的问题。 

由于应用于大型机械设备的液压***较为复杂，因此该液压***出现故障的可能性相对高，而一旦出现故障或工作不稳定的情况，则会严重响机械设备的正常作业。 

针对该问题的存在，为了提高大型机械设备(如混凝土泵)的可靠性，中国专利CN101178061A提出了一种混凝土泵智能检测和控制***，从而对该混凝土泵进行实时监控，以确定混凝土泵是否处于正常的工作状态中，从而获得较高的可靠性。该混凝土泵智能检测和控制***在主油缸活塞杆上安装位移传感器，在液压元件(如主油缸、油泵)等位置安装压力传感器，在油泵出口处安装流量计等，从而实现对混凝土泵工作状态的实时监控，以在较短时间内判断出混凝土泵是否处于正常的工作状态中，从而减少故障判断和检修时间。 

然而，这种传统的混凝土泵智能检测和控制***的缺陷在于：虽然利用 该***能够及时得到混凝土泵是否处于正常工作状态的信息，然而一旦发现混凝土泵的工作状态有异常情况，仍然难以精准地判断故障点在哪里。换句话说，中国专利CN101178061A所提出的智能检测和控制***是从宏观上检测和评价混凝土泵的运行状态，而没有从微观上关注单个液压元件的运行状态，因此即便是这种传统的检测***检测到混凝土泵的工作状态出现问题，也难以判断出故障的原因所在，即无法准确地判断出具体哪一个液压元件是有问题的。 

因而，当上述传统的智能检测和控制***检测到***工作不正常时，由于不能准确地判断出故障的具体原因所在，因此在排除故障时，一般采用逐个排除法来逐个排除可能的故障点。但是，这种方法严重依赖维护人员的工作经验，如果经验不足，则难以在短时间内找到故障点所在。而且，即便是有经验丰富的维修人员，也没有十足的把握能够在短时间内准确地找到故障点。此外，利用逐个排除法进行作业，费时费力，劳动强度大且效率较低。 

因此，如何能够准确地确定故障元件成为本领域亟待解决的技术问题。 

发明内容

本发明的目的是提供一种能够准确地确定故障元件的技术方案。 

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，本发明提供一种用于检测液压回路中液压阀的方法，该方法包括：获得液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值，获得液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值，将该实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而确定所述液压阀是否存在故障。 

优选地，将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较包括：根据所述实际流量值获得与该实际流量值对应的理论压差值；将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比 较。 

优选地，将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比较包括：将与所述实际流量值对应的理论压差值的修正范围和所述实际压差值进行比较，如果所述实际压差值落入与所述实际流量值对应的理论压差值的所述修正范围之内，则所述液压阀正常；如果所述实际压差落入所述修正范围之外，则所述液压阀故障。 

优选地，所述液压阀为方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。 

优选地，所述液压阀包括泄油口，所述方法包括：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，检测液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，如果该泄油口压力高于预定泄油口压力，则处理所述液压回路的与该泄油口连通的泄漏油路，直到所述泄油口压力不高于预定泄油口压力。 

根据本发明的另一方面，提供了用于检测液压回路中液压阀的控制器，该控制器包括：处理单元，该处理单元用于将所获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；和输出单元，该输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。 

优选地，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号以及表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。 

优选地，所述实际流量值根据向所述液压阀的入油口供油的液压泵的流量而计算获得；或者，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号，表示液压油在 液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，以及表示液压油在液压阀的出油口处的实际流量值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。 

优选地，所述处理单元用于：根据所述实际流量值获得与该实际流量值对应的理论压差值；将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比较。 

优选地，所述处理单元用于将与所述实际流量值对应的理论压差值的修正范围和所述实际压差值进行比较，如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值落入与所述实际流量值对应的理论压差值的所述修正范围之内，则所述输出单元输出表示所述液压阀正常的电信号；如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值落入所述修正范围之外，则所述输出单元输出表示所述液压阀故障的电信号。 

优选地，所述液压阀为方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。 

优选地，所述液压阀包括泄油口，其中，所述处理单元用于：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，比较预定泄油口压力和液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，在该泄油口压力不高于所述预定泄油口压力的情况下，进行所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线的比较。 

根据本发明的又一方面，提供了用于检测液压回路中液压阀的装置，该装置包括：压力传感器，该所述压力传感器分别与所述液压阀的入油口和出油口串联连接，用于检测液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力和液压油在液压阀的出油口处的出油口压力；和控制器，该控制器为本发明所提供的上述控制器，其中该控制器包括处理单元和输出单元，该处理单元将根据所述传感器检测的所述入油口压力和出油口压力而获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出 油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；所述输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。 

优选地，所述液压阀为多个。 

根据本发明的再一方面，还提供了一种检测液压回路故障的方法，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件，该控制元件具有多个液压阀，所述方法包括利用本发明所提供的上述方法检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。 

根据本发明的还一方面，还提供了一种检测液压回路故障的装置，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件，该控制元件具有多个液压阀，所述装置包括本发明所提供的上述装置，以检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。 

