CN103790684B - 一种氧化催化器的故障检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种氧化催化器的故障检测方法，包括：确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值。本发明还公开了一种氧化催化器的故障检测装置。

Description

一种氧化催化器的故障检测方法及装置

技术领域

本发明涉及发动机技术领域，尤其涉及一种氧化催化器的故障检测方法及装置。

背景技术

氧化催化器（ｄｉｅｓｅｌ ｏｘｉｄａｔｉｏｎ ｃａｔａｌｙｓｔ，简称ＤＯＣ），在废气后处理中扮演着极其重要的角色，其安装在发动机排气***中。参见图1所示的氧化催化器的安装位置示意图，氧化催化器主要具有以下几个作用。

第一个作用是：发动机产生的废气通过排气管1进入到氧化催化器2中，氧化催化器2中的氧化剂把部分废气中的ＮＯ（一氧化氮）氧化成ＮＯ2（二氧化氮），ＮＯ2可以氧化掉废气中的部分碳烟ｓｏｏｔ（ｓｏｏｔ是颗粒的一种，主要为碳颗粒和包裹在外层的碳氢化合物，可以被氧化燃烧），通过减少ｓｏｏｔ的含量来降低颗粒捕集器（Ｄｉｅｓｅｌ Ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ Ｆｉｌｔｅｒ，简称ＤＰＦ）3主动再生的频率；第二个作用是，废气中含有部分可溶性油馏分（Ｓｏｌｕｂｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｆｒａｃｔｉｏｎｓ，简称ＳＯＦ），其主要包括未燃烧的碳氢混合物，氧化催化器2能够氧化掉ＳＯＦ，防止其进入到颗粒捕集器3中，避免在颗粒捕集器3主动再生时引起爆燃而烧坏颗粒捕集器3；第三个作用是，在颗粒捕集器3主动再生时，通过燃油喷嘴5送入的燃油在氧化催化器2中进行燃烧，对颗粒捕集器3起到了保护的作用，防止颗粒捕集器3被烧坏；第四个作用是，氧化催化器2能氧化废气中的一氧化碳ＣＯ，碳化氢ＨＣ等，可降低尾气中的有害气体的含量。

可见，氧化催化器在废气后处理中扮演着极其重要的角色，如果氧化催化器损坏或被移除，则会加快颗粒捕集器的损坏。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的主要目的在于提供一种氧化催化器的故障检测方法及装置，以实现检测氧化催化器是否损坏或是否被移除的目的。

为实现上述目的，本发明实施例提供了一种氧化催化器的故障检测方法，包括：

确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；

如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值。

优选地，在上述方法中，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，具体包括：

判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，如果是，则记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内；

判断所述记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；

如果是，则将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续执行所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的步骤，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止；

如果否，则继续执行所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的步骤，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止。

优选地，在上述方法中，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，还包括：

如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

优选地，在上述方法中，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催 化器两端的最大压差值之后，还包括：

如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

优选地，上述方法还包括：

在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值；

所述获取所述氧化催化器两端的理论压差值，具体包括：

查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；

根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。

本发明实施例还提供了一种氧化催化器的故障检测装置，包括：

最大值确定模块，用于确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；

故障确定模块，用于当所述最大值确定模块确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值时，确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值。

优选地，在上述装置中，所述最大值确定模块，具体包括：

第一判断单元，用于判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内；

数据记录单元，用于当所述第一判断单元判断得到的氧化催化器在设定时长内处于流量稳定状态及压差稳定状态时，记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值；

第二判断单元，用于判断所述数据记录单元记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；

最大值确定单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量大于上一次确定的最大废气流量时，将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续利用所述第一判断单元实现所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止；

继续检测单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量不大于上一次确定的最大废气流量时，继续利用所述第一判断单元实现所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止。

优选地，上述装置还包括：理论值获取模块；

所述理论值获取模块，用于在所述最大值确定模块确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值；或，用于在所述最大值确定模块确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

优选地，上述装置还包括：

温度检测模块，用于在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值；

所述理论值获取模块，具体包括：

差压查询单元，用于查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；

差压获取单元，用于根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。

本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法及装置，首先，确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；因为所述氧化催化器损坏或被移除后，所述氧化催化器两端的压差会比氧 化催化器未损坏或未被移除时的理论压差值小，所以，如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则可确定所述氧化催化器损坏或被移除。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中氧化催化器的安装位置示意图；

图2为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的最大废气流量和最大压差的确定方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法的另一流程示意图；

图5为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测装置的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图2，为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法的流程示意图，具体包括：

步骤201：确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值。

在本发明实施例中，可将当前驾驶循环或当前驾驶循环内的一个预设时间周期作为一个氧化催化器DOC的检测周期。在该检测周期内，实时检测DOC内的废气流量及DOC两端的压差值，以获取该检测周期内进入DOC的最大废气流量，同时获取与该最大废气流量同时检测到的DOC两端的最大压差值。其中，废气流量可以利用流量传感器检测，压差值可以利用差压传感器检测。

