CN101992531B - 合模装置及合模装置的动作方法 - Google Patents

Abstract

提供一种在将对开螺母与卡止部卡止之后通过合模压力缸进行合模的合模装置中、不使液压回路的泵或阀等的尺寸大型化而能够使合模压力缸向两方向较快速地移动、能够缩短周期的合模装置。通过模开闭机构(26)使可动金属模(20)相对于固定金属模(15)接近或抵接、在将对开螺母(29)与卡止部(25a)卡止之后、通过合模压力缸(22)进行合模的合模装置(12)，以合模压力缸(22)的合模活塞(32)为边界，具备受压面积比合模用的第1压力缸室(38)小、如果被供给工作油则朝向合模活塞(32)侧产生推力的第2压力缸室(39)和第3压力缸室(41)。

Description

合模装置及合模装置的动作方法

技术领域

本发明涉及通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后、通过合模压力缸进行合模的合模装置以及合模装置的动作方法。

背景技术

作为在注射成形机中使用的合模装置，存在如肘节机构那样通过同一个机构进行模开闭和合模的装置、和通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接在将对开螺母与卡止部卡止后、通过合模压力缸进行合模的合模装置。作为后者的使用对开螺母和合模压力缸的类型，已知有专利文献1至专利文献5中记载的结构。专利文献1的图1所示的类型的结构在受压盘(托架30)上安装合模压力缸，在合模压力缸的圆筒状的压头的前端侧设有对开螺母。另一方面在可动盘的背面上固定有机械压头(模开闭压力缸12)，在机械压头的圆筒面上形成有对开螺母能够卡合的槽。此外，在上述机械压头的内部设有在模开闭用伺服马达作用下动作的模开闭机构。该类型的合模装置在小型到中型的合模装置中多见。此外，专利文献2的图1所示的类型的结构在固定盘与可动盘之间设有模开闭装置，在可动盘的背面侧，安装有设置了合模装置的驱动盘。而且，在驱动盘的背面侧设有对开螺母。此外，在插通在可动盘中的系杆(拉杆)上形成有对开螺母能够卡合的螺纹部。

进而，专利文献3所示的类型的结构在固定盘的四角上设有合模压力缸，在合模压力缸的压头上固设有形成有环形槽的系杆。并且，设在可动盘上的对开螺母卡止在系杆的环形槽中。此外，在专利文献3中，与合模压力缸另外地设有副压力缸，在工作运转时的合模工序之前，通过上述副压力缸使压头回到修正后的位置。但是，专利文献3由于是在通过副压力缸使压头移动时、使合模压力缸内的油排出到***道中的类型的结构，所以是需要尺寸较大的阀等、压头的移动也花费时间的结构。此外，专利文献3还有不是在合模装置的盘内而是需要在外侧独立地安装副压力缸、装置的全长变长的问题。

作为应对上述问题的结构，已知有专利文献4所示的类型的结构。在专利文献4中，相当于专利文献3的副压力缸的部分作为小径压力缸收纳在盘内。此外，专利文献4是在使合模侧与开模侧的大油室连通而消除了液压差的状态下使上述小径压力缸动作的结构。但是，专利文献4对于开模时使合模侧与开模侧的大油室为相同的压力、通过液压动作面积的差进行向开模方向的移动而动作，但此时需要使两者的大油室的压力上升，有开模时的动作变慢的问题。进而，关于专利文献5，也是在设在盘内的合模压力缸中设有小径压力缸的结构。并且，在专利文献5中，在开模时，当将工作油输送到小径压力缸室中时使大径压力缸的合模侧的第1压力缸室与开模侧的第2压力缸室连通，通过使压力油环流而实现向合模压力缸供给的工作液的流量的减少。但是，关于专利文献5，有在将系杆恢复到原来的状态时为了向大径压力缸的第1压力缸室供给工作油而需要大容量的工作油、并且动作变慢的问题。

[专利文献1]特开2001-212828号公报(0029，图1)

[专利文献2]特开2002-103403号公报(0012，0013，图1)

[专利文献3]特开平8-276482号公报(0021，图1)

[专利文献4]特开2002-127216号公报(0023，0024，0025，0026，图2)

[专利文献5]特开2007-167897号公报(0046，图4)

