Einrichtung zum Beschichten der Schmalseiten von Holzplatten mit einer Kunststoffolie
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Beschichten der Schmalseiten von Holzplatten, insbesondere der Falze von Türen, mit einer auf eine oder beide Plattenflächen aufgezogenen, über die Kanten der Platte vorstehenden Kunststoffolie.
Das Überziehen einer Holzplatte, wie beispielsweise eines Türblattes, wird üblicherweise so vorgenommen, dass die Platte ein- oder beidseitig mit Leim bestrichen wird und hierauf vorerst auf die mit Leim bestrichenen Plattenflächen die Kunststoffolie aufgezogen wird. Die Abmessungen der Folie sind hierbei grösser als diejenigen der Platte, damit in einem weiteren Arbeitsgang die über die Kanten vorstehende Folie von Hand über die Kanten gezogen und an die ebenfalls mit Leim bestrichenen Schmalseiten, insbesondere die Längsseiten, gepresst und glattgestrichen werden kann. Vorstehende Folienränder werden schliesslich abgeschnitten.
Dieses übliche Verfahren ist sehr zeitraubend, insbesondere wenn die Holzplatte ein Türblatt ist, in dessen Falze die Folie glatt und sauber gedrückt werden soll.
Auch das schliessliche Abschneiden der Folie ist zeitraubend und kann nicht vermieden werden, da es nicht möglich ist, die Folie vor dem Aufziehen auf das Türblatt auf das endgültige Mass zuzuschneiden. Während die Herstellung von Türen weitgehend maschinell und in fliessend aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen erfolgen kann, worin das Aufziehen der Folien auf die Flächen der Türblätter inbegriffen ist, bedeutet das bisher von Hand vorgenommene Beschichten der Schmalseiten eine beträchtliche zeitliche Verzögerung im Fabrikationsablauf und damit einen Engpass in der Serienherstellung von mit Kunststoffolien beschichteten Türen, Tablaren und ähnlichen Holzplatten.
Zweck der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu vermeiden.
Erfindungsgemäss ist die Einrichtung gekennzeichnet durch eine die Holzplatte flach fortbewegende Fördervorrichtung und mehrere, beidseitig der Schmalseiten auf Trägern in der Förderrichtung hintereinander angeordnete Bearbeitungsaggregate zum sukzessiven Angeben von Leim und Anpressen der vorstehenden Folie an die Schmalseiten und zum Abschneiden überstehender Folienränder.
Die Erfindung wird anschliessend anhand von Figuren beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Einrich- tung nach der Erfindung,
Fig. 2 eine Vorderansicht der Einrichtung,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Einrichtung mit schematisch dargestellten Bearbeitungs aggregaten,
Fig. 4 bis 17 aufeinanderfolgende Bearbeitungsvorgänge beim Beschichten,
Fig. 18 eine Seitenansicht eines Bearbeitungsaggregates mit einer Anpressrolle,
Fig. 19 eine Draufsicht auf das Bearbeitungsaggregat,
Fig. 20 eine Vorderansicht des Bearbeitungsaggregates,
Fig. 21 einen Schnitt durch eine Vorrichtung zur Leim angabe,
Fig. 22 eine Draufsicht auf die Vorrichtung zur Leimangabe,
Fig. 23 eine Draufsicht auf die Einrichtung mit Bearbeitungsaggregaten ähnlich Fig. 3.
Gemäss Fig. 1 und 2 umfasst die schematisch dargestellte Einrichtung einen Unterbau 1, dessen beide Sockel 2 obere Gleitflächen aufweisen. Auf den Sokkeln 2 sind zwei Schlitten 3 in Querrichtung verschiebbar angeordnet. Auf die Schlitten 3 sind zwei in Längsrichtung verlaufende Wangen 4 und 5 abgestützt. Die eine Wange 4 ist hierbei auf den Schlitten 3 ebenfalls in Querrichtung verschiebbar angeordnet, während die andere Wange 5 mit den Schlitten 3 fest verbunden ist.