根据本发明的另一方面，提供了一种液压回路故障处理***，该***包括：本发明所提供的上述检测液压回路故障的装置和与该装置电连接的故障处理单元，该故障处理单元用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，输出与该检测结果对应的故障处理方案。 

优选地，所述故障处理单元包括：存储器，该存储器用于存储针对每个液压阀的故障处理方案；故障处理器，该故障处理器与所述存储器和所述检测液压回路故障的装置电连接，该故障处理器用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，读取并输出所述存储器中所存储的与该检测结果对应的故障处理方案。 

优选地，所述存储器中所存储的针对每个液压阀的故障处理方案包括故障临时处理方法和故障排除方法，所述故障处理单元还包括与所述故障处理器电连接的人机交互设备，该人机交互设备具有第一选项和第二选项，当所 述第一选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障临时处理方法，当所述第二选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障排除方法。 

优选地，所述故障处理器还与所述液压回路的动力元件电连接，以在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，向所述动力元件发出停止运行的电信号。 

本发明人发现，液压***中发生故障的概率相对较高的是控制元件，即控制液压油流动的各种液压阀。例如当液压阀的阀芯遇到卡阻时，阀芯的动作就很容易出现不准确的缺陷，从而导致该液压阀发生故障，进而导致整个液压***处于不正常的工作状态之中。此外，在一个液压***的组成元件的数量上来看，作为控制元件的液压阀的数量也往往是多于动力元件(如油泵)和执行元件(如液压缸或液压马达)的。 

因此，基于上述理解，本发明的发明人提出了针对液压***中最为容易出现故障的液压阀进行检测的技术方案，从而一旦发现液压***出现问题，则能够迅速准确地确定具体哪一个液压阀元件存在故障。另外，优选地还能够根据故障情况提供故障处理方案。 

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。 

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中： 

图1是本发明所提供的用于检测液压回路中液压阀的方法的流程图； 

图2是表示对于具有泄油口的液压阀进行检测时所需检测的参数； 

图3是表示将与实际流量值对应的理论压差值与实际压差值进行比较的 示意图；和 

图4为表示设置有检测点的液压回路的示意图。 

图5为表示WEH25型电液阀的压差流量曲线图。 

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。 

根据本发明的一个方面，提供了用于检测液压回路中液压阀的方法，该方法包括：获得液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值，获得液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值，将该实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而确定所述液压阀是否存在故障。 

在液压回路运行过程中，来自于动力元件的液压泵的液压油通常会流经液压阀而到达预定的执行机构(例如液压缸等)。而液压阀对流经该液压阀的液压油的控制通常是通过移动阀芯来调节液压阀的入油口和出油口之间的通流面积来实现的。例如，当阀芯移动而是入油口和出油口之间的通流面积为零时，该入油口和出油口之间为截止的；通过移动阀芯，还可以调节入油口和出油口之间的通流面积的大小，从而实现对流经入油口和出油口之间液压油的流量的控制；当阀芯移动到最大开度时，入油口和出油口之间的通流面积最大。 

本领域技术人员公知的是，根据液压流体力学的原理中的小孔流量公式可知，流经小孔的液体的流量Q与液压油在入油口和出油口之间的压差Δp以及小孔的通流面积A之间存在直接的对应关系，例如对于薄壁小孔来说，Q与Δp的开方成正比并与A成正比。本发明的技术方案的理论基础就是液压流体力学的小孔流量公式。换句话说，对于动作正确(即没有故障)的特 定的液压阀来说，流经该液压阀的液压油的流量Q_理论、液压油的压差Δp_理论以及液压阀的阀口的通流面积A_理论符合小孔流量压差公式，从而获得该液压阀的理论流量压差关系曲线。 

而当该液压阀实际应用于液压回路中时，当有液压油流经该液压阀时，流经该液压阀的液压油具有实际流量Q_实际，与该实际流量Q_实际对应有Δp_实际和通流面积A_实际。通过比较与Q_实际对应的Δp_理论和Δp_实际之间的关系，从而能够获得通流面积A_理论和通流面积A_实际的关系。具体来说，如果Δp_理论符合Δp_实际(例如，Δp_实际等于Δp_理论，或者Δp_实际落入Δp_理论的许可偏差范围内)，则说明该液压阀的阀口的通流面积A_实际也符合A_理论，因此可以判断该液压阀的阀芯动作是正常可靠的。反之，如果Δp_理论不符合Δp_实际，则说明该液压阀的阀口的通流面积A_实际也不符合A_理论，因此可以判断该液压阀的阀芯动作不是正常可靠的，即存在故障。 

因此，通过分析实际流量和实际压差的变化可以评价液压阀的阀芯是否使该液压阀具有正确的通流面积，从而对于液压回路中的每个液压阀来说，能够准确地判断具体哪一个液压阀存在故障，从而尽快确定液压回路中的故障所在。 