上述专利文献4及专利文献5的技术虽然具有作为合模压力缸的合模侧的合模压力缸室的第1压力缸室和开模侧的第2压力缸室等连通的构造，但由于在合模侧、开模侧的两者不具有小径的压力缸室，所以在使合模压力缸向双向移动时，不能分别以较少流量的工作油移动，油室的工作油的供给花费时间，所以不能缩短总共的成形周期时间。或者，如果想要缩短总共的成形周期时间，则需要将液压回路的泵或阀等的尺寸准备能够在短时间中供给大量的工作油的结构，不能使上述液压回路变得紧凑。

发明内容

因而，在本发明中，鉴于上述问题，目的是提供一种在通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后通过合模压力缸进行合模的合模装置中、不使液压回路的泵或阀等的尺寸大型化而能够缩短成形周期的合模装置及其动作方法。

本发明的技术方案1所述的合模装置，是通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后、通过合模压力缸进行合模的合模装置，其特征在于，可相对于移动合模盘沿模开闭方向移动地设有可动盘，在上述移动合模盘设有合模压力缸，该合模压力缸的压头固接在可动盘的背面；在上述合模压力缸的合模活塞的一侧、即移动合模盘的背面侧设有合模用的第1压力缸室、和被供给工作油使上述压头向闭模方向移动而使可动金属模前进且受压面积比该第1压力缸室小的作为快速进给压力缸室的第2压力缸室；在上述合模活塞的另一侧、即可动盘侧，设有受压面积比上述第1压力缸室小的第3压力缸室、和经由管路及阀连接在上述第1压力缸室上的第4压力缸室；在合模压力缸闭模工序使压头向闭模方向移动时，对作为快速进给压力缸室的第2压力缸室供给工作油，并且至少将第4压力缸室的工作油向第1压力缸室输送，使合模活塞向闭模方向移动。因而，能够不使液压回路的泵或阀等的尺寸大型化而使合模压力缸向两方向较快速地移动，能够缩短成形周期。

本发明的技术方案3所述的合模装置的动作方法，是通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后、通过合模压力缸进行合模的合模装置的动作方法，其特征在于，可相对于移动合模盘沿模开闭方向移动地设有可动盘，在上述移动合模盘设有合模压力缸，该合模压力缸的压头固接在可动盘的背面；在上述合模压力缸的合模活塞的一侧、即移动合模盘的背面侧设有合模用的第1压力缸室、和被供给工作油使上述压头向闭模方向移动而使可动金属模前进且受压面积比该第1压力缸室小的作为快速进给压力缸室的第2压力缸室；在上述合模活塞的另一侧、即可动盘侧，设有受压面积比上述第1压力缸室小的第3压力缸室、和经由管路及阀连接在上述第1压力缸室上的第4压力缸室；在合模压力缸闭模工序使压头向闲模方向移动时，对作为快速进给压力缸室的第2压力缸室供给工作油，并且至少将第4压力缸室的工作油向第1压力缸室输送，使合模活塞向闭模方向移动；在开模时，对第3压力缸室供给工作油，并且将第1压力缸室的工作油至少向第4压力缸室输送，使合模活塞向开模方向移动。因而，能够不使液压回路的泵或阀等的尺寸大型化而使合模压力缸向两方向较快速地移动，能够缩短成形周期。

本发明的合模装置或合模装置的动作方法以上述合模压力缸的合模活塞为边界，具备受压面积比合模用的第1压力缸室小、如果被供给工作油则朝向合模活塞侧产生推力的第2压力缸室和第3压力缸室，所以能够不使液压回路的泵或阀等的尺寸大型化而使合模压力缸向两方向较快速地移动，能够缩短成形周期。