可按照下述方法实现步骤201，参见图3所示的最大废气流量和最大压差的确定方法的流程示意图，具体包括：

步骤301：判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，如果是，则执行步骤302，如果否，则继续执行步骤301。

其中，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内且保持了所述设定时长，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内且保持了所述设定时长。

假设当前驾驶循环为一个DOC检测周期，在这个检测周期内，实时检测ＤＯＣ内的废气流量和ＤＯＣ两端的压差，当ＤＯＣ内的废气流量在第一设定数值范围内（譬如：ＤＯＣ内的废气流量Ｑ大于等于流量Ｂ且小于等于流量Ａ，即Ａ≥Ｑ≥Ｂ）且保持设定时长Ｔ，说明ＤＯＣ处于流量稳定状态，当ＤＯＣ两端的压差在第二设定数值范围内（譬如：ＤＯＣ两端的压差Ｆ大于等于压差Ｄ且小于等于压差Ｃ，即Ｃ≥Ｆ≥Ｄ）且也保持了设定时长Ｔ，说明ＤＯＣ处于压差稳定状态。需要说明的是，流量稳定状态下的设定时长Ｔ和压差稳定状态下的设定时长是指同一时间段。

步骤302：记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值。

为了避免因扰动等原因导致的流量及压差信号的较大波动，而使得获取的最大废气流量及最大压差不是一个可靠的数据，本发明实施例步骤302中，在ＤＯＣ满足流量稳定和压差稳定的条件下（即在满足步骤301中的判断条件下），再记录设定时长内检测到的最大废气流量及最大压差值，这样可以获取到一对有效的检测数据，进而可提高后续对ＤＯＣ损坏或移除的判断的准确性。

步骤303：判断所述记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；如果是，则执行步骤304；如果否，则执行步骤301，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止。

步骤304：将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流 量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续执行步骤301，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止。

在当前驾驶循环内，只要ＤＯＣ在设定时长内保持了稳定状态（所述稳定状态即为步骤301中所述的流量稳定状态及压差稳定状态），便记录一次检测数据（所述检测数据为步骤302中所述的最大废气流量及最大压差值）。具体地，在首次出现所述稳定状态时，将首次记录的检测数据确定为ＤＯＣ的最大废气流量及最大压差值，在后续出现的稳定状态中，只要后续记录的最大废气流量大于上一次确定的ＤＯＣ的最大废气流量，便将后续记录的最大废气流量及最大压差值确定为ＤＯＣ的最大废气流量及最大压差值，以替换掉上一次确定的最大废气流量及最大压差值。不断循环上述步骤，以确定当前驾驶循环内的最大废气流量及最大压差值，直到当前驾驶循环结束即进入Ａｆｔｅｒｒｕｎ状态（ｆｔｅｒｒｕｎ状态，指电子控制单元ＥＣＵ从断电到完全停止运行的阶段）后终止。

步骤202：如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值。

由于DOC损坏或被移除，会导致DOC两端的压差变小，所以，当确定DOC两端的最大压差值小于DOC在正常使用状态下的理论压差值时，便可确定DOC损坏或被移除。需要说明的是，理论压差值是在DOC处于正常状态下时，在检测到所述最大废气流量的同时检测到的DOC两端的正常压差值，这个理论压差值可以是在DOC未损坏或未被移除的情况下，通过多次试验预先获取的压差值。

参见图4，为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法的另一流程示意图，具体包括：

步骤401：确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值。

步骤402：如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的 情况下所述氧化催化器两端的压差值。

在步骤402中，在检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电后，还可以进一步判断当前确定的最大废气流量是否大于设定阈值，此时，可将步骤402替换为：如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

其中，增加“判断当前确定的最大废气流量是否大于设定阈值”的步骤，其目的是保证当前确定的最大废气流量足够大，因为最大废气流量足够大时，与其对应的正常压差（即理论压差值）也将足够大，如果ＤＯＣ损害或被移除，则当前确定的最大压差值必定明显小于理论压差值，所以，增加此判断步骤可明显提高检测ＤＯＣ损害或被移除的准确度。

在步骤402中，为了实现“获取所述氧化催化器两端的理论压差值”的步骤，本发明实施例还包括：在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值。由于ＤＯＣ内的温度会影响ＤＯＣ两端的压差，即温度越高、压差越大，所以可利用温度值来修正理论压差值（理论压差值，指在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测到的DOC两端的正常压差值），以使理论压差值更准确。具体地，在检测ＤＯＣ是否损坏或是否被移除前，可在ＤＯＣ正常状态下（未损坏或是未被移除），通过实验，标定ＤＯＣ内的废气流量、ＤＯＣ两端压差与ＤＯＣ内的温度这三者之间的关系，以得到一个标定图。基于此，可采用下述方式获取所述氧化催化器两端的理论压差值：