如图1所示，在液压回路的实际运行过程中，液压油通过入油口进入液压阀内并从出油口流出液压阀，液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间存在压力差，该压力差为实际压差值Δp_实际。另外，还需要获得液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值Q_实际。通过获取Q_实际和Δp_实际，上述参数Q_实际和Δp_实际为该液压阀的实际工作参数，从而能够反映该液压阀的实际工作状态。同时，将获取的表示该液压阀实际工作状态的该实际压差值Δp_实际和实际流量值Q_实际与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而确定所述液压阀是否存在故障。 

具体来说，如图3所示，如上所述，如果Δp_理论符合Δp_实际，则说明该 液压阀是正常可靠的。反之，如果Δp_理论不符合Δp_实际，则说明该液压阀不是正常可靠的，即存在故障。 

作为评价液压阀是否工作正常的标准，针对该液压阀，理论流量压差关系曲线为如图3所示的关系曲线，其中，横坐标为流量值，纵坐标为压差值。该理论流量压差关系曲线表示液压油通过出油口的理论流量Q_理论与液压油在液压阀的入油口和出油口之间存在的理论压差值Δp_理论的关系曲线。该理论流量压差关系曲线可以至少通过如下两种方式获得： 

首先，所述液压阀的理论流量压差关系曲线可以为该液压阀的理论特性曲线。对于标准或成系列的液压阀产品来说，一般生产厂家都可以提供该液压阀的特性参数，其中理论流量压差关系曲线可以是液压阀产品样本的特性曲线。当然，对于不同的液压阀产品，该理论特性曲线也有所不同。不同的液压阀产品因设计阀芯直径、阀口形式等不同，相同型号的阀的压差流量曲线液存在不同。例如，图5所示为表示上海立新液动换向阀(WEH25型电液阀)的压差流量曲线的样本资料。 

此外，还可以通过对没有故障的该液压阀产品进行试验来检测所述液压阀的流量和压差的对应关系，从而获得理论流量压差关系曲线。具体来说，在某品牌的液压阀正常工作时，检测工作状态时通过所述液压阀的流量，同 时检测所述液压阀在该流量下的进口及出口间的压差，则可得到所述液压阀的压差流量曲线；并在同一类型的设备上在上述方法下该液压阀的压差流量曲线；最后，将多组数据进行处理，取相同流量下的最大压差值作为该流量下的压差值，从而可得到所述液压阀的流量压差曲线。 

另外，针对一个液压阀，还可以通过其他方式来获得该液压阀的理论流量压差关系曲线。例如，可检测通过该液压阀的实际工作流量下的压差值，在该压差值上乘以放大系数后得到的数值，并将该数值与该液压阀的实际工作流量绘制理论流量压差曲线；其中，该放大系数可考虑到阀芯的磨损、检测误差等引起的干扰，该系数一般通过经验给出，也可通过多台设备多次进行检测的到平均加权系数。而且，根据不同的应用场合，上述放大系数也有所不同。 

针对一个液压阀，通过上述方式可以获得该液压阀的理论流量压差关系曲线，从而通过检测该液压阀的实际运行参数，并将实际运行参数与理论参数进行比较，以确定该液压阀是否存在故障。 

此外，虽然在图3中表示的理论流量压差曲线表示为一条曲线。但本领域技术人员应该理解的是，该理论流量压差曲线并不限于此形式，例如，可以用多个坐标点来表示该理论压差曲线。 

关于该液压阀的实际运行参数，可以通过如下方式来获得。 

所述实际压差值通过如下方法而获得：例如如图2所示，检测液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值，检测液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值，该入油口压力值减去所述出油口压力值为所述实际压差值Δp_实际。例如，可以通过压力传感器分别检测所述入油口压力值和出油口压力值。 

所述实际流量值通过如下方法而获得：根据液压回路，计算串联在该液压阀上的执行元件(如活塞缸或液压马达)的运动速度来获得，也可直接通 过流量计直接检测，也可在液压回路的某一特定流量或最大流量下进行故障诊断。例如，液压回路中的液压油大都由液压泵来驱动，而流经液压泵的流量是比较容易获得的，因此对于与该液压泵直接连通的方向控制阀来说，通常该方向控制阀的出油口的实际流量与液压泵的泵送流量相等。再如，对于比例阀来说，该比例阀的出油口的实际流量与入油口的流量有比例关系，而通过该比例关系以及***液压油的流量能够获得该比例阀的出油口的实际流量值。 

或者，如图2所示，还可以检测液压油在液压阀的出油口处的实际流量值来获得所述实际流量值。例如，可以在所述液压阀的出油口处设置流量传感器或流量计来进行实际流量值的检测。 

对于一个液压阀来说，在获得了表示该液压阀实际运行状态的实际流量值Q_实际和实际压差值Δp_实际，并且获得了该液压阀的理论流量压差关系曲线后，将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，其中，该步骤包括： 

根据所述实际流量值Q_实际获得与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论； 

将与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论和所述实际压差值Δp _实际进行比较，从而根据该比较结果做出该液压阀是否存在故障的判断。 