附图说明

图1是本实施方式的合模装置的局部剖视图。

图2是表示本实施方式的合模装置的合模压力缸和其液压回路的图。

图3是表示本实施方式的合模装置的高速闭模工序、高速开模工序的图。

图4是表示本实施方式的合模装置的合模压力缸闭模工序的图。

图5是表示本实施方式的合模装置的合模工序的图。

图6是表示本实施方式的合模装置的压出工序的图。

图7是表示本实施方式的合模装置的强力开模工序和合模压力缸开模工序的图。

图8是表示本实施方式的合模装置的动作的流程图。

图9是表示另一实施方式的合模装置的合模压力缸的图。

附图标记说明

11   注射成形机

12   合模装置

15   固定金属模

18   移动合模盘

20   可动金属模

21   可动盘

22   合模压力缸

23   压头

25   系杆

25a  卡止部

29   对开螺母

32   合模活塞

38   第1压力缸室

39              第2压力缸室

40              第4压力缸室

41              第3压力缸室

54、57、58、60  管路

具体实施方式

参照图1对本发明的实施方式的注射成形机的合模装置进行说明。注射成形机11由设在一侧的合模装置12和设在另一侧的注射装置13构成基本的部分。如果对合模装置12进行说明，则在底座14上的另一侧(注射装置侧)立设有安装固定金属模15的固定盘16。此外，在底座14上，朝向模开闭方向固定着直动导引部17，在上述直动导引部17上，可沿模开闭方向移动地设有移动合模盘18。并且，在移动合模盘18上，朝向固定盘侧一体地固定着作为脚部的架台19，在架台19之上，可相对于移动合模盘18沿模开闭方向移动地设有安装可动金属模20的可动盘21。此外，在本实施方式中，在移动合模盘18上设有合模压力缸22。此外，合模压力缸22的压头23固接在可动盘21的背面上。在移动合模盘18与可动盘21之间，安装有检测可动盘21相对于移动合模盘18的位置的位置传感器30。另外，合模压力缸22的数量并不限定为1个。

在底座14的一侧(后方侧)立设有系杆保持板24。并且，在固定盘16的四角附近，沿水平方向固定着系杆25，系杆25分别插通在可动盘21、移动合模盘18、系杆保持板24中。此外，在比系杆25的中间靠一侧的部分上，设有遍及规定长度形成有多个槽的卡止部25a。并且，在移动合模盘18的一侧的面18a(背面)的插通系杆25的孔的周围配设有对开螺母29。对开螺母29能够在对开螺母动作机构31的作用下向与系杆25正交的方向移动。此外，对开螺母29的齿与系杆25的卡止部25a的槽的关系为，在对开螺母29的齿啮合在上述槽中时，在两者之间沿模开闭方向稍稍设有间隙。此外，在设在底座14上的一侧的托架上固定着模开闭机构的伺服马达26，并且轴支承着模开闭机构的滚珠丝杆27，在固定于移动合模盘18上的滚珠丝杆螺母28中插通着上述滚珠丝杆27。由此，移动合模盘18相对于底座14及固定盘16的位置能够由安装在伺服马达26上的旋转编码器检测到。另外，模开闭机构也可以使用其他致动器或机构。此外，模开闭机构也可以安装在固定盘16与移动合模盘18之间，也可以在某一侧安装着伺服马达。

接着，对配置在合模装置12的移动合模盘18(盘内)的合模压力缸22进行说明。如图2所示，在合模压力缸22的大径的合模活塞32的一侧的轴心上固定着小径的第1活塞33，在另一侧的轴心上，固定着比上述合模活塞32小径、比第1活塞33直径大的第2活塞34。并且，在上述第2活塞34的前方固定着比第2活塞34更小径的压头23。另一方面在移动合模盘18的内部，在中央形成有滑动自如地插通上述合模活塞32的合模压力缸筒部35，在其一侧(移动合模盘18的背面附近)形成有滑动自如地插通上述第1活塞33的小径的第1压力缸筒部36。此外，在合模压力缸22的另一侧(可动盘附近)，形成有滑动自如地插通第2活塞34的第2压力缸筒部37，进而在另一侧形成有滑动自如地插通压头23的孔。

上述合模压力缸22以合模活塞32为边界在一侧形成有由合模活塞32的背面、合模压力缸筒部35的内周面、以及第1活塞33的外周面包围、作为合模压力缸室的合模用的第1压力缸室38。此外，在第1压力缸室38的再一侧，设有由第1活塞33的端面、第1压力缸筒部36的内周面和端面包围、作为快速进给压力缸室的第2压力缸室39。并且，在本实施方式中，第2压力缸室39的受压面积与作为合模压力缸室的第1压力缸室38的受压面积的比是1：9，将在使合模活塞32移动时被供给工作油的第2压力缸室39的受压面积设计得更小。此外，以上述合模压力缸22的合模活塞32为边界，在另一侧形成有由合模活塞32的前面、第2压力缸筒部37的内周面、以及第2活塞34的外周面包围而给排第1压力缸室38的工作油的作为给排压力缸室的第4压力缸室40。此外，在该第4压力缸室40的再另一侧，设有由第2活塞34的前面、第2压力缸筒部37的内周面、以及压头23的外周面包围、作为合模压力缸室的第3压力缸室41。并且，第2压力缸室39和第3压力缸室41以合模压力缸22的合模活塞32为边界配设，分别如果被供给工作油则朝向合模活塞32侧产生推力。