查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。

步骤403：如果当前确定的最大压差值小于所述理论压差值，则确定所述氧化催化器损坏或被移除，并利用故障诊断检测***进行报警。

本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测方法，首先，确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；因为所述氧化催化器损坏或被移除后，所述氧化催化器两端的压差会比氧化催化器未损坏或未被移除时的理论压差值小，所以，如果所述确定的最大压差值小于 所述氧化催化器两端的理论压差值，则可确定所述氧化催化器损坏或被移除。

参见图5，为本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测装置的结构示意图，所述装置500具体包括：

最大值确定模块501，用于确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；

故障确定模块502，用于当所述最大值确定模块501确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值时，确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值。

其中，所述最大值确定模块501，具体包括：

第一判断单元，用于判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内；

数据记录单元，用于当所述第一判断单元判断得到的氧化催化器在设定时长内处于流量稳定状态及压差稳定状态时，记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值；

第二判断单元，用于判断所述数据记录单元记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；

最大值确定单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量大于上一次确定的最大废气流量时，将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续利用所述第一判断单元实现所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止；

继续检测单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量不大于上一次确定的最大废气流量时，继续利用所述第一判断单元实现所 述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ＥＣＵ断电为止。

进一步地，所述装置500还包括：理论值获取模块；

所述理论值获取模块，用于在所述最大值确定模块501确定了氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值；或，用于在所述最大值确定模块501确定了氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ＥＣＵ已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

进一步地，所述装置500还包括：

温度检测模块，用于在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值；

其中，所述理论值获取模块，具体包括：

差压查询单元，用于查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；

差压获取单元，用于根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。

本发明实施例提供的氧化催化器的故障检测装置，首先，确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；因为所述氧化催化器损坏或被移除后，所述氧化催化器两端的压差会比氧化催化器未损坏或未被移除时的理论压差值小，所以，如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则可确定所述氧化催化器损坏或被移除。

通过以上的实施方式的描述可知，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法中的全部或部分步骤可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如ＲＯＭ／ＲＡＭ、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备 （可以是个人计算机，服务器，或者诸如媒体网关等网络通信设备，等等）执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

需要说明的是，本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种氧化催化器的故障检测方法，其特征在于，包括：

确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；

如果所述确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值，则确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值；

其中，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，具体包括：

判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，如果是，则记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内；

判断所述记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；

如果是，则将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续执行所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的步骤，直到检测到电子控制单元ECU断电为止；

如果否，则继续执行所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的步骤，直到检测到电子控制单元ECU断电为止。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，还包括：

如果检测到电子控制单元ECU已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，还包括：

如果检测到电子控制单元ECU已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值；

所述获取所述氧化催化器两端的理论压差值，具体包括：

查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；

根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。

5.一种氧化催化器的故障检测装置，其特征在于，包括：

最大值确定模块，用于确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值，所述确定的最大压差值是在检测所述确定的最大废气流量的同时检测到的所述氧化催化器两端的压差值；

故障确定模块，用于当所述最大值确定模块确定的最大压差值小于所述氧化催化器两端的理论压差值时，确定所述氧化催化器损坏或被移除，所述理论压差值是在所述氧化催化器未损坏或未被移除的情况下所述氧化催化器两端的压差值；

其中，所述最大值确定模块，具体包括：

第一判断单元，用于判断氧化催化器在设定时长内是否处于流量稳定状态及压差稳定状态，所述流量稳定状态为进入氧化催化器的废气流量在第一设定数值范围内，所述压差稳定状态为氧化催化器两端的压差在第二设定数值范围内；

数据记录单元，用于当所述第一判断单元判断得到的氧化催化器在设定时长内处于流量稳定状态及压差稳定状态时，记录所述设定时长内的最大废气流量及最大压差值；

第二判断单元，用于判断所述数据记录单元记录的最大废气流量是否大于上一次确定的最大废气流量；

最大值确定单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量大于上一次确定的最大废气流量时，将所述记录的最大废气流量确定为氧化催化器中的最大废气流量，并将所述记录的最大压差值确定为氧化催化器两端的最大压差值，继续利用所述第一判断单元实现所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ECU断电为止；

继续检测单元，用于当所述第二判断单元判断得到的所述记录的最大废气流量不大于上一次确定的最大废气流量时，继续利用所述第一判断单元实现所述判断氧化催化器是否处于流量稳定状态及压差稳定状态的功能，直到检测到电子控制单元ECU断电为止。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：理论值获取模块；

所述理论值获取模块，用于在所述最大值确定模块确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ECU已经断电，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值；或，用于在所述最大值确定模块确定氧化催化器中的最大废气流量和氧化催化器两端的最大压差值之后，如果检测到电子控制单元ECU已经断电且当前确定的最大废气流量大于设定阈值，则获取所述氧化催化器两端的理论压差值。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

温度检测模块，用于在检测当前确定的最大废气流量的同时，检测所述氧化催化器内的温度值；

所述理论值获取模块，具体包括：

差压查询单元，用于查询标定图，所述标定图中预先标定了废气流量值、温度值与压差值之间的对应关系；

差压获取单元，用于根据所述对应关系获取与当前确定的最大废气流量和所述检测到的温度值对应的理论压差值。