如上所述，如果Δp_理论符合Δp_实际，则说明该液压阀是正常可靠的。反之，如果Δp_理论不符合Δp_实际，则说明该液压阀不是正常可靠的，即存在故障。 

Δp_实际是液压油在该液压阀的入油口和出油口之间的压差值，因此压差值为一个数据点，而与实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论也为一个数据点，因此可以将该两个数据点Δp_理论和Δp_实际进行大小的比较。 

例如，如果实际流量值Q_实际为该液压阀的最大流量与零之间的一个流量 值，则Δp_实际可能大于或小于与该实际流量值Q_实际对应的Δp_理论，但如果Δp _实际和Δp_理论之间的偏差处于允许范围之内，则认为二者是对应的，即液压阀没有故障，否则认为该液压阀存在故障。 

再如，如果实际流量值Q_实际为该液压阀的最大流量(此时液压阀的入油口和出油口之间的通流面积最大，即该液压阀的开度最大)，则如果该液压阀存有故障，即该液压阀的开度不够大，则Δp_实际只可能大于与该实际流量值Q_实际对应的Δp_理论。因此，在该情况下，如果Δp_实际大于与该实际流量值Q_实际对应的Δp_理论，则表明该液压阀存有故障。 

优选地，将与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论和所述实际压差值Δp_实际进行比较包括：将与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp _理论的修正范围和所述实际压差值Δp_实际进行比较。 

在该优选实施方式中，例如图3所示，对与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp进行修正，从而获得该理论压差值Δp的修正范围或许可范围。如果所述实际压差值Δp_实际落入与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的所述修正范围之内，则所述液压阀正常；如果所述实际压差值Δp _实际落入所述修正范围之外，则所述液压阀故障。 

该修正范围的确定根据不同的应用场合而有所不同，但确定的原则是，Δp_实际与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论之间的偏差所反映的该液压阀阀芯位置的偏差不影响该液压阀的正常工作。换句话说，即便是液压阀的阀芯的位置不是非常准确，但如果该偏差或不准确性没有达到影响该液压阀正常工作的程度，则在工程领域中仍然可以作为可接受的误差而认为该液压阀处于正常的工作状态之中。 

此外，Δp_实际与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论还可以进行其他方式的比较，例如，可以根据Δp_实际/Δp_理论(即二者的比值)来判断所述液压阀是否出现故障。 

本发明所提供的技术方案适应于液压领域中的各种液压阀元件。 

例如，本发明的技术方案可以适用于各种流量控制阀，包括节流阀、调速阀、分流阀、比例阀、伺服阀等。对于各种流量控制阀来说，该流量控制阀的入油口和出油口通常是不变的。 

本发明的技术方案还可以适用于各种方向控制阀，如单向阀和滑阀式换向阀等。对于单向阀来说，入油口和出油口通常是不变的。但是对于滑阀式换向阀来说，入油口通常是不变的，但出油口会随着滑阀的阀芯的位置拜托能够而有所变化，从而起到改变液压油流动方向的作用。在这种情况下，不管怎样，当由液压油从入油口流入滑阀式换向阀中，并从一个出油口流出时，总会存在对应的入油口和出油口。本发明的技术方案还可适用于压力控制阀。 

此外，如图2所示，本发明的技术方案还可适用于具有泄油口的液压阀(如具有泄油口的减压阀，泄油口通常通过泄油油路与油箱连通)。对于此种液压阀，所述方法包括：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，检测液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，如果该泄油口压力高于预定泄油口压力，则处理所述液压回路的与该泄油口连通的泄漏油路，直到所述泄油口压力不高于预定泄油口压力。 

也就是说，对于具有泄油口的液压阀来说，在确定该液压阀本身是否存在故障之前，先确定与该液压阀的泄油口相连的泄漏油路是否存在故障(如是否阻塞)。具体来说，当液压阀的泄油口有液压油流过时，可以检测液压油在泄油口处的泄油口压力(由于泄油口通常与油箱连通，因此，该泄油口压力通常不高于标准值)，如果泄油口压力过高，则说明泄漏油路存在故障。在该情况下，首先对泄漏油路进行维护，以确保泄漏油路排除故障。在泄漏油路没有故障的前提下，再去检测该液压阀本身是否具有故障。 

根据本发明的另一方面，还提供了适用于上述用于检测液压回路中液压阀的方法的控制器，即用于检测液压回路中液压阀的控制器，该控制器包括： 

处理单元，该处理单元用于将所获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；和 

输出单元，该输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。 

液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值为该控制器的处理单元所处理的对象数据，处理单元将该实际压差值Δp_实际与实际流量值Q_实际与该液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而得到表示比较结果的电信号。输出单元根据处理单元的处理结果(即比较结果)输出表示液压阀是否存在故障的电信号。输出单元还可以与其他显示装置(如发光二极管、显示器等)电连接，以通过这些显示装置将对该液压阀的检测结果表示给外部。 