在本实施方式中，第1压力缸室38的受压面积、第4压力缸室40的受压面积和第3压力缸室41的受压面积是9：5：2，将在使合模活塞32移动时被供给工作油的第3压力缸室41比上述第1压力缸室38受压面积设计得更小。并且，根据以上所述，合模压力缸22从一侧起，以第2压力缸室39、第1压力缸室38、第4压力缸室40、以及第3压力缸室41的顺序配置在同轴上。另外，也可以将第1压力缸室38配置在轴心侧(在轴向上远离合模活塞32的一侧)而将作为快速进给压力缸室的第2压力缸室39配置在比轴心靠外侧(在轴向上为合模活塞32侧)、或将作为开模室的第3压力缸室41配置在比轴心靠外侧(在轴向上为合模活塞32侧)、将作为给排用压力缸室的第4压力缸室40配置在轴心侧(在轴向上远离合模活塞32的一侧)。

接着，对合模压力缸22的液压回路51进行说明。如图2所示，在来自可变泵52的主管路中配置有四方向切换阀53，一方的管路54连接在合模压力缸的第1压力缸室38和第2压力缸室39上。并且，在分支了向第2压力缸室39的管路54a之后的向第1压力缸室38的管路54b中安装有能够压力调节的带有止回的顺序阀55。此外，第1压力缸室38与第4压力缸室40之间通过安装有常开型的筒形插装阀56的管路57连接。此外，从上述四方向切换阀53向另一方分支的管路58经由常开调压型(在启开压力以上打开)的先导止回阀59连接在作为开模压力缸室的第3压力缸室41上。此外，将第1压力缸室38与第4压力缸室40连接的上述管路57和第3压力缸室41通过管路60连接，在管路60中设有与先导止回阀59同样的先导止回阀61。并且，管路57、60构成在第1压力缸室38与第3压力缸室41、第4压力缸室40之间给排工作油的环绕(run around)回路。另外，关于第3压力缸室41，也可以不与第1压力缸室连接而不构成环绕回路。

在液压回路51中，为了使先导止回阀59、61、筒形插装阀56、带止回的顺序阀55动作而安装有切换阀62、63、64。四方向切换阀53的供给侧的另一个口连接在箱65上。此外，在图2中，从来自可变泵52的主管路分支的安全阀、或设在主管路中的止回阀等、或压力控制阀等一部分阀或压力传感器省略而记载。另外，关于合模压力缸22的液压回路，并不限定于图2的例子，也可以是通过电磁阀将管路的阀开闭的结构。此外，也可以设置在压出(圧抜)工序等中将第1压力缸室38等的工作油从其他管路或阀向***道下落的回路。

接着，通过图3至图8对本实施方式的合模装置12的动作方法、特别是合模压力缸22的动作方法进行说明。首先，如图3及图8所示那样进行高速闭模工序。在高速闭模工序中，使模开闭机构的伺服马达26动作而使处于开模完成位置的移动合模盘18和载置在其架台19上的可动盘21及可动金属模20向闭模侧移动。并且，在使可动金属模20即将抵接在固定金属模15上之前的位置上，使伺服马达26的驱动停止，使移动合模盘18停止。到此时为止，合模压力缸22的四方向切换阀53被切换以移动到图2中的左侧，经由管路58、先导止回阀59对作为开模压力缸的第3压力缸室41输送工作油而封入，压头23及合模活塞32处于被推压保持在后退极限的状态。此时，切换阀62被切换，切换阀64是通常位置，先导止回阀61被先导压封闭。高速闭模工序时的向第3压力缸室41输送的工作油的液压作为一例而设定为5MPa。