Es können demnach einerseits die Schlitten 3 samt den Wangen 4 und 5 gegenüber den Sockeln 2 und anderseits die Wange 4 gegenüber der Wange 5 in Querrichtung verschoben werden. Um die genannten Verschiebungen zu erzielen, sind in den Schlitten 3 je zwei Gewindespindeln 7 und 8 angeordnet. Die Gewindespindel 7 steht mit einem am Sockel 2 befestigten Mitnehmer 9 und die Gewindespindel 8 mit der Wange
4 in Eingriff. Zur Betätigung der Gewindespindeln 7 und 8 sind Handräder 10 und 11 vorgesehen, von welchen die Drehbewegung beispielsweise durch Ketten
12 und Kettenräder 13 auf die Spindeln 7 und 8 übertragen wird. Die Bewegungsrichtung des Schlittens 3 mit der festen Wange 5 ist in Fig. 2 durch einen Pfeil
14 und die Bewegungsrichtung der verschiebbaren Wange 4 durch einen weiteren Pfeil 15 dargestellt.
Auf dem Oberteil jeder Wange 4 und 5 ist ein endloses Förderband 17 angeordnet, zu dessen Führung und Antrieb Rollen 18 vorgesehen sind. Oberhalb der beiden Förderbänder 17 sind in der gleichen senkrechten Ebene je ein weiteres endloses Förderband 19 vorgesehen, welche beide mittels Rollen 20 in einem nicht dargestellten, sich über die ganze Länge der Förderbänder 19 erstreckenden Rahmen gelagert sind. Der Rahmen und damit die beiden oberen Förderbänder 19 sind mittels Tragsäulen 21 auf die Wangen 4 und 5 abgestützt. Ihre Höhe über den Wangen ist einzeln einstellbar, beispielsweise mittels einer von einem Handrad angetriebenen Gewindespindel, so dass der gegenseitige Abstand der unteren und oberen Förderbänder 17 bzw.
19 eingestellt werden kann.
Die Förderbänder 17 und 19 dienen dazu, eine Holzplatte 22, beispielsweise ein Türblatt, die beidseitig flach zwischen das untere und obere Förderband 17 bzw. 19 gelegt wird, in der mit einem Pfeil 23 bezeichneten Richtung zu transportieren. Die Förderbänder 17 und 19 bestehen beispielsweise aus einer Kette, auf welcher als Auflageelemente für die Holzplatte elastische Elemente wie Gummiklötze hintereinander angebracht sind. Die Förderbänder 17 und 19 werden über je eine der Rollen 18 bzw. 20 synchron angetrieben. Ein Antriebsaggregat 24, das zum Beispiel einen Motor und ein Getriebe zum stufenlosen Einstellen der Drehzahl enthält, vermittelt das Antriebsdrehmoment über Kegelräder 25 auf die Achse der Rolle 18 und von dieser Achse über zwei Zwischenräder 26 auf die Achse der Rolle 20.
Um auf die zwischen die Förderbänder eingelegte Platte 22 einen gleichmässigen Druck ausüben zu können, ist jedes obere Förderband 19 über eine Mehrzahl von Stützrollen 27 geführt. Jedes untere Förderband 17, das aus einer Mitnehrner-Rollenkette mit aufmontierten Weichplatten besteht, wird durch eine Schiene auf der ganzen Länge gestützt, damit ein genauer horizontaler Durchlauf gewährleistet ist.
Zum Beschichten der Schmalseiten der Platte 22, also insbesondere der Längsfalze eines Türblattes, sind nun auf den Wangen 4 und 5 längs der Förderbänder 17 und 19 mehrere Bearbeitungsaggregate angeordnet.
Der Übersicht halber sind diese Bearbeitungsaggregate in den Fig. 1 und 2 weggelassen, dagegen in Fig. 3 in Ansicht von oben schematisch dargestellt.