如上所述，所述液压阀的理论流量压差关系曲线为该液压阀的理论特性曲线，或者通过试验检测所述液压阀的流量和压差的对应关系而获得。 

所述实际压差值可以通过方式获得：利用压力传感器分别检测该液压阀入油口和出油口处的压力值，然后利用比较器进行比较而获得该两个压力值的差值，从而获得实际压差值Δp_实际。然后，再将该实际压差值Δp_实际发送给所述控制器，交由该控制器来进行运算处理。 

此外，优选地，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号以及表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。 

也就是说，该控制器中的处理单元集成有比较器的功能，在利用接收单 元接收了表示入油口压力值和出油口压力值的电信号后，再由处理单元对该两个电信号进行比较，从而获得实际压差值。 

如上所述，所述实际流量值可以根据向所述液压阀的入油口供油的液压泵的流量而计算获得。在该情况下，对于该液压阀来说，实际流量值为已知参数，可以直接输入控制器中，以供控制器的处理单元处理。 

或者，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号，表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，以及表示液压油在液压阀的出油口处的实际流量值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。 

该实施方式适用于利用流量传感器获取液压油在液压阀的出油口处的实际流量值的情形。具体来说，接收单元接收入油口压力值和出油口压力值的电信号之外，还接收流量传感器所检测的表示液压油在出油口处的实际流量值的电信号。然后，再将所获得的实际压差值和实际流量值发送给处理单元，以供该处理单元进行数据处理。 

处理单元在获得实际流量值和实际压差值后，将该实际流量值和实际压差值与所述理论流量压差曲线进行比较。具体来说，所述处理单元用于：根据所述实际流量值Q_实际获得与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论；将与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论和所述实际压差值Δp_实际进行比较。例如，与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论可以和所述实际压差值Δp_实际进行大小的比较，也可以和与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的修正(许可)范围进行比较。 

但优选地，所述处理单元用于将与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的修正范围和所述实际压差值Δp_实际进行比较。 

如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值Δp_实际落入与所述实际 流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的所述修正范围之内，则所述输出单元输出表示所述液压阀正常的电信号；如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值Δp_实际落入所述修正范围之外，则所述输出单元输出表示所述液压阀故障的电信号。 

与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的修正范围根据不同的应用工况而有不同的选择。关于与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论和所述实际压差值Δp_实际进行比较可以参考上文描述，这里不再赘述。 

本发明所提供的控制器可以用于检测液压回路中的各种液压阀，如方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。 

此外，本发明所提供的控制器还可以用于检测具有泄油口的液压阀，例如具有泄油口的减压阀。具体来说，对于具有泄油口的液压阀，所述处理单元可以用于：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，比较预定泄油口压力和液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，在该泄油口压力不高于所述预定泄油口压力的情况下，进行所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线的比较。 

也就是说，对于具有泄油口的液压阀来说，在确定该液压阀本身是否存在故障之前，先确定与该液压阀的泄油口相连的泄漏油路是否存在故障(如是否阻塞)。在液压阀的泄漏油路没有故障(即泄油口压力不高于预定泄油口压力)的情况下，再去检测或评价液压阀本身是否具有故障。 

上述控制器可以是PLC、单片机、微机等可用作控制器的装置。 

根据本发明的再一方面，还提供了一种用于检测液压回路中液压阀的装置，该装置包括： 

压力传感器，该所述压力传感器分别与所述液压阀的入油口和出油口串联连接，用于检测液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力和液压油在 液压阀的出油口处的出油口压力；和 

控制器，该控制器包括处理单元和输出单元，该处理单元将根据所述传感器检测的所述入油口压力和出油口压力而获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；所述输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。 

上述用于检测液压回路中液压阀的装置包括压力传感器和与该压力传感器配合的控制器，其中，该压力控制器可以是本发明所提供的上述控制器。因此，下面将对用于检测液压回路中液压阀的装置不同于上述控制器的技术内容进行详细描述。而简化或省略对控制器的描述，关于控制器可以参考上文中对控制器的详细描述。 

所述压力传感器分别与所述液压阀的入油口和出油口串联连接，既可以设置在与液压阀的入油口和出油口串联连接的油路上，也可以直接安装在液压阀的入油口和出油口处。压力传感器可以为现有的各种检测液体压力的传感器，具体型号可以根据具体的工况而加以选择。 

压力传感器在获得液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力和液压油在液压阀的出油口处的出油口压力后，可以根据该入油口压力和出油口压力来获得实际压差值Δp_实际(例如，可以通过比较器输出表示入油口压力减去出油口压力的的电信号)。 

然后，控制器的处理单元根据该实际压差值Δp_实际、实际流量值Q_实际和理论流量压差曲线来判断该液压阀是否存在故障。具体的判断过程已经在上文中详细加以描述，这里不再叙述。 

优选地，所述理论流量压差关系曲线为该液压阀的理论特性曲线，或者通过试验检测所述液压阀的流量和压差的对应关系而获得。 

优选地，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收来自于所述压力传感器的表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号以及表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。 