接着，如图4所示那样进行合模压力缸闭模工序。在合模压力缸闭模工序中，在将移动合模盘18停止而将伺服马达26伺服锁止的状态下，切换四方向切换阀53以使其向图2中的右侧移动，经由管路54、54a对合模压力缸22的第2压力缸室39供给工作油而使可动盘21前进。此时，第2压力缸室39与第1压力缸室38相比是小面积，能够以小容量的工作油以较高速使可动盘21移动。此外，带止回的顺序阀55的设定压设定为较高压(作为一例是5MPa)，从可变泵52向第1压力缸室38不供给工作油。此外，通过供给到第2压力缸室39中的工作油产生推力，随着合模活塞32在图4中向右侧移动，使第3压力缸室41和第4压力缸室40的容积减少，但第3压力缸室41和第4压力缸室40内的工作油经由作为环绕回路的管路60、57被向第1压力缸室38供给。另外，在第3压力缸室41和第1压力缸室38没有连接的情况下，通过合模活塞32的向闭模方向的移动使第3压力缸室41的工作油下落到***道中，但至少第4压力缸室40的工作油被向第1压力缸室38供给。

因而，此时切换阀64被切换，先导止回阀59被先导压封闭，使第3压力缸室41及第4压力缸室40的工作油不能向***道侧返回。并且，在合模压力缸闭模工序中，在将可动盘21移动的中途使对开螺母动作机构31动作，使对开螺母29朝向系杆25的卡止部25a移动而卡止。进而，继续可动盘21的闭模移动，使可动金属模20抵接在固定金属模15上。进而，通过继续向第2压力缸室39的工作油的供给，将对开螺母29的齿与系杆25的卡止部25a的槽之间的间隙消除。此时，也能够仅向第2压力缸室39供给比带止回的顺序阀55的设定压力低的压力的工作油而使移动合模盘18及对开螺母29后退，能够缩短移动时间。此外，在与金属模的抵接同时或稍稍靠前，将模开闭机构的伺服马达26的伺服锁止状态解除，在移动合模盘18的后退时追随控制。另外，对开螺母29的齿与系杆25的槽的卡止只要从与移动合模盘18的停止同时到模抵接之间完成就可以，由此并行地进行对开螺母29的动作，所以不发生对开螺母29的锁止带来的等待时间而不会成为时间损失。

接着，如图5所示那样进行合模工序。在合模工序中，通过将对开螺母29的齿的侧面与系杆25的卡止部25a的槽的侧面抵接，使移动合模盘18的后退停止，将第2压力缸室39及管路54、54a的工作油升压，如果超过带止回的顺序阀55的设定压力，则经由管路54b向第1压力缸室38侧也供给工作油。将合模工序时的向第1压力缸室38输送的工作油的液压作为一例而设定为21MPa。在合模工序时，切换切换阀63，通过先导压力将筒形插装阀56封闭。并且，将容积减少的第3压力缸室41和第4压力缸室40的工作油经由先导止回阀59、61、四方向切换阀53向***道下落，但其流量是少量，第3压力缸室41和第4压力缸室40的压力不会成为先导止回阀59、61的启开压力以下。并且，在合模工序的期间中，通过合模压力缸22的动作将系杆25拉伸，从注射装置13将熔融树脂注射填充到形成在合模后的固定金属模15与可动金属模20之间的腔体(未图示)中，在腔体内进行熔融树脂的冷却固化。此外，在注射装置13中，进行用于接着的成形的计量工序。

接着，如图6所示那样进行压出工序。在压出工序中，切换四方向切换阀53，使作为合模压力缸室的第1压力缸室38及第2压力缸室39的工作油下落到***道中。通过进行压出工序，将合模活塞32及压头23稍稍向图2中的左侧移动。接着，使合模装置12的拉伸后的系杆25回到原来的状态，固定金属模15与可动金属模20的合模完成。此外，在压出工序的期间中，将可变泵52卸载。另外，在压出工序中，也可以使第1压力缸室38及第2压力缸室39的工作油、或者第3压力缸室41及第4压力缸室40的工作油通过其他路径下落到***道中。

