CN101092775A - 利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，主要包括以下步骤：精干麻预处理；开清棉；梳棉；精梳工序；并条工序；粗纱工序；细纱工序；络筒工序；本发明的优点在于；麻纺纱支数高，可达60英支至80英支单纱，含麻量达55－80％，且产品条干较传统麻纺纱有大幅提高，疵点大大减少，完全不同于传统麻纺纱的风格，可用来加工内衣，床上用品等高档织物；在现有棉纺设备上进行生产，大大节省了固定资产的投入。本发明麻棉混纺纱效益较高，且顺应了人们返朴归真接近大自然的潮流。
Description
技术领域
本发明涉及纺纱工程领域中的传统环锭纺纱，具体涉及一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法。
背景技术
传统麻纺分长麻线和短麻线，短麻线多为长麻线落麻。因为麻纤维长度长、细度粗、纤维硬、无卷曲、抱合力差，传统工艺加工支数偏低，一般在20英支以下。而且传统麻纺设备机台多、流程长；大型设备多，占地多，投资较大。麻棉混纺生产中，因车间生活难做，麻纤维单独难以成网成条，对技术水平，管理水平和操作水平要求较高。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种投资少、麻纺支数高、含麻量高、疵点少的利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采取以下方案：
本发明的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，包括以下步骤：精干麻预处理；开清棉；梳棉；精梳工序；并条工序；粗纱工序；细纱工序；络筒工序。
其中，所述精干麻预处理包括步骤：
1)切段：为适应棉纺设备生产，将麻纤维切段为短麻，切段前将精干麻分把整理，减少弯钩，缠结纤维；
2)给油加湿：采用油在水中型油剂，添加量为精干麻的5-9％，保证精干麻回潮率在12-14％，使麻纤维松软便于加工；
3)堆仓：短麻给油加湿后在封闭环境下，养生3-5天，使油剂充分吸收；
4)预开松：一般用针齿开松，拉断部分超长纤维，提高纤维的长度整齐度，并排除包括短绒、并丝，硬条的杂质。
其中，所述开清棉包括步骤：
(1)短麻预处理后重新打包，在抓棉机处混和，麻、棉包之间纵向分散分布，横向错开分布，抓棉机勤抓少抓；
(2)打断部分超长纤维；
(3)为减少破卷、粘卷、破网，棉卷定量比纺棉增加10％左右达420-460克/米。
其中，所述梳棉还包括步骤：
1)麻纤维长，梳理力大，给棉罗拉比纺棉加压适当增大，为49N/Cm；
2)刺辊转速一般在900-1100转/分，锡林速度在280-360转/分，刺辊、锡林线速比一般在1.4-1.9，过小时不利于纤维伸直平行，且转移不顺，刺辊易返花，盖板速度适当提高，达200毫米/左右，斩刀花有所增加，麻纤维抱合力差，易破网，所以道夫速度适当降低为16-18转/分；
3)麻纤维较长粗硬，各部隔距比纺棉时适当加大。锡林-刺辊0.23毫米，刺辊-小漏底9.5-1.5毫米，锡林-盖板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，锡林-道夫0.125毫米；
4)麻纤维抱合力差，棉条定量在20-30克/米，棉网张力1.1-1.3左右，比纺棉时小。
其中，所述精梳工序还包括步骤：
(1)条卷、并卷喂入张力宜小，单量适当大一些，为55-60克/米。条卷欠伸不超过1.5，避免欠伸过程中断条。
(2)精梳各部分张力宜小，尤其车面张力对条干有影响。
(3)精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8，顶梳进出1.5毫米，高低0.25毫米，分离接合刻度适当提前。
其中，所述并条工序还包括步骤：
1)精梳后过两道并条，均为六根喂入，六倍欠伸，后区欠伸倍数头并为1.7-1.8，二并为1.35-1.4；
2)导条张力宜小，减少机后断头，前罗拉-大压辊张力稍大于1；
3)罗拉隔距前区为平均长度加8-14，后区为平均长度加8-24；
4)喇叭口在不堵塞情况下适当偏小，使纱条紧密光滑，减少后工序断头，车速控制在140米/分以下，单量一般在20-25克/5米。