In Fig. 3 sind die beiden Wangen 4 und 5, die auf dem Schlitten 3 gelagert sind und von welchen die Wange 4 zum Anpassen an die jeweilige Breite der zu bearbeitenden Holzplatte 22 in Richtung des Pfeiles 15 verschiebbar ist, dargestellt. Ferner sind die beiden oberen Förderbänder 19 sowie das zwischen die unteren und oberen Förderbänder eingelegte, in Richtung des Pfeiles 23 vorgeschobene Türblatt 22 ersichtlich. Die übrigen, in Fig. 1 und 2 dargestellten Teile der Einrichtung sind in Fig. 3 weggelassen.
Die auf den beiden Wangen 4 und 5 angeordneten Bearbeitungsaggregate befinden sich in der Längs- oder Vorschubrichtung jeweils am gleichen Ort und sind für diesen Ort auch in gleicher Weise ausgebildet, so dass eine gleichzeitige Bearbeitung beider Längsseiten des Türblattes 22 möglich ist und im folgenden die Beschreibung des Aufbaus und der Funktionsweise auf die auf einer der beiden Wangen 4 bzw. 5 angeordneten Aggregate beschränkt werden kann.
Auf den eingangsseitigen Enden der Wangen 4 und 5 sind Führungsrollen 30 für das Türblatt 22 angeordnet.
Auf das Türblatt ist beidseitig, also auf die obere und untere Fläche, eine Kunststoffolie aufgezogen (nicht dargestellt), die auf den Längsseiten des Türblattes über die Kanten vorsteht. Hierauf folgen zwei Leimangabevorrichtungen 31, die mittels einer leimbestrichenen Rolle den Leim, z. B. einen Kaltleim, auf die Flächen des Türfalzes auftragen. Nachfolgende Heissluftgeräte 32 bewirken eine Vortrocknung des angegebenen Leims.
Die anschliessenden Bearbeitungsaggregate 33 bis 37, 39 bis 46 und 48 weisen eine oder mehrere Anpressrollen auf, während die Aggregate 38 und 47 als Messer ausgebildet sind. Durch diese Rollen bzw. Messer werden die über die Kanten des Türblattes vorstehenden Folien auf beiden Seiten des Türblattes sukzessive umgelegt, an die mit Leim bestrichenen Flächen der Falze angepresst und schliesslich abgeschnitten. Dieser Bearbeitungsvorgang erfolgt hierbei zuerst für die Folie der einen Türblattfläche und anschliessend im gleichen Durchlauf des Türblattes durch die Einrichtung für die Folie der anderen Türblattfläche. Um das Herumziehen der Folie um die Kanten und das Andrücken an die Flächen der Türfalze zu ermöglichen, weisen die Rollen entsprechende Profile ihrer Laufflächen und einen entsprechenden Winkel der Laufachse zur Türblattebene auf.
Anhand der Fig. 4 bis 17 wird ein vollständiger Beschichtungsvorgang des einen Falzes eines Türblattes erläutert. Gemäss Fig. 4 bis 17 besteht das Türblatt 22 aus einem beidseitig mit einer Deckplatte 51 versehenen Türrahmen 52. Auf die Deckplatten 51 sind eine untere Folie 53 und eine obere Folie 54 aufgezogen. Ferner sind die Flächen 55, 56 und 57 des Türfalzes bereits mit Kaltleim bestrichen, was vorgängig durch die in Fig. 3 dargestellte Leimangabevorrichtung 31 erfolgt ist.
Gemäss Fig. 4 weist das zur Ausführung des ersten Bearbeitungsschrittes vorgesehene Aggregat eine auf einer schematisch dargestellten, horizontalen Achse 61 drehbar gelagerte Rolle 33 auf, deren Lauf- oder Bearbeitungsflächen als zylindrische Fläche 62 und als kegelstumpfförmige Fläche 63 ausgebildet sind. Die zylindrische Fläche 62 presst die untere Folie 53 gegen die Deckplatte 51, während die kegelstumpfförmige Fläche 63 die Folie 53 teilweise über die Kante der Deckplatte 51 zieht.