接着，如图7所示那样进行强力开模工序。在强力开模工序中，使模开闭机构的伺服马达26向前进方向移动，将在合模工序中抵接的一侧的对开螺母29的齿的侧面与卡止部25a的槽的侧面的抵接解除，将对开螺母29的齿的相反侧的侧面与槽的相反侧的侧面之间的间隙(在合模工序时形成的间隙)消除而抵接。并且，在上述间隙的消除的同时或前后，使用合模压力缸22使可动盘21向开模方向移动。通过使用合模压力缸22，能够以较大的力进行强力开模，还能够使模开闭机构的伺服马达26小型化为移动合模盘18等的移动专用。在强力开模工序中，切换液压回路51的四方向切换阀53，经由管路58对作为开模室的第3压力缸室41供给工作油。并且，如果对第3压力缸室41供给工作油而朝向合模活塞32侧产生推力，则合模活塞32、压头23、以及可动盘21等被向开模方向(在图1、图2、图7中是左侧)移动，使第1压力缸室38及第2压力缸室39的容积减少。此时，切换阀62被切换，先导止回阀61被封闭，筒形插装阀56被开放，所以第1压力缸室38的工作油的许多被经由管路57向作为给排室的第4压力缸室40输送。(将第1压力缸室38的工作油至少向第4压力缸室40输送。)此外，使第1压力缸室38的工作油的一部分和作为快速进给压力缸的第2压力缸室39的工作油经由四方向切换阀53向***道下落。将强力开模工序时的向第3压力缸室41输送的工作油的液压作为一例而设定为7MPa。

并且，如果对第2活塞34施加第3压力缸室41的工作油带来的推力，使压头23朝向后退方向移动，则使可动金属模20从固定金属模15开始移动，使成形品从一个金属模的腔体脱模。另外，由于在脱模的最初需要较大的力，所以第3压力缸室41的受压面积过小也不好。但是，由于在强力开模工序及接着的合模压力缸开模工序之间还需要使移动合模盘18以比较高速移动，所以优选的是使第3压力缸室41的受压面积与第1压力缸室38相比不大许多、设为(10～50％)、使得向第3压力缸室41输送的工作油较少就没问题。如果通过强力开模工序使可动盘21后退到规定位置，则接着转移到合模压力缸开模工序。

如图7所示，在合模压力缸开模工序中，使模开闭机构的伺服马达26向后退方向稍稍移动，将对开螺母29的齿的侧面与系杆25的卡止部25a的槽的侧面的抵接解除。并且，在将伺服马达26锁止的状态下使对开螺母动作机构31动作，将对开螺母29的动作解除。进而，继续对第3压力缸室41供给工作油，如图3所示，通过第3压力缸室41的工作油的液压带来的推力使可动盘21持续后退，将合模活塞32移动到后退极限，在合模压力缸22内被推压固定。在强力开模工序和合模压力缸开模工序中，液压回路51的阀的位置(工作油的流动方向)是相同的，但通过未图示的压力控制阀，使设定压力作为一例而下降2MPa成为5MPa，以更高速将压头23及可动盘21后退移动。

接着向高速开模工序转移。在高速开模工序中，合模压力缸22被保持为图3的状态，使作为模开闭机构的伺服马达26动作，使移动合模盘18和可动盘21移动到开模完成位置。接着，在开模完成位置将成形品取出，再次转移到高速闭模工序而进行高速闭模。将高速开模工序时的向第3压力缸室41输送的工作油的液压继续设定为5MPa。

接着，对图9所示的另一实施方式的合模装置71的合模压力缸72进行说明。图9的另一实施方式的合模压力缸72设在作为先行技术的专利文献3至专利文献5所示那样的由安装固定金属模73的固定盘74和安装可动金属模的可动盘的两片盘构成的合模装置71的盘内。合模压力缸72与上述实施方式同样，以合模活塞75为边界，在一侧(固定金属模侧)设有大径的合模压力缸室76(第1压力缸室)、和用于小径的系杆的位置调节的快速进给压力缸室77(第2压力缸室)。并且，快速进给压力缸室77的中心侧为系杆78。此外，以合模活塞75为边界，在另一侧(注射装置侧)形成有大径的给排压力缸室79(第4压力缸室)、和小径的开模室(第3压力缸室)。并且，形成小径的开模室80的杆81的端部从盘向另一侧突出，安装着位置传感器82。另一实施方式的合模装置71的液压回路及成形周期中的合模压力缸72的动作与上述实施方式大致是同样的，所以省略说明。此外，在另一实施方式中设置合模压力缸72的盘也可以是可动盘。此外，作为再另一实施方式，虽然省略了图示，但在如专利文献1所示那样在受压盘上安装合模压力缸、在可动盘上固定有机械压头的合模装置中也能够安装本发明的合模压力缸。