对于所述实际流量值Q_实际来说，如上所述，所述实际流量值Q_实际可以根据向所述液压阀的入油口供油的液压泵的流量而计算获得。 

或者，所述传感器还包括流量传感器，该流量传感器与所述液压阀的出油口串联，用于检测液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值Q_实际。例如，该流量传感器可以安装在与所述液压阀的出油口串联的油路上，或者直接安装在该液压阀的出油口上。流量传感器可以采用现有的各种适用于采集液体流量的传感器，具体的型号可以根据具体工况而加以选择使用。 

优选地，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收来自于所述压力传感器的表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力的电信号，表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力的电信号，以及来自于所述流量传感器的表示液压油在液压阀的出油口处的实际流量值的电信号(从而获得Q_实际)，所述处理单元还用于将所述入油口压力减所述出油口压力而获得所述实际压差值Δp_实际。 

在获得了Q_实际和Δp_实际之后，所述控制器的处理单元再将该两个数据与所述理论流量压差曲线进行比较。优选地，所述处理单元用于：根据所述实际流量值Q_实际获得与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论；将与该实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论和所述实际压差值Δp_实际进行比较。 

优选地，所述处理单元用于将与所述实际流量值Q_实际对应的理论压差值Δp_理论的修正范围和所述实际压差值进行比较。换句话说，该理论压差Δp_理论的修正范围也可视为是误差许可范围。 

如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值Δp_实际落入与所述实际流量值对应的理论压差值Δp_理论的所述修正范围之内，则所述输出单元输出表示所述液压阀正常的电信号；如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值落入所述修正范围之外，则所述输出单元输出表示所述液压阀故障的电信号。 

本发明所提供的用于检测液压回路中液压阀的装置可以适用于检测液压回路中的方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。也可以适用于包括泄油口的液压阀(如减压阀)，其中，所述装置还包括泄油口压力传感器，该泄油口压力传感器用于检测液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力。所述接收单元还用于接收来自于泄油口压力传感器的表示所述泄油口压力的电信号。所述处理单元用于：在将所述实际压差值Δp_实际和实际流量值Q_实际与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，比较预定泄油口压力和液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，在该泄油口压力不高于所述预定泄油口压力的情况下，进行所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线的比较。 

此外，优选地，所述液压阀为多个。也就是说，液压回路中的液压阀的数量为多个，利用本发明所提供的上述用于检测液压回路中液压阀的装置可以检测该多个液压阀中的任意一个，或者同时检测该多个液压阀中的任意多个，从而能够迅速地确定该液压回路的多个液压阀中具体哪一个液压阀出现故障。 

为了适应于多个液压阀，上述用于检测液压回路中液压阀的装置可以为多个单独的装置，从而分别检测各自的液压阀；或者上述装置可以为集中式的装置，即控制器集中在一起，从而可以实现对多个液压阀的集中检测。 

根据本发明的再一方面，提供了一种检测液压回路故障的方法，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件， 该控制元件具有多个液压阀，所述方法包括利用用于检测液压回路中液压阀的上述方法来检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。 

液压回路包括动力元件、执行元件以及控制元件，其中，动力元件可以为各种液压泵，动力元件的作用是将机械能转换为液压油的液压能；执行元件可以是各种液压缸和液压马达，执行元件的作用是将液压油的液压能转换为机械能；控制元件可以是各种液压阀，控制元件的作用是控制和调节液压回路中液压油的压力、流量和方向。此外，液压回路还可包括其他辅助元件，如接头、蓄能器等部件，这里不再进行详细描述。 

本发明所提供的检测液压回路故障的方法中，利用本发明所提供的用于检测液压回路中液压阀的上述方法对该液压回路中的每个液压阀进行检测，从而确定具体哪一个液压阀出现故障，从而能够准确地定位出现故障的液压阀。 

根据本发明的又一方面，提供了一种检测液压回路故障的装置，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件，该控制元件具有多个液压阀，所述装置包括本发明所提供的用于检测液压回路中液压阀的上述装置，以检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。 

利用用于检测液压回路中液压阀的上述装置，所述检测液压回路故障的装置能够对液压回路中的每个液压阀进行检测，从而确定具体哪一个液压阀出现故障，从而能够准确地定位出现故障的液压阀。 

由于在上文中，已经对用于检测液压回路中液压阀的上述方法和装置进行了详细描述，这里不再赘述。上文中关于用于检测液压回路中液压阀的上述方法和装置的描述都可以以各种方式结合到上述检测液压回路的方法和装置中。 

下面将结合图4中的液压回路描述如何对该液压回路进行故障检测。 

图4所示为混凝土泵的一种液压控制回路，其中包括三个液压泵，其中 定量泵10用于驱动搅拌马达13，在定量泵10和搅拌马达13之间设置有作为控制元件的第一换向阀100；第一变量泵11用于驱动分配油缸14，在第一变量泵11和分配油缸14之间设置有作为控制元件的第二换向阀200；第二变量泵12用于驱动主泵送油缸15，在第二变量泵12和主泵送油缸15之间设置有作为控制元件的第三换向阀300。此外，还设置有其他多个液压阀，以组成完整的液压回路。 