Das nächste Bearbeitungsaggregat besteht gemäss Fig. 5 aus einer auf einer unter einem Winkel von 450 geneigten Achse 64 gelagerten Rolle 34, die eine über den Umfang der Rolle verlaufende, dreieckförmige Nut 65 mit einem Öffnungswinkel von 900 aufweist. Diese Rolle presst die Folie 53 beidseitig der Kante an die Deckplatte 51 an.
Fig. 6 zeigt das folgende Bearbeitungsaggregat, das die Folie 53 teilweise an die Fläche 55 des Türfalzes anpresst. Das Aggregat besteht aus zwei auf zueinander senkrechten Achsen 66 und 67 angeordneten Rollen 35 und 36 mit zylindrischen Laufflächen. Die Rolle 36 presst die Folie 53 an die Fläche 55, während die Rolle 35 die Folie 53 auf der Deckplatte 51 festhält, um ein Verziehen der Folie zu vermeiden. Hierbei ist die un tere Rolle 35 mit Vorteil eine kurze Distanz vorlaufend gegenüber der Rolle 36 angeordnet. Um zu vermeiden, dass sich die über die Rolle 36 vorstehende Folie in unerwünschter Weise an den mit Leim bestrichenen Flächen 56 und 57 festklebt, ist ein diese Flächen abdeckendes Leitblech 68 für die Folie 53 vorgesehen.
Das vollständige Anpressen der Folie 53 an die Fläche 55 des Falzes erfolgt gemäss Fig. 7 mit dem nächsten Bearbeitungsaggregat, das eine mit kegelstumpfförmiger Lauffläche versehene Rolle 37 aufweist, die auf einer gegenüber der Vertikalen leicht geneigten Achse 69 drehbar angeordnet ist. Auch dieses Aggregat ist mit einem Leitblech 68 für die Folie 53 versehen.
Das Abschneiden der über die Falzecke der Flächen 55 und 56 vorstehenden Folie 53 wird gemäss Fig. 8 durch das nächste Bearbeitungsaggregat besorgt, das ein feststehendes, vorzugsweise beheiztes Messer 38 und wiederum ein Leitblech 68 aufweist. Nach dem Ab schneiden ist somit die auf die untere Deckplatte 51 aufgezogene Folie 53 auf beiden Längsschmalseiten des Türblattes an die eine Falzfläche 55 angeklebt.
In den folgenden Fig. 9 bis 17 ist dargestellt, wie die auf der oberen Deckplatte 51 aufgezogene Folie 54 über die Kanten des Türfalzes gezogen und an die Flächen des Türfalzes angepresst wird. Gemäss Fig. 9 ist in dem auf das Messer 39 (Fig.3) folgenden Bearbeitungsaggregat eine, um eine horizontale Achse 71 drehbare Anpressrolle 39 vorgesehen, die mit ihrer zylindrischen Lauffläche 72 die Folie 54 auf die obere Deckplatte 51 drückt und mit ihrer kegelstumpfförmigen Lauffläche 73 die Folie halbwegs über die Kante zieht.
Das nächste Aggregat weist gemäss Fig. 10 eine Rolle 40 auf, deren Achse 74 unter 450 geneigt ist und die auf ihrem Umfang mit einer dreieckförmigen Nut 75 versehen ist, deren Öffnungswinkel 900 beträgt.
Diese Nut presst die Folie 54 über die Kante der Deckplatte 51 fest.
Zum nachfolgenden Anpressen der Folie 54 an die Falzfläche 57 sind gemäss Fig. 11 zwei Rollen 41 und 42 angeordnet, deren Achsen 76 und 77 senkrecht zueinander stehen. Die Rolle 42 presst die Folie 54 an die Fläche 57, während die Rolle 41 die Folie auf der Deckplatte 51 festhält. Die Rolle 41 ist mit Vorteil eine kurze Distanz gegenüber der Rolle 42 vorlaufend.