其中，所述粗纱工序还包括步骤：
1)总欠伸在10倍以下，后区欠伸1.2-1.5，单量4-5克/10米；
2)罗拉隔距前区为皮圈架长度加16-20，后区为平均长度加14-18，钳口4.5-5.0；
3)加压比纺纯棉大20％，尤其是前罗拉；
4)捻系数比纺纯棉大20％，张力偏小控制，伸长率在2％以内；
5)减小导条张力，车速适当降低，减少断头。
其中，所述细纱工序还包括步骤：
1)罗拉隔距，前区45-55毫米，后区50-60毫米，浮游区控制在12-15毫米，隔距适当放大，减少橡皮纱的产生；
2)加压比纯棉大1 5-20％，尤其前罗拉选用最高一档；
3)捻系数比纺纯棉大20％，可达450；
4)锭速不宜太高，在10000转/分在左右，钢丝圈不宜太重，减少断头。
其中，所述络筒工序还包括步骤：
电清放至最宽，高支纱不用张力片，保证筒子正常卷绕。
(三)有益效果
由于采用以上方案，本发明的优点在于；
1、麻纺纱支数高，可达60英支至80英支单纱，含麻量达55-80％，且产品条干较麻纺纱有大幅提高，疵点大大减少，完全不同于传统麻纺纱的风格，可用来加工内衣，床上用品等高档织物；
2、本发明的麻棉混纺在现有棉纺设备上进行生产，大大节省了固定资产的投入。
3、本发明麻棉混纺纱效益较高，且顺应了人们返朴归真接近大自然的潮流。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
本发明将麻纤维处理至3000-5000公支，和棉混纺增加抱合力，又将麻纤维切到一定长度，利用棉纺设备，可加工麻/棉55/4570支等高支纱，具体实施过程如下：
(一)精干麻预处理
精干麻预处理分切段，给油加湿、预开松，堆仓几个工序。给加湿后纤维松软制成率高，但切段长度整齐度差，含大量超长纤维，故一般选择先切断后给油。麻纤维直接开松纤维损伤多、落麻多，所以预处理流程一般为：切段→给油加湿→堆仓→预开松。
1、切段：为适应棉纺设备生产，将麻纤维切段为40毫米左右短麻。切段前将精干麻分把整理，减少弯钩，缠结纤维。
2、给油加湿：采用油在水中型油剂，添加量为精干麻的5-9％，保证精干麻回潮率在12-14％，使麻纤维松软便于加工。
3、堆仓：短麻给油加湿后在封闭环境下，养生3-5天，使油剂充分吸收。
4、预开松：一般用针齿开松，拉断部分超长纤维，提高纤维的长度整齐度，并排除一定数量的短绒、并丝，硬条等杂质。
(二)开清棉
工艺原则：好混和，重加压，强打击，重定量。
1、短麻预处理后重新打包，在抓棉机处混和。麻、棉包之间纵向分散分布，横向错开分布，抓棉机勤抓少抓。
2、打断部分超长纤维
(1)给棉罗拉，天平罗拉加压比纺棉增加10％左右。
(2)豪猪打手转速在550-600转/分，综合打手转速850-1000转/分。
(3)最好采用梳针打手。
3、为减少破卷、粘卷、破网，棉卷定量比纺棉增加10％左右达420-460克/米。
(三)梳棉
1、麻纤维长，梳理力大，给棉罗拉比纺棉加压适当增大，为49N/Cm。
2、刺辊转速一般在900-1100转/分，锡林速度在280-360转/分，刺辊、锡林线速比一般在1.4-1.9，过小时不利于纤维伸直平行，且转移不顺，刺辊易返花，盖板速度适当提高，达200毫米/左右，斩刀花有所增加。麻纤维抱合力差，易破网，所以道夫速度适当降低为16-18转/分。
3、麻纤维较长粗硬，各部隔距比纺棉时适当加大。锡林-刺辊0.23毫米，刺辊-小漏底9.5-1.5毫米，锡林-盖板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，锡林-道夫0.125毫米。麻纤维抱合力差，棉条定量在20-30克/米，棉网张力1.1-1.3左右，比纺棉时小。
(四)精梳工序
1、条卷、并卷喂入张力宜小，单量适当大一些，为55-60克/米。条卷欠伸不超过1.5，避免欠伸过程中断条。
2、精梳各部分张力宜小，尤其车面张力对条干有影响。
3、精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8毫米，顶梳进出1.5毫米，高低0.25毫米，分离接合刻度适当提前。
(五)并条工序
1、精梳后过两道并条，均为六根喂入，六倍欠伸。后区欠伸倍数头并为1.7-1.8，二并为1.35-1.4。