为了实现对预定液压阀的检测，在该液压回路中设置有多个检测点，在各个检测点上可以设置所需的传感器，用于检测流经该检测点的液压油的压力和/或流量。下面结合图4中设置的若干个检测点描述如何对液压回路的故障进行检测。 

例如，如图4所示，液压回路中设置有检测点M14、M15和M16，用于判断第一换向阀100是否存在故障；液压回路中设置有检测点M4、M5和M6，用于判断第二换向阀200是否存在故障；液压回路中设置有M1、M2、M3和M7，用于判断第三换向阀300是否存在故障。 

比如在液压***的运行过程中，对于第一换向阀100来说，通过比较M14与M15或M14与M16之间的压差，以获得实际压差值，结合流过该第一换向阀100的液压油的实际流量值，通过与该第一换向阀100的理论流量压差曲线，从而可以判断该第一换向阀100是否存在故障。对于第二换向阀200来说，通过比较M6与M4或M6与M5之间的压差，以获得实际压差值，结合流过该第二换向阀200的液压油的实际流量值，通过与该第二换向阀200的理论流量压差曲线，从而可以判断第二换向阀200是否存在故障。对于第三换向阀300来说，通过比较M7与M1之间的压差以及M2与M3之间的压差可以判断当该第三换向阀300的阀芯处于图4所示方位的上位时是否存在故障，通过比较M7与M2之间的压差以及M1与M3之间的压差可以判断当该第三换向阀300的阀芯处于图4所示的方位的下位时是否存在 故障。 

此外，在图4中针对其他液压阀还设置有多个检测点，如M8-M11。关于这些检测点以及对应的液压阀的检测不再进行详细描述。 

利用本发明所提供的技术方案，当液压回路处于运行过程中，可以利用各个检测点设置的传感器对液压回路进行监控，一方面可以从整体上判断该液压回路是否处于正常的运行状态中，另一方面，如果液压回路出现问题，则可以准确地判断出具体哪一个液压阀发生故障，从而能够尽快地排除故障，确保***正常运行。这与传统上仅能从整体上判断***是否出现问题，而不能准确定位故障所在的传统检测***相比，具有非常显著的技术进步。 

此外，本发明还提供了一种液压回路故障处理***，该***包括：本发明所提供的上述检测液压回路故障的装置和与该装置电连接的故障处理单元，该故障处理单元用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，输出与该检测结果对应的故障处理方案。 

换句话说，利用该液压回路故障处理***能够利用检测液压回路故障的装置的检测结果，进而针对性地向作业人员提供处理方案，以指引作业人员进行对应处理。例如，故障处理单元可以预先储存有针对至少一个液压阀存在故障的情况的多种故障处理方案，当出现任意一种故障情况时，都可以针对该种故障情况提供故障处理方案。 

故障处理单元可以为PLC或工业计算机等逻辑计算装置。 

优选地，所述故障处理单元包括：存储器，该存储器用于存储针对每个液压阀的故障处理方案；故障处理器，该故障处理器与所述存储器和所述检测液压回路故障的装置电连接，该故障处理器用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，读取并输出所述存储器中所存储的与该检测结果对应的故障处理方案。 

在该实施方式中，故障处理单元还包括存储器，从而能够根据故障情况 来读取并输出对应的故障处理方案。该存储器为内部存储器，即存储器集成在故障处理单元中。但可以理解的是，故障处理单元还可以利用外部存储器来存储上述故障处理方案。 

优选地，所述存储器中所存储的针对每个液压阀的故障处理方案包括故障临时处理方法和故障排除方法，从而能够根据不同的故障情况来选择拜托能够的故障处理方案，例如，当出现故障情况时，如果该故障的存在并不影响***的继续运行，在该情况下则可以选择故障临时处理方法，例如通过调整***的运行参数而保证***继续工作；而如果该故障的存在影响***的继续运行，则可以进行如停机以更换部件等故障排除方法。 

为了适应于不同故障处理情况，优选地，所述故障处理单元还包括与所述故障处理器电连接的人机交互设备，该人机交互设备具有第一选项和第二选项，当所述第一选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障临时处理方法，当所述第二选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障排除方法。此外，人机交互设备还可以具有多种功能，例如可以集成整个液压***的操作控制功能，还可以集成有显示器，以进行各种信息的显示等，还可以如上所述提供各种选项按钮等。 

优选地，所述故障处理器还与所述液压回路的动力元件(如液压泵)电连接，以在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，向所述动力元件发出停止运行的电信号。在该情况下，则可以进行设备检修、故障元件的更换等操作。 

所述故障处理器可以为与上述控制器相互独立的装置，但也可以与上述控制器集成在一起。 

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明 的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。 

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。 

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。 

Claims (20)

1.用于检测液压回路中液压阀的方法，该方法包括：获得液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值，获得液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值，将该实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较，从而确定所述液压阀是否存在故障。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较包括：

