CN112371947B - 依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法，步骤为：设置模具，该模具滑块前端滑动伸入型腔，在滑块上沿其滑动方向活动穿设有顶针，该顶针内端朝向模具型腔，该顶针外端连接有顶针驱动机构，该顶针驱动机构用于在滑块向外滑动时推动顶针向内顶压；然后依次进行合模、射注金属液，接着滑块脱模，滑块由滑块驱动机构驱动向外滑动，同时顶针驱动机构推动顶针向内顶压工件，直至滑块脱出，最后开模取出工件。本发明的有益效果：对于表面具有深腔结构或类深腔结构且依靠侧向滑块成型的工件，本方法能够预防工件局部随滑块向外移动、防止粘连，较现有技术的模具易于滑块脱模，能预防工件拉伸变形尺寸超差或损坏，提高产品质量。

Description

依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法
技术领域
本发明属于压铸技术领域，具体涉及一种依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法。
背景技术
侧向滑块机构是压铸模上常见的结构件，用于工件上孔/腔的成型，滑块的滑动方向与模具的开合模方向不平行，产品脱模前，滑块先行退出。但是当产品侧面结构比较复杂，设计有很多加强肋或是柱状凸起时，肋板之间或柱状凸起之间形成深腔结构或近似深腔结构，用于成型产品侧面结构的滑块前端型面上就相应地设计有凸出或凹陷。铸件冷却成型后，加强肋或是柱状凸起对滑块前端的包紧力很大，当滑块后退时，由于包紧力过大，加强肋或是柱状凸起粘连滑块从而具有随滑块移动的趋势，可能导致这些结构开裂，工件报废。或者产品侧壁外扩变形，导致产品侧壁围成的腔体开口尺寸变大，达不到设计要求。因此，必须改进模具的结构设计和生产工艺，以防止产品粘连滑块。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法。
其技术方案如下：
一种依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法，其关键在于包括以下步骤：
步骤一、设置模具：所述模具包括定模组件和动模组件，二者之间设有型腔和侧向滑块机构；
所述侧向滑块机构包括滑块驱动机构、滑块座和滑块，滑块驱动机构通过所述滑块座连接所述滑块，所述滑块前端滑动伸入所述型腔；
在所述滑块上沿其滑动方向贯穿有顶针孔，该顶针孔内活动穿设有顶针，该顶针内端朝向所述型腔，该顶针外端连接有顶针驱动机构，该顶针驱动机构用于在所述滑块驱动机构带动所述滑块向外滑动时推动所述顶针向内顶压；
所述型腔连接有浇口套，该浇口套对接压室；
步骤二、合模：所述定模组件和动模组件合模，在其内部形成封闭的所述型腔；
步骤三、射注金属液：金属液从所述压室经所述浇口套射入所述型腔，冷却成型为工件；
步骤四、滑块脱出：所述滑块驱动机构带动所述滑块向外滑动，同时所述顶针驱动机构推动所述顶针向内顶压所述工件，直至所述滑块脱出；
步骤五、开模：所述动模组件与所述定模组件分离，并将所述工件脱模。
采用以上方法，其优点在于成型后的工件脱模时，滑块驱动机构带动滑块向外滑动，此时顶针驱动机构同步施加向内的顶压力，该顶压力使得顶针顶推工件从而推动工件与滑块分开，起到预防工件局部随滑块向外移动、防止粘连的效果，防止工件被拉伸变形尺寸超差或损坏。
作为优选技术方案，上述滑块前端开设有滑块腔隙，该滑块腔隙朝向所述型腔并与其连通，该滑块腔隙用于在所述工件表面成型出向外的凸起部。
采用以上方法，可在工件表面成型出复杂结构，当滑块脱出时，由于冷却后的工件表面凸起部对滑块起到包夹作用，此时顶针向内顶压，对工件起到限位和防粘连作用，便于滑块滑出。
作为优选技术方案，上述滑块腔隙为型槽，至少两个所述型槽相互交叉并连通，用于在所述工件表面成型出相互交叉连接的加强筋。
采用以上方法，可用于加工表面具有复杂加强筋的工件。
作为优选技术方案，上述型槽交叉处开设有加强柱孔，该加强柱孔的直径大于所述型槽的宽度，用于在所述工件的加强筋之间的连接处成型出顶针柱。