Für die nächste Operation ist gemäss Fig. 12 eine um eine vertikale Achse 78 drehbare Rolle 43 mit einer zylindrischen Lauffläche 79 und einer kegelstumpfförmigen Lauffläche 80 vorgesehen, um die Folie 54 teilweise über die zwischen den Falzflächen 57 und 56 liegende Kante zu pressen. Das Festpressen an der Kante erfolgt gemäss Fig. 13 wiederum mit einer mit einer entsprechenden Nut 82 versehenen Rolle 44, die auf einer unter 450 geneigten Achse 81 drehbar ange ordnet ist.
Anschliessend erfolgt durch das nächste Bearbeitungsaggregat, das eine um eine horizontale Achse 83 drehbare Rolle 45 mit einer zylindrischen Lauffläche aufweist, das Anpressen der Folie 54 an den grössten
Teil der Falzfläche 56.
Mit Hilfe des darauffolgenden Bearbeitungsaggre gates Fig. 15, nämlich einer Rolle 46, deren Achse 84 um 450 geneigt ist und deren Profil in eine einen Winkel von 900 einschliessende Spitze 85 mündet, wird die Folie 54 in die von den Falzflächen 55 und 56 be grenzte Innenkante gedrückt.
Als nächstes Aggregat ist gemäss Fig. 16 ein Messer
47 vorgesehen, das nicht beheizt ist und dessen Spitze in der Innenkante die überstehende Folie 54 abschneidet.
Schliesslich werden im letzten Bearbeitungsaggregat gec mäss Fig. 17 durch eine mit einer um 450 geneigten Drehachse 86 versehenen Rolle 48, deren Profil wie dasjenige der Rolle 46 nach aussen spitz zuläuft, die beiden Folien 53 und 54 nochmals in die Innenkante gedrückt.
Das Türblatt 22 wird nun von den Förderbändern 17 und 19 (Fig. 1 und 3) ausgestossen und gestapelt oder einer anderen Fördereinrichtung zum Weitertransport übergeben.
Die beschriebene Einrichtung gestattet es, die Falze des Türblattes mit grosser Geschwindigkeit und ohne jede manuelle Bearbeitung mit den Folien zu beschichten. Es ist somit möglich, die Beschichtung der Falze mit der gleichen Durchlaufgeschwindigkeit vorzunehmen, wie bei der vorgängigen Beschichtung der Flächen des Türblattes, nämlich mit einer Geschwindigkeit im Bereiche von 2 bis 15 m/min, und demnach einen kontinuierlichen Ablauf der Arbeitsgänge zu erzielen.
Im folgenden wird anhand der Fig. 18 und 20 ein vorgängig schematisch dargestelltes Bearbeitungsaggregat mit einer Anpressrolle näher erläutert. Das in Fig. 18 teilweise im Schnitt und teilweise in Seitenansicht, in Fig. 19 in Ansicht von oben und in Fig. 20 in Ansicht von der Aussenseite der Einrichtung her gezeigte Bearbeitungsaggregat ist ein Ausführungsbeispiel der in Fig. 3 und 4 schematisch dargestellten Anpressrolle 33.
Das Bearbeitungsgerät weist eine Gleitplatte 90 auf, welche auf der Oberfläche der Wange 4 bzw. 5 aufliegt.
Zur Befestigung der Gleitplatte 90 auf der Wange 4 bzw. 5 ist letztere mit einer oder mehreren in Längsrichtung verlaufenden Keilnuten 94 versehen. In den Nuthals der Keilnut 94 greift ein an der Gleitplatte 90 angeschraubter Keil 91 sowie in die Nut ein ebenfalls an der Gleitplatte 90 befestigter T-Bolzen 92, der mit Hilfe einer Mutter 93 angezogen werden kann, wodurch die Gleitplatte 90 fest auf die Wange 4 bzw. 5 gepresst wird. Die dargestellte Befestigungsart gestattet es also, das Bearbeitungsaggregat an einer beliebigen Stelle längs der Wange 4 bzw. 5 zu befestigen.