根据所述实际流量值获得与该实际流量值对应的理论压差值；

将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比较。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比较包括：将与所述实际流量值对应的理论压差值的修正范围和所述实际压差值进行比较，其中，如果所述实际压差值落入与所述实际流量值对应的理论压差值的所述修正范围之内，则所述液压阀正常；如果所述实际压差落入所述修正范围之外，则所述液压阀有故障。

4.根据权利要求3中任意一项所述的方法，其中，所述液压阀为方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，所述液压阀包括泄油口，所述方法包括：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，检测液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，如果该泄油口压力高于预定泄油口压力，则处理所述液压回路的与该泄油口连通的泄漏油路，直到所述泄油口压力不高于预定泄油口压力。

6.用于检测液压回路中液压阀的控制器，该控制器包括：

处理单元，该处理单元用于将所获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；和

输出单元，该输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。

7.根据权利要求6所述的控制器，其中，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号以及表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，

所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。

8.根据权利要求6所述的控制器，其中，所述实际流量值根据向所述液压阀的入油口供油的液压泵的流量而计算获得；或者，所述控制器还包括接收单元，该接收单元用于接收表示液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力值的电信号，表示液压油在液压阀的出油口处的出油口压力值的电信号，以及表示液压油在液压阀的出油口处的实际流量值的电信号，所述处理单元还用于将所述入油口压力值减去所述出油口压力值而获得所述实际压差值。

9.根据权利要求6所述的控制器，其中，所述处理单元用于：

根据所述实际流量值获得与该实际流量值对应的理论压差值；

将与该实际流量值对应的理论压差值和所述实际压差值进行比较。

10.根据权利要求9所述的控制器，其中，所述处理单元用于将与所述实际流量值对应的理论压差值的修正范围和所述实际压差值进行比较，其中，如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值落入与所述实际流量值对应的理论压差值的所述修正范围之内，则所述输出单元输出表示所述液压阀正常的电信号；如果所述处理单元的比较结果为所述实际压差值落入所述修正范围之外，则所述输出单元输出表示所述液压阀故障的电信号。

11.根据权利要求10所述的控制器，其中，所述液压阀为方向控制阀、流量控制阀或压力控制阀。

12.根据权利要求6-11中任意一项所述的控制器，所述液压阀包括泄油口，其中，所述处理单元用于：在将所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较之前，比较预定泄油口压力和液压油在所述液压阀的泄油口的泄油口压力，在该泄油口压力不高于所述预定泄油口压力的情况下，进行所述实际压差值和实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线的比较。

13.用于检测液压回路中液压阀的装置，该装置包括：

压力传感器，该所述压力传感器分别与所述液压阀的入油口和出油口串联连接，用于检测液压油在所述液压阀的入油口处的入油口压力和液压油在液压阀的出油口处的出油口压力；和

控制器，该控制器为权利要求6至12中任意一项所述的控制器，该控制器与所述压力传感器电连接，所述控制器的处理单元将根据所述传感器检测的所述入油口压力和出油口压力而获得的液压油在所述液压阀的入油口和出油口之间的实际压差值以及液压油在所述液压阀的出油口处的实际流量值与所述液压阀的理论流量压差关系曲线进行比较；所述控制器的输出单元用于根据所述处理单元的比较结果而输出表示所述液压阀是否存在故障的电信号。

14.根据权利要求13所述的装置，其中，所述液压阀为多个。

15.一种检测液压回路故障的方法，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件，该控制元件具有多个液压阀，所述方法包括利用权利要求1-5中任意一项所述的方法检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。

16.一种检测液压回路故障的装置，该液压回路包括动力元件、执行元件以及连接该动力元件和执行元件的控制元件，该控制元件具有多个液压阀，所述装置包括权利要求13或14所述的装置，以检测所述多个液压阀中哪一个液压阀存在故障。

17.一种液压回路故障处理***，该***包括：权利要求16所述的检测液压回路故障的装置和与该装置电连接的故障处理单元，该故障处理单元用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，输出与该检测结果对应的故障处理方案。

18.根据权利要求17所述的液压回路故障处理***，其中，所述故障处理单元包括：

存储器，该存储器用于存储针对每个液压阀的故障处理方案；

故障处理器，该故障处理器与所述存储器和所述检测液压回路故障的装置电连接，该故障处理器用于在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，读取并输出所述存储器中所存储的与该检测结果对应的故障处理方案。

19.根据权利要求18所述的液压回路故障处理***，其中，所述存储器中所存储的针对每个液压阀的故障处理方案包括故障临时处理方法和故障排除方法，

所述故障处理单元还包括与所述故障处理器电连接的人机交互设备，该人机交互设备具有第一选项和第二选项，当所述第一选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障临时处理方法，当所述第二选项被选中时，所述故障处理器从所述存储器中读取并向所述人机交互设备输出所述故障排除方法。

20.根据权利要求17所述的液压回路故障处理***，其中，故障处理器还与所述液压回路的动力元件电连接，以在所述检测液压回路故障的装置的检测结果为至少一个液压阀存在故障的情况下，向所述动力元件发出停止运行的电信号。

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