2、导条张力宜小，减少机后断头，前罗拉-大压辊张力稍大于1。
3、罗拉隔距前区为平均长度加(8-14)，后区为平均长度加(8-24)。
4、喇叭口在不堵塞情况下适当偏小，使纱条紧密光滑，减少后工序断头。车速控制在140米/分以下，单量一般在20-25克/5米。
(六)粗纱工序
1、总欠伸在10倍以下，后区欠伸1.2-1.5，单量4-5克/10米。
2、罗拉隔距前区为皮圈架长度加(16-20)，后区为平均长度加(14-18)，钳口4.5-5.0。
3、加压比纯棉大20％，尤其是前罗拉。
4、捻系数比纯棉大20％，张力偏小控制，伸长率在2％以内。
5、减小导条张力，车速适当降低，减少断头。
(七)细纱工序
1、罗拉隔距，前区45-55毫米后区50-60毫米，浮游区控制在12-15毫米。隔距适当放大，减少橡皮纱的产生。
2、加压比纯棉大15-20％，尤其前罗拉选用最高一档。捻系数比纯棉大20％，可达450。
3、锭速不宜太高，在10000转/分在左右，钢丝圈不宜太重，减少断头。
(八)络筒工序
麻棉混纺纱强力低、疵点多，电清放松，张力减小，车速降低，适当提高效率。1332M车型钱速度控制在400-450米/分，电清放至最宽，高支纱可不用张力片，保证筒子正常卷绕即可。
本发明与已有技术的比较和实施注意事项
本发明的麻棉混纺工艺总的原则是：大隔距，重加压，大单量，慢车速，大捻度，小张力。
麻棉混纺相比涤棉混纺，在生产流称及工艺配置上有较大区别，现就以下几点做以比较：
1、涤棉混纺中，涤纶和原棉单独开松，梳理，然后在并条机后进行条混，以保证混比。麻棉混纺中由于麻纤维较粗硬，抱合力差，难以单独成网、成条，故多采用纤混方式。
2、麻纤维长度整齐度差，有大量超长纤维存在。在主体长度与涤纶纤维接近的情况下，要时适当加大牵伸隔距，加大加压，防止出硬头及橡皮纱现象。
3、由于麻纤维抱合力差，机后断条，机前断头多，生活困难。增加半成品单量，减小导条张力，可适当减少断条，大到降抵车速，适当增加捻系数，以减少断头，提高效率。
以上分析具体数据比较见表1：
表1
| 项目 | 麻棉混纺 | 涤棉混纺 |
| 混棉 | 圆盘纤混 | 并条机后条混 |
| 隔距 | 锡林-盖板0.38、0.35、0.35、0.350.38 | 锡林-盖板T：0.3、0.215、0.25、0.25、0.215C：0.2、0.175、0.15、0.15、0.175 |
| 细纱47×60 | 细纱44×60 | |
| 加压 | 粗纱前皮辊24公斤 | 粗纱前皮辊22公斤 |
| 细纱前皮辊16公斤 | 粗纱前皮辊14公斤 | |
| 单量 | 生条25克/5米 | 生条20克/5米 |
| 张力 | 并条导条张力1.01或稍小于1 | 并条导条张力1.02 |
| 精梳喂卷张力1.03 | 精梳喂卷张力1.067-1.11 | |
| 车速 | 细纱锭速10000转/分 | 细纱锭速15000转/分 |
| 络筒车速400-450米/分 | 络筒车速567米/分 | |
| 捻度 | 粗纱捻系数100-110 | 粗纱捻系数60-80 |
| 细纱捻系数400-450 | 细纱捻系数330-360 |
麻棉混纺对精干麻的预处理要求很高，一定要充分给油加湿，排除部分残疵、并丝，增加麻纤维的可纺性，提高后工序生产效率。
麻纤维在生产中落率高于纯棉，所以纤混时麻纤维配棉要高3-5％，如麻/棉55/45纱，配棉比例为麻/棉(58-60)％/(40-42)％。
麻棉混纺对温湿度要求极高。精干麻堆仓后回潮率为12-14％，半成品回潮率在7-8％。回潮率过低，麻纤维易损伤，易产生静电，回潮过高，易损伤针布，绕皮辊，使落麻增加。麻棉纱在纺纱过程中基本处于放湿过程，由于麻纤维吸放湿快，因此车间温湿度(尤其湿度)必须正确控制，一般湿度比棉高5-10％。
麻棉混纺生活较难做，生产效率低，看台面低，必须加强职工技术培训，保证设备状态良好，减小纺纱张力，减少断头。
Claims (9)
1、一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于包括以下步骤：精干麻预处理；开清棉；梳棉；精梳工序；并条工序；粗纱工序；细纱工序；络筒工序。