采用以上设计，顶针柱用于承受顶针的顶压，截面积大，既防止顶针与其不能准确对位，又较加强筋的承压能力强。
作为优选技术方案，上述滑块腔隙为型孔，所述型孔至少有两个且均沿着所述滑块的滑动方向设置，用于在所述工件表面成型出多个凸柱。
采用以上方法，可用于加工表面具有多个柱状凸起的工件。
作为优选技术方案，上述顶针孔至少有两个，所述顶针孔的内端正对所述加强柱孔或所述型孔，并与其连通；
所有所述顶针外端连接同一块顶针板，该顶针板与所述顶针驱动机构连接；
所述步骤四中，所述顶针顶压所述顶针柱或所述凸柱。
采用以上设计，多个位点顶压，便于滑块与工件分离。
所述滑块驱动机构为第一油缸，所述顶针驱动机构为第二油缸，所述第一油缸和所述第二油缸并排设置，二者的缸体分别与所述定模组件连接，所述第一油缸的活塞杆连接所述滑块座，所述第二油缸的活塞杆与所述顶针连接；
所述步骤一中，所述第一油缸活塞杆伸出以使所述滑块紧抵所述型腔壁从而将其封闭，所述第二油缸活塞杆顶压所述顶针以使其将所述顶针孔封闭；
所述步骤四中，所述第一油缸活塞杆回缩带动所述滑块向外滑动的同时，所述第二油缸活塞杆顶压所述顶针。
采用以上设计，通过两个油缸分别驱动滑块和顶针的运动，易于控制。
作为优选技术方案，上述滑块机构有两个，两个所述滑块机构分别位于所述型腔两侧，两个所述滑块的滑动方向相互平行，并且与开合模方向的夹角大于0°小于180°。
所述步骤四中，两个所述滑块同步脱出。
采用以上设计，用于两侧外表面分别设有深腔结构或类似深腔结构的工件的生产。
作为优选技术方案，上述定模组件上设有楔紧块，所述滑块座上设有限位楔块，该限位楔块与所述楔紧块斜楔配合。
采用以上设计，合模时，楔紧块对限位楔块起楔紧作用，在金属液射注过程中稳定滑块。
作为优选技术方案，上述定模组件上设有滑块驱动限位块，该滑块驱动限位块位于所述定模组件外，所述第一油缸活塞杆上对应所述滑块驱动限位块设置有活塞杆限位块。
采用以上设计，对滑块向内滑动的位置进行限定。
与现有技术相比，本发明的有益效果：对于表面具有深腔结构或类深腔结构且依靠侧向滑块成型的工件，本方法的模具滑块驱动机构带动滑块向外滑动，顶针驱动机构同步施加向内的顶压力，使得顶针顶推工件从而推动工件与滑块分开，起到预防工件局部随滑块向外移动、防止粘连的效果，较现有技术的模具易于滑块脱模，能预防工件拉伸变形尺寸超差或损坏，提高产品质量。
附图说明
图1为本发明采用的模具的结构示意图；
图2为图1中m部的放大图；
图3为采用油缸作为驱动机构分别驱动滑块和顶针运动的示意图；
图4为图3的另一个视角的示意图，图中还示出第一油缸和第二油缸之间液压油路的示意图；
图5为一种具有复杂深腔结构且依靠侧向滑块成型的工件的结构示意图；
图6为滑块前端面上开设型槽和加强柱孔的示意图；
图7为图5中工件改进结构后的示意图，增加了顶针柱，以便于成型时滑块脱出。
具体实施方式
以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
实施例一
如图1所示，一种预防滑块粘模的模具，包括定模组件1和动模组件2，二者之间设有型腔3和侧向滑块机构。所述型腔3连接有浇口套12，该浇口套12用于对接压室。所述侧向滑块机构包括滑块驱动机构4、滑块座6和滑块7，滑块驱动机构4通过所述滑块座6连接所述滑块7，所述滑块7前端滑动伸入所述型腔3。所述定模组件1上设有楔紧块10，所述滑块座6上设有限位楔块11，该限位楔块11与所述楔紧块10斜楔配合，用于在合模时稳定滑块7。
所述滑块7前端开设有滑块腔隙，该滑块腔隙朝向所述型腔3并与其连通，该滑块腔隙用于在所述工件表面成型出向外的凸起部。
在所述滑块7上沿其滑动方向贯穿有顶针孔，该顶针孔内活动穿设有顶针9，该顶针9内端朝向所述型腔3，该顶针9外端连接有顶针板8，该顶针板8连接有顶针驱动机构5，顶针驱动机构5用于在所述滑块驱动机构4带动所述滑块7向外滑动时推动所述顶针9向内顶压。如图2，所述顶针9至少有两个，所有所述顶针9外端连接同一块顶针板8。