Mit der Gleitplatte sind zwei Führungsschienen 96 beispielsweise durch Schrauben verbunden. Zwischen den beiden Führungsschienen 96 ist eine Führungsplatte 97 verschiebbar angeordnet, wobei, wie ersichtlich, die Verschiebungsrichtung quer zur Längsrichtung der Wangen 4 bzw. 5, also quer zur Förderrichtung der zu beschichtenden Holzplatte verläuft. Die Lagerung der Führungsplatte 97 in den Führungsschienen 96 ist beispielsweise schwalbenschwanzartig ausgebildet. Zum Verschieben der Führungsplatte 97 ist eine in einer Platte 98 gelagerte und mit einem Kreuzgriff 101 drehbare Spindel 99 vorgesehen, welche in Eingriff mit einer an der Führungsplatte 97 befestigten Mutter 100 steht.
Um die Führungsplatte 97 auf den Führungsschienen 96 festklemmen zu können, ist ein Klemmhebel 102 angeordnet, der beim Drehen einen Serragebolzen 103 an die Führungsplatte 97 drückt.
Das eigentliche, eine Rolle umfassende Anpressaggre gat ist auf der Führungsplatte 97 angebracht. Hierzu ist ein auf der Führungsplatte 97 befestigter Lagersupport
105 vorgesehen, in dessen oberem Teil eine Wippe 106 um einen Bolzen 107 schwenkbar angeordnet ist. Die Wippe steht mit ihrem rechtsseitigen Ende unter einer Druckkraft, die bestrebt ist, die Wippe nach oben zu drücken. Dies wird erreicht durch eine sich einerseits auf die Führungsplatte 97 bzw. eine auf diese aufgeschraubte Grundplatte und anderseits auf eine in die Wippe 106 eingeschraubte Einstellspindel 108 abstützende Feder 109. Der Federdruck kann mit der Spindel 108 eingestellt werden.
Als oberer Anschlag für die Schwenkbewegung der Wippe 106 ist ein Gewindestift 111 vorgesehen, der in eine auf den Lagersupport 105 aufgeschraubte Platte 110 eingeschraubt und mit einer Mutter gesichert ist.
Die Wippe 106 trägt einen Bolzen 113, auf welchem eine Anpressrolle 114 drehbar gelagert ist, wobei zur Lagerung Axiallager (nicht dargestellt) verwendet sind. Die Anpressrolle 114 weist in Übereinstimmung mit Fig. 4 eine zylindrische Lauffläche 115 und eine kegelstumpfförmige Lauffläche 116 auf. Die Anpressrolle 114 ist auf dem Bolzen 113 in dessen Längsrichtung verschiebbar und wird durch eine koaxiale Feder 117 nach aussen bis an einen auf dem Bolzen angebrachten Anschlag, z. B. einen Seeger-Ring, gedrückt. Hierzu ist auf dem Bolzen eine Federhülse 118 angebracht, die einen sich gegen die Rolle 114 abstützenden Flansch aufweist. Die Druckfeder 117 liegt auf der Federhülse
118 zwischen deren Flansch und der Wippe 106.
Durch die dargestellte Anordnung der Anpressrolle 114 wird erzielt, dass diese sich sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung federnd an den Türfalz anpressen kann. Der Anpressdruck in beiden Richtungen kann hierbei eingestellt werden, nämlich einerseits durch Verschieben der Führungsplatte 97 mit Hilfe der Spindel 99 und anderseits durch Einstellen des Druckes der Wippenfeder 109 mit Hilfe der Spindel 108.
In entsprechender Weise können auch die anderen, in den Fig. 5 bis 17 dargestellten Bearbeitungsaggregate wie Anpressrollen und Messer ausgebildet werden. Hierbei ist auf die jeweiligen Erfordernisse Rücksicht zu nehmen, also beispielsweise der Bolzen für die Anpressrolle vertikal oder geneigt anzuordnen, eine Rollenfederung nur längs des die Rolle tragenden Bolzens vorzusehen usw. Mit Vorteil wird aber in allen Fällen eine Querverstellung mittels Führungsschienen, Führungsplatten und einer Spindel, wie in den Fig. 18 bis 20 dargestellt, vorgesehen.