2、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述精干麻预处理包括步骤：
1)切段：为适应棉纺设备生产，将麻纤维切段为短麻，切段前将精干麻分把整理，减少弯钩，缠结纤维；
2)给油加湿：采用油在水中型油剂，添加量为精干麻的5-9％，保证精干麻回潮率在12-14％，使麻纤维松软便于加工；
3)堆仓：短麻给油加湿后在封闭环境下，养生3-5天，使油剂充分吸收；
4)预开松：一般用针齿开松，拉断部分超长纤维，提高纤维的长度整齐度，并排除包括短绒、并丝，硬条的杂质。
3、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述开清棉包括步骤：
(1)短麻预处理后重新打包，在抓棉机处混和，麻、棉包之间纵向分散分布，横向错开分布，抓棉机勤抓少抓；
(2)打断部分超长纤维；
(3)为减少破卷、粘卷、破网，棉卷定量比纺棉增加10％左右达420-460克/米。
4、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述梳棉还包括步骤：
1)麻纤维长，梳理力大，给棉罗拉比纺棉加压适当增大，为49N/Cm；
2)刺辊转速一般在900-1100转/分，锡林速度在280-360转/分，刺辊、锡林线速比一般在1.4-1.9，过小时不利于纤维伸直平行，且转移不顺，刺辊易返花，盖板速度适当提高，达200毫米/左右，斩刀花有所增加，麻纤维抱合力差，易破网，所以道夫速度适当降低为16-18转/分；
3)麻纤维较长粗硬，各部隔距比纺棉时适当加大。锡林-刺辊0.23毫米，刺辊-小漏底9.5-1.5毫米，锡林-盖板0.38、0.35、0.35、0.35、0.38毫米，锡林-道夫0.125毫米；
4)麻纤维抱合力差，棉条定量在20-30克/米，棉网张力1.1-1.3左右，比纺棉时小。
5、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述精梳工序还包括步骤：
(1)条卷、并卷喂入张力宜小，单量适当大一些，为55-60克/米。条卷欠伸不超过1.5，避免欠伸过程中断条。
(2)精梳各部分张力宜小，尤其车面张力对条干有影响。
(3)精梳梳理隔距0.4毫米，落棉隔距8，顶梳进出1.5毫米，高低0.25毫米，分离接合刻度适当提前。
6、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述并条工序还包括步骤：
1)精梳后过两道并条，均为六根喂入，六倍欠伸，后区欠伸倍数头并为1.7-1.8，二并为1.35-1.4；
2)导条张力宜小，减少机后断头，前罗拉-大压辊张力稍大于1；
3)罗拉隔距前区为平均长度加8-14，后区为平均长度加8-24；
4)喇叭口在不堵塞情况下适当偏小，使纱条紧密光滑，减少后工序断头，车速控制在140米/分以下，单量一般在20-25克/5米。
7、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述粗纱工序还包括步骤：
1)总欠伸在10倍以下，后区欠伸1.2-1.5，单量4-5克/10米；
2)罗拉隔距前区为皮圈架长度加16-20，后区为平均长度加14-18，钳口4.5-5.0；
3)加压比纺纯棉大20％，尤其是前罗拉；
4)捻系数比纺纯棉大20％，张力偏小控制，伸长率在2％以内；
5)减小导条张力，车速适当降低，减少断头。
8、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述细纱工序还包括步骤：
1)罗拉隔距，前区45-55毫米，后区50-60毫米，浮游区控制在12-15毫米，隔距适当放大，减少橡皮纱的产生；
2)加压比纯棉大15-20％，尤其前罗拉选用最高一档；
3)捻系数比纺纯棉大20％，可达450；
4)锭速不宜太高，在10000转/分在左右，钢丝圈不宜太重，减少断头。
9、如权利要求1所述的一种利用棉纺设备生产麻棉混纺纱的方法，其特征在于：所述络筒工序还包括步骤：
电清放至最宽，高支纱不用张力片，保证筒子正常卷绕。
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