如图3和4，所述滑块驱动机构4为第一油缸，所述顶针驱动机构5为第二油缸，所述第一油缸和所述第二油缸各有两个，且沿着垂直于滑块座6的滑动方向并排设置。第一油缸和第二油缸的缸体分别与所述定模组件1连接，两个所述第一油缸的活塞杆连接所述滑块座6，两个所述第二油缸的活塞杆连接顶针板8，顶针板8连接顶针9。为便于控制，第一油缸和第二油缸均与设置在定模组件1上的集油器10连接。对于第一油缸和第二油缸，以远离活塞杆前端的一侧腔室上的油口为进油口，以靠近活塞杆前端的一侧腔室上的油口为出油口。集油器10的主油路入口和主油路出口分别与机台连接，集油器 10的第一功能油口与所述第一油缸的进油口连接，所述第一油缸的出油口与所述第二油缸的出油口连接，所述第二油缸的进油口与集油器10的第二功能油口连接。这样，当液压油从集油器10输入第一油缸，推动第一油缸的活塞杆伸出，使得滑块座6带动滑块7前端滑动伸入所述型腔3，同时第一油缸内靠近其出油口的腔室里的液压油流入第二油缸的出油口，推动第二油缸的活塞杆回缩，从而使顶针板8带动顶针9向外回退，此时第二油缸的进油口侧腔室内的液压油回流到第二功能油口；当液压油流动方向相反时，则第一油缸的活塞杆回缩，使得滑块座6带动滑块7前端滑动退出所述型腔3，同时第二油缸的活塞杆伸出，从而使顶针板8带动顶针9向前顶推，此时即为滑块7 脱模状态。
本实施例中，所述滑块机构有两个，两个所述滑块机构分别位于所述型腔3两侧，两个所述滑块7的滑动方向相互平行，并且与开合模方向的夹角大于0°小于180°。由于工件表面的凸起部之间区域形成深腔或类深腔结构，这类结构对滑块有包夹力，现有技术的模具滑块脱模时，容易带动工件表面凸起部及侧壁随之向外移动，造成拉伸变形甚至损坏。当工件的一对相对侧壁外表面分别具有深腔或类深腔结构时，更易发生上述情况。采用本实施例的模具进行成型，第一油缸活塞杆带动滑块7脱出时，第二油缸活塞杆向内顶推顶针板8从而将工件与滑块7分开，能够预防上述情况。
实施例二
如图5，一种工件为具有内腔的薄壁件，设计工艺为沿其内腔开口方向开模，内腔端部也设有依靠滑块成型的端部开口a1，内腔两侧壁外面设有大量交错的加强筋a2，也采用滑块成型。图中为薄壁件的简要示意图。成型冷却后由于工件a收缩，加强筋a2之间的多个深孔/腔夹模与滑块难以分开，导致工件侧壁被拉坏或工件端部开口a1尺寸超差。为避免上述问题，使用实施例一的模具进行成型。如图6，模具的滑块腔隙为型槽7a，所述型槽7a朝向所述型腔3并与其连通，多个所述型槽7a相互交叉并连通，用于在所述工件表面成型出上述加强筋a2。
上述具有复杂深腔结构的产品的成型方法，其步骤包括：
步骤一、设置模具；为进一步便于滑块7脱模，如图6，所述型槽7a交叉处开设有加强柱孔7b，该加强柱孔7b的直径大于所述型槽7a的宽度，用于在所述工件的加强筋a2之间的连接处成型出如图7所示的顶针柱a3；
所述滑块7上开设有多个所述顶针孔，所述顶针孔的内端正对所述加强柱孔7b，并与其连通；
步骤二、合模：所述定模组件1和动模组件2合模，在其内部形成封闭的所述型腔3；
所述第一油缸活塞杆伸出以使所述滑块7紧抵所述型腔3壁从而将其封闭，所述第二油缸活塞杆顶压所述顶针9以使其将所述顶针孔封闭；
步骤三、射注金属液：金属液从所述压室经所述浇口套12射入所述型腔 3，冷却成型为工件；
步骤四、滑块脱出：所述第一油缸活塞杆回缩带动所述滑块7向外滑动，同时所述第二油缸活塞杆推动所有所述顶针9向内顶压所述工件a的相应顶针柱a3，直至所述滑块7脱出；在这个过程中，用于成型工件两侧壁外表面结构的两个滑块7一起脱出；其他未设置顶针的滑块也在这个步骤中脱出；
步骤五、开模：所述动模组件2与所述定模组件1分离，并将所述工件脱模；
最后，对工件进行必要的机加工以获得产品。
本方法通过对产品结构和成型工艺的通盘考虑，在产品侧壁的加强筋a2 之间的连接处设计顶针柱a3。压铸成型时加强肋板a2由滑块7前端面的型槽 7a成型，成型后的工件上顶针柱a3正对顶针9内端，顶针柱a3用于承受滑块7脱模时顶针9的顶压。第一油缸活塞杆带动滑块7脱出时，顶针9顶推顶针柱a3将工件与滑块7分开，有效防止工件粘连滑块7导致工件侧壁被拉坏或工件端部开口a1尺寸超差。