In den Fig. 21 und 22 ist das Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum automatischen Bestreichen der Schmalseiten einer Holzplatte mit Leim, insbesondere eines Türfalzes, dargestellt. Um den Leim auf einen Türfalz 120 (Fig. 21) zu bringen, ist auf der Wange 4 bzw. 5 (vgl. Fig. 3) beidseitig des Türblattes eine Rolle
121 angeordnet. Zu ihrer Lagerung ist eine vertikale Achse 122 vorgesehen. Wie aus Fig. 21 ersichtlich, weist der äussere Rand der Rolle 121 dasselbe Profil wie der Türfalz 120 auf. Die Oberfläche des Profils besteht aus einem elastischen Belag 123, beispielsweise einem Gummibelag, der zudem mit angedeuteten Rippen
124 versehen ist. Der gerippte Gummibelag 123 ge stattet es, Leim aufzunehmen und anschliessend durch einen leichten Druck der Rolle 121 an den Türfalz 120 Leim an den Falz abzugeben.
Damit der Gummibelag 123 Leim aufnehmen kann, ist die Rolle 121 teilweise durch das Innere eines mit Leim gefüllten Gefässes 125, das beispielsweise aus Blech besteht, geführt. Um nun zu verhindern, dass auch von den nicht mit dem Türfalz in Berührung stehenden Rollenteilen Leim mitgenommen wird und der Gummibelag 123 übermässig dick mit Leim bestrichen wird, sind verschiedene Abstreifvorrichtungen an einer Wand des Gefässes 125 angeordnet. Abstreifbleche 126 halten den Leim von der Ober- und Unterseite der Rolle 121 fern. Sie sind mit Schrauben und Flügelmuttern 127 befestigt und können im richtigen Abstand zu den Rollenoberflächen eingestellt werden. Ein weiteres Abstreifblech 128 (Fig. 22) weist die Profilform des Gummibelages 123 auf.
Um den Abstand der Abstreifkanten dieses Bleches 128 vom Gummibelag 123 gleichmässig einstellen zu können und damit die vom Gummibelag mitgenommene Leimmenge kontrollieren zu können, kann das Blech 128 mit Hilfe einer unter 450 angeordneten Spindel 129 verschoben werden. Die Spindel 129 kann mittels eines Drehgriffes 130 gedreht und mittels eines Klemmhebels 131 arretiert werden.
Zur Sicherung des Abstreifblechs 128 sind Schraubverbindungen 132 mit einer Gefässwand vorgesehen.
Zum Verstellen des Abstreifblechs 128 werden die Schrauben gelockert, wobei die Schraubendurchführungen in der Gefässwand natürlich als unter 450 geneigte Schlitze ausgebildet sind. Die Rolle selbst wird durch einen separaten Antrieb (nicht dargestellt), z. B. über ein Kegelradgetriebe in Drehbewegung versetzt, wobei die Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 121 gleich der Vorschubgeschwindigkeit des transportierten Türblattes ist.
Um die Rollenachse 122 in den erforderlichen Abstand vom Türfalz 120 bringen zu können, ist es vorteilhaft, die Achse samt dem Leimgefäss 125 wie die vorgängig beschriebenen Anpressrollen auf einer in Querrichtung verschiebbaren Führungsplatte anzuordnen. Zudem ist es zweckmässig, die entsprechenden Führungsschienen mit Hilfe einer Gleitplatte, einem Keil und einem T-Bolzen in der in Fig. 19 dargestellten Nut der Wange 4 bzw. 5 zu befestigen.
In Fig. 3 ist ein Ausführungsbeispiel der Einrichtung dargestellt, bei welchem zwei Vorrichtungen 31 zur Angabe von Kaltleim vorgesehen sind, wobei zur Beschleunigung der Leimtrocknung die nachfolgenden Heissluftgeräte 32 auf den Wangen 4 und 5 angeordnet sind. Um eine noch schnellere Trocknung des Leimes und damit eine Erhöhung der Durchlaufgeschwindigkeit des zu beschichtenden Türblattes zu erzielen, kann statt des Kaltleims ein Heissleim vorgesehen werden.
Eine Einrichtung, bei welcher Vorrichtungen 59 und 60 zur Angabe von Heissleim vorgesehen sind, ist in Fig. 23 dargestellt. Die schematisch dargestellten Bearbeitungsaggregate bzw. Messer 33 bis 38 und 39 bis 48 wie auch der Aufbau der Einrichtung mit den Wangen 4 und 5 entsprechen hierbei der in Fig. 3 dargestellten Einrichtung.
Gemäss Fig. 23 sind nach den Führungsrollen 30 auf den Wangen 4, 5 zwei Vorrichtungen 59 zur Angabe von Heissleim angeordnet. Diese Vorrichtungen sind ähnlich den in den Fig. 21 und 22 dargestellten Vorrichtungen ausgebildet und weisen insbesondere ebenfalls eine Rolle zur Leimangabe auf. Dagegen wird durch jede Vorrichtung 59 nur eine Falzfläche des Türblattes bestrichen, nämlich die in Fig. 4 dargestellte Falzfläche 55. Die entsprechende Rolle zur Leim angabe weist deshalb eine zylindrische, mit Leim überzogene Lauffläche auf, statt einer dem Profil des Türfalzes entsprechenden Lauffläche wie die Rolle 121 von Fig. 21. Zudem fehlt bei der Rolle für die An gabe von Heissleim der elastische Belag 123 (Fig. 21), da die Temperatur des Heissleims sehr hoch ist, z. B.
1800 C. Statt dessen ist die Rolle beispielsweise aus Bronze gefertigt, wobei die zylindrische Lauffläche eine rauhe Oberfläche aufweist, die z. B. durch Randrieren erzeugt wird.
Gemäss Fig. 23 folgen auf die Leimangabevorrichtungen 59 die Bearbeitungsaggregate 33 bis 38, die denjenigen der Fig. 3 und 4 bis 8 entsprechen. Die Leitbleche 68 (Fig. 6 bis 8) sind hierbei unnötig, da die Falzflächen 56 und 57 (Fig. 4, 6, 8) noch nicht mit Leim bestrichen sind.
Nachdem durch das Messer 38 die über die Falz ecke der Flächen 55 und 56 vorstehende Folie 53 (Fig. 8) abgeschnitten worden ist, erfolgt die Leimangabe an die beiden übrigen Falzflächen 56 und 57 (Fig. 9). Hierzu sind gemäss Fig. 23 auf den Wangen 4 und 5 zwei weitere Vorrichtungen 60 zur Angabe von Heissleim angeordnet, die eine den Falzflächen 56 und 57 entsprechende Rolle aufweisen. Das Anpressen der vorstehenden oberen Folie 54 erfolgt anschliessend mit den gleichen Bearbeitungsaggregaten 39 bis 48 gemäss der Fig. 3 und 9 bis 17.
Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass durch die Anordnung einer entsprechenden Anzahl Bearbeitungsaggregate, insbesondere Anpressrollen, sowie durch entsprechende Ausbildung ihrer Laufflächen und Anordnung ihrer Drehachsen Türfalze oder ganz allgemein Schmalseiten von Holzplatten in einem Durchgang durch die beschriebene Einrichtung mit einer Kunststoffolie, beschichtet werden können. Insbesondere benötigt das Beschichten der Schmalseiten von einfachen Platten wie Tablaren und dergleichen, die keinen Falz aufweisen, weniger Bearbeitungsvorgänge und damit eine kleinere Anzahl von Bearbeitungsaggregaten. Ebenso lassen sich durch eine entsprechende Ausbildung der Rolle für die Leimangabe alle Formen von Schmalseiten von Holzplatten mit Leim bestreichen.
Die in den Fig. 3 und 23 dargestellten Messer 58 dienen dazu, eine über die Kante der Platte vorstehende Folie an der Kante abzuschneiden, falls es nicht erwünscht ist, diese auf die Schmalseite der Platte zu kleben.