另外，在上述实施方式的合模压力缸22的动作方法中，对于在固定金属模15与可动金属模20即将抵接之前使模开闭机构的伺服马达26停止、对合模压力缸22的作为快速进给压力缸室的第2压力缸室39供给工作油、使固定金属模15与可动金属模20抵接的例子进行了记载。但是，也可以在通过模开闭机构使可动盘及可动金属模前进到金属模抵接位置或注射压缩成形的压缩开始位置之后，将对开螺母卡止，将对开螺母与系杆等的卡止部的间隙量消除，相应地对第2压力缸室供给工作油而使合模活塞等移动。

工业实用性

本发明的合模装置除了注射成形机以外，还能够在压铸成形机及压力装置等、将固定金属模(包括加压板)与可动金属模(包括加压板)闭模后合模(增压)的所有的装置中使用。此外，在用在注射成形机中的情况下，也可以是进行注射压缩成形、注射压力成形、发泡成形等的结构，成形材料也没有限制。此外，也可以是在固定金属模与可动金属模之间配设另外的中间可动金属模的结构、或使用1个以上的固定金属模(包括在旋转工作台上旋转的结构)和1个以上的可动金属模(包括在旋转工作台上旋转的结构)的结构。此外，合模装置也可以是纵型的。

Claims (3)

1.一种合模装置，是通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后、通过合模压力缸进行合模的合模装置，其特征在于，

可相对于移动合模盘沿模开闭方向移动地设有可动盘，在上述移动合模盘设有合模压力缸，该合模压力缸的压头固接在可动盘的背面；

在上述合模压力缸的合模活塞的一侧、即移动合模盘的背面侧设有合模用的第1压力缸室、和被供给工作油使上述压头向闭模方向移动而使可动金属模前进且受压面积比该第1压力缸室小的作为快速进给压力缸室的第2压力缸室；

在上述合模活塞的另一侧、即可动盘侧，设有受压面积比上述第1压力缸室小的第3压力缸室、和经由管路及阀连接在上述第1压力缸室上的第4压力缸室；

在合模压力缸闭模工序使压头向闭模方向移动时，对作为快速进给压力缸室的第2压力缸室供给工作油，并且至少将第4压力缸室的工作油向第1压力缸室输送，使合模活塞向闭模方向移动。

2.如权利要求1所述的合模装置，其特征在于，上述合模压力缸配设在合模装置的移动合模盘的内部，从一侧、即移动合模盘的背面侧以作为快速进给压力缸室的第2压力缸室、第1压力缸室、第4压力缸室及第3压力缸室的顺序配置在同轴上，第4压力缸室的受压面积比第1压力缸室的受压面积小、并且比第3压力缸室的受压面积大。

3.一种合模装置的动作方法，是通过模开闭机构使可动金属模相对于固定金属模接近或抵接、在将对开螺母与卡止部卡止之后、通过合模压力缸进行合模的合模装置的动作方法，其特征在于，

可相对于移动合模盘沿模开闭方向移动地设有可动盘，在上述移动合模盘设有合模压力缸，该合模压力缸的压头固接在可动盘的背面；

在上述合模压力缸的合模活塞的一侧、即移动合模盘的背面侧设有合模用的第1压力缸室、和被供给工作油使上述压头向闭模方向移动而使可动金属模前进且受压面积比该第1压力缸室小的作为快速进给压力缸室的第2压力缸室；

在上述合模活塞的另一侧、即可动盘侧，设有受压面积比上述第1压力缸室小的第3压力缸室、和经由管路及阀连接在上述第1压力缸室上的第4压力缸室；

在合模压力缸闭模工序使压头向闭模方向移动时，对作为快速进给压力缸室的第2压力缸室供给工作油，并且至少将第4压力缸室的工作油向第1压力缸室输送，使合模活塞向闭模方向移动；

在开模时，对第3压力缸室供给工作油，并且将第1压力缸室的工作油至少向第4压力缸室输送，使合模活塞向开模方向移动。

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