本方法也适用于表面具有其他形状的凸出部且凸起部之间区域形成深腔或类深腔结构的工件成型。例如，在另一个实施例中，所述工件a侧壁表面排布有多个中心线相互平行的凸柱。相应的，所述滑块腔隙为型孔，所述型孔至少有两个且均沿着所述滑块7的滑动方向设置，用于在所述工件表面成型出凸柱，其加工成型方法同上。
最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、设置模具：所述模具包括定模组件(1)和动模组件(2)，二者之间设有型腔(3)和侧向滑块机构；
所述侧向滑块机构包括滑块驱动机构(4)、滑块座(6)和滑块(7)，滑块驱动机构(4)通过所述滑块座(6)连接所述滑块(7)，所述滑块(7)前端滑动伸入所述型腔(3)；
在所述滑块(7)上沿其滑动方向贯穿有顶针孔，该顶针孔内活动穿设有顶针(9)，该顶针(9)内端朝向所述型腔(3)，该顶针(9)外端连接有顶针驱动机构(5)，该顶针驱动机构(5)用于在所述滑块驱动机构(4)带动所述滑块(7)向外滑动时推动所述顶针(9)向内顶压；
所述型腔(3)连接有浇口套(12)，该浇口套(12)对接压室；
步骤二、合模：所述定模组件(1)和动模组件(2)合模，在其内部形成封闭的所述型腔(3)；
步骤三、射注金属液：金属液从所述压室经所述浇口套(12)射入所述型腔(3)，冷却成型为工件；
步骤四、滑块脱出：所述滑块驱动机构(4)带动所述滑块(7)向外滑动，同时所述顶针驱动机构(5)推动所述顶针(9)向内顶压所述工件，直至所述滑块脱出；
步骤五、开模：所述动模组件(2)与所述定模组件(1)分离，并将所述工件脱模；
所述滑块(7)前端开设有滑块腔隙，该滑块腔隙朝向所述型腔并与其连通，该滑块腔隙用于在所述工件表面成型出向外的凸起部；
所述滑块腔隙为型槽(7a)，至少两个所述型槽(7a)相互交叉并连通，用于在所述工件表面成型出相互交叉连接的加强筋(a2)；
所述型槽(7a)交叉处开设有加强柱孔(7b)，该加强柱孔(7b)的直径大于所述型槽(7a)的宽度，用于在所述工件的加强筋(a2)之间的连接处成型出顶针柱(a3)；
所述顶针孔至少有两个，所述顶针孔的内端正对所述加强柱孔(7b)，并与其连通；
所有所述顶针(9)外端连接同一块顶针板(8)，该顶针板(8)与所述顶针驱动机构(5)连接；
所述步骤四中，所述顶针(9)顶压所述顶针柱(a3)；
所述滑块驱动机构(4)为第一油缸，所述顶针驱动机构(5)为第二油缸，所述第一油缸和所述第二油缸并排设置，二者的缸体分别与所述定模组件(1)连接，所述第一油缸的活塞杆连接所述滑块座(6)，所述第二油缸的活塞杆与所述顶针(9)连接；
所述第一油缸和第二油缸均与设置在所述定模组件(1)上的集油器(10)连接；对于所述第一油缸和第二油缸，以远离活塞杆前端的一侧腔室上的油口为进油口，以靠近活塞杆前端的一侧腔室上的油口为出油口；
所述集油器(10)的主油路入口和主油路出口分别与机台连接，所述集油器(10)的第一功能油口与所述第一油缸的进油口连接，所述第一油缸的出油口与所述第二油缸的出油口连接，所述第二油缸的进油口与所述集油器(10)的第二功能油口连接；
所述步骤一中，所述第一油缸活塞杆伸出以使所述滑块(7)紧抵所述型腔(3)壁从而将其封闭，所述第二油缸活塞杆顶压所述顶针(9)以使其将所述顶针孔封闭；
所述步骤四中，所述第一油缸活塞杆回缩带动所述滑块(7)向外滑动的同时，所述第二油缸活塞杆顶压所述顶针(9)。
2.根据权利要求1所述的依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法，其特征在于：所述滑块腔隙为型孔，所述型孔至少有两个且均沿着所述滑块(7)的滑动方向设置，用于在所述工件表面成型出多个凸柱。
3.根据权利要求2所述的依靠滑块成型出复杂深腔结构的产品脱模方法，其特征在于：所述顶针孔至少有两个，所述顶针孔的内端正对所述型孔，并与其连通；
所有所述顶针(9)外端连接同一块顶针板(8)，该顶针板(8)与所述顶针驱动机构(5)连接；
所述步骤四中，所述顶针(9)顶压所述凸